系梁结构、支撑组件和系梁结构组装方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，尤其是涉及一种系梁结构、支撑组件和系梁结构组装方法。


背景技术：

2.系梁通常固定于相邻两桩基或相邻两柱体之间，系梁可以对其两侧的桩基或柱体施加拉力以提升桩基或柱体的刚度和稳定性。
3.现有的系梁通常是采用现浇法施工而成，现浇系梁的过程需在已施工好的相邻两桩基或相邻两柱体之间进行，为便于搭设用于围护混凝土的模板，上述桩基或柱体上需预设有位于系梁连接处下方的销孔，销孔内用于穿设钢棒，钢棒可以支撑水平梁，水平梁再支撑模板。在相邻两桩基或相邻两柱体之间搭建好用于围护混凝土的模板后，再向模板内侧浇筑混凝土，待混凝土成型后即可形成系梁。
4.但是现浇法施工而成的系梁的外观和质量难以控制，现浇施工过程也会耗费大量人力物力以及易于造成环境污染，并且，系梁的现浇施工过程必须在墩柱施工后进行，进而会耗费大量施工时间，影响施工进度。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种系梁结构、支撑组件和系梁结构组装方法，以缓解现有技术中存在的采用现浇法施工而成的系梁的外观和质量难以控制，现浇施工过程也会耗费大量人力物力以及易于造成环境污染，并且，系梁的现浇施工过程必须在墩柱施工后进行，进而会耗费大量施工时间，影响施工进度的技术问题。
6.第一方面，本发明提供一种系梁结构，包括预制的主梁体和预制的承载件；
7.所述承载件固定于外部柱形件上，所述主梁体的端部和所述承载件中的一个设有搭接槽，另一个设有搭接部，所述搭接部搭接于所述搭接槽内以将所述主梁体固定于相邻两外部柱形件之间。
8.在可选的实施方式中，所述主梁体的端部至所述主梁体的底部之间设有所述搭接槽，所述搭接部为设于所述承载件的面对所述主梁体的侧面上的凸块，且所述凸块的顶部低于所述承载件的顶部。
9.在可选的实施方式中，所述凸块的与所述搭接槽内壁相抵接的侧壁设有缓冲件，所述缓冲件的材质为柔性材料。
10.在可选的实施方式中，所述凸块的位于其顶部和底部之间的周向侧壁为倾斜面，所述倾斜面从所述凸块的顶部至底部朝向远离所述凸块的中心轴的方向倾斜；
11.所述搭接槽的内壁设有与所述倾斜面相匹配的斜面。
12.在可选的实施方式中，所述承载件的面对所述主梁体的侧面具有外露于所述凸块外的外露区，所述外露区固定有第一连接件；
13.所述主梁体的端面具有位于所述搭接槽周侧的安装区，所述安装区固定有第二连
接件，所述第二连接件位于所述第一连接件的一侧。
14.在可选的实施方式中，所述承载件的面对所述主梁体的侧面和所述主梁体的端面之间具有间隔，所述间隔内填充有胶结件。
15.在可选的实施方式中，所述凸块的底部与所述承载件的底部持平，且沿所述主梁体的长度方向，所述承载件在所述主梁体的端面上的投影与所述主梁体的端面重合。
16.第二方面，本发明提供一种支撑组件，包括柱形件和如前述实施方式任一项所述的系梁结构；
17.所述系梁结构中的所述承载件固定于所述柱形件上。
18.第三方面，本发明提供一种系梁结构组装方法，应用如前述实施方式任一项所述的系梁结构，包括：
19.s1：将系梁结构的承载件固定于柱形件上；
20.s2：将固定有承载件的多个柱形件分别固定于其预设施工位置处；
21.s3：将系梁结构的主梁体吊运至相邻两个柱形件之间，并通过搭接槽和搭接部将主梁体搭接于相邻两个柱形件的承载件上。
22.在可选的实施方式中，还包括：
23.s4：在承载件的面对主梁体的侧面和主梁体的端面之间浇筑胶结材料以连接承载件和主梁体。
24.本发明提供的系梁结构包括预制的主梁体和预制的承载件；承载件固定于外部柱形件上，主梁体的端部和承载件中的一个设有搭接槽，另一个设有搭接部，搭接部搭接于搭接槽内以将主梁体固定于相邻两外部柱形件之间。本发明提供的系梁结构中，由于主梁体和承载件均为预制而成的部件，因而主梁体和承载件的施工过程均可以在预制场进行，当桩基、柱体等外部柱形件也为预制件时，外部柱形件的施工过程也可以在预制场进行，并且，在预制外部柱形件时，可以通过一体浇筑成型的方式将承载件固定于外部柱形件上，此时承载件和外部柱形件的连接强度可以得到有效保证。当主梁体、承载件和外部柱形件预制成型后，可以将主梁体、承载件和外部柱形件运送到施工现场，然后将外部柱形件固定于其预设施工位置处，再将主梁体吊运至相邻两个外部柱形件之间，继而下放主梁体，当主梁体被下放至外部柱形件上的承载件处时，主梁体可以在下放过程中通过搭接槽和搭接部直接搭接于其两侧的承载件之间，此时主梁体可以得到承载件的有效支撑，不需采用外部支撑机具对主梁体进行支撑，可以有效节省人力物力以及提升施工效率。
25.与现有技术相比，本发明提供的系梁结构通过预制的主梁体和预制的承载件使得系梁结构可以在预制场施工而成，不需在施工现场对系梁进行施工，不仅可以实现对系梁外观和质量的有效控制，且可以减少系梁施工过程对施工现场的环境污染，且该系梁结构可以与桩基、柱体等外部柱形件同时进行预制施工，不需等待外部柱形件成型后才可施工，可以提升施工效率。
26.本发明提供的支撑组件包括柱形件和上述系梁结构；系梁结构中的承载件固定于柱形件上。本发明提供的支撑组件包括上述系梁结构，因而本发明提供的支撑组件与上述系梁结构具有相同的有益效果。
27.本发明提供的系梁结构组装方法应用上述系梁结构，包括：将系梁结构的承载件固定于柱形件上；将固定有承载件的多个柱形件分别固定于其预设施工位置处；将系梁结
构的主梁体吊运至相邻两个柱形件之间，并通过搭接槽和搭接部将主梁体搭接于相邻两个柱形件的承载件上。本发明提供的系梁结构组装方法应用上述系梁结构，该方法同样可以通过预制的主梁体和预制的承载件使得系梁结构在预制场施工而成，不需在施工现场对系梁进行施工，不仅可以实现对系梁外观和质量的有效控制，且可以减少系梁施工过程对施工现场的环境污染，且该系梁结构可以与桩基、柱体等外部柱形件同时进行预制施工，不需等待外部柱形件成型后才可施工，可以提升施工效率。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本发明实施例提供的系梁结构和外部柱形件的结构示意图；
30.图2为本发明实施例提供的系梁结构和外部柱形件的局部示意图；
31.图3为本发明实施例提供的系梁结构和外部柱形件的另一结构示意图；
32.图4为本发明实施例提供的系梁结构和外部柱形件的另一局部示意图；
33.图5为本发明实施例提供的承载件和外部柱形件的结构示意图；
34.图6为本发明实施例提供的承载件和外部柱形件的局部示意图；
35.图7为本发明实施例提供的承载件和外部柱形件的另一局部示意图；
36.图8为本发明实施例提供的主梁体的结构示意图；
37.图9为本发明实施例提供的主梁体的另一结构示意图；
38.图10为本发明实施例提供的主梁体的又一结构示意图；
39.图11为本发明实施例提供的系梁结构组装方法的流程图；
40.图12为本发明实施例提供的系梁结构组装方法的另一流程图。
41.图标：1-主梁体；10-减重槽；11-安装区；2-承载件；20-外露区；3-柱形件；4-搭接槽；40-斜面；5-搭接部；50-缓冲件；51-倾斜面；6-第一连接件；7-第二连接件。
具体实施方式
42.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
43.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
45.实施例：
46.如图1-图10所示，本实施例提供的系梁结构包括预制的主梁体1和预制的承载件2；承载件2固定于外部柱形件3上，主梁体1的端部和承载件2中的一个设有搭接槽4，另一个设有搭接部5，搭接部5搭接于搭接槽4内以将主梁体1固定于相邻两外部柱形件3之间。
47.本实施例提供的系梁结构中，由于主梁体1和承载件2均为预制而成的部件，因而主梁体1和承载件2的施工过程均可以在预制场进行，当桩基、柱体等外部柱形件3也为预制件时，外部柱形件3的施工过程也可以在预制场进行，并且，在预制外部柱形件3时，可以通过一体浇筑成型的方式将承载件2固定于外部柱形件3上，此时承载件2和外部柱形件3的连接强度可以得到有效保证。
48.当主梁体1、承载件2和外部柱形件3预制成型后，可以将主梁体1、承载件2和外部柱形件3运送到施工现场，然后将外部柱形件3固定于其预设施工位置处，再将主梁体1吊运至相邻两个外部柱形件3之间，继而下放主梁体1，当主梁体1被下放至外部柱形件3上的承载件2处时，主梁体1可以在下放过程中通过搭接槽4和搭接部5直接搭接于其两侧的承载件2之间，此时主梁体1可以得到承载件2的有效支撑，不需采用外部支撑机具对主梁体1进行支撑，可以有效节省人力物力以及提升施工效率。
49.与现有技术相比，本实施例提供的系梁结构通过预制的主梁体1和预制的承载件2使得系梁结构可以在预制场施工而成，不需在施工现场对系梁进行施工，不仅可以实现对系梁外观和质量的有效控制，且可以减少系梁施工过程对施工现场的环境污染，且该系梁结构可以与桩基、柱体等外部柱形件3同时进行预制施工，不需等待外部柱形件3成型后才可施工，可以提升施工效率。
50.在本实施例中，将相邻两个外部柱形件3分别固定于其预设施工位置处时，可以先将其中一个外部柱形件3固定于其预设施工位置处，然后引用长度等于主梁体1且端部设有搭接槽4或搭接部5的定位模具，并将定位模具的其中一端通过搭接槽4或搭接部5与位置待固定的外部柱形件3上的承载件2连接，然后将该定位模具的另一端与位置已固定的外部柱形件3上的承载件2连接，以此来对位置待固定的外部柱形件3进行定位。可以看出，上述定位过程通过采用定位模具，不需使用水准仪等仪器以确定位置待固定的外部柱形件3的预设施工位置，进而可以有效简化外部柱形件3的定位过程，提升其施工效率以及缩短施工工期。
51.进一步的，上述定位模具可以采用型钢、钢板或钢桁架制成。
52.本实施例提供的系梁结构中的主梁体1设置为实心梁、空心梁或设有减重槽10的梁。如图3、图4和图10所示，当主梁体1设有减重槽10时，减重槽10可以设于主梁体1的底部且其槽口朝下，此时减重槽10不仅可以起到减重作用，且可以防止减重槽10内积水。
53.在实际应用中，搭接槽4和搭接部5的设置位置没有限制，如图5、图6、图7、图9和图10所示，本实施例优选主梁体1的端部至主梁体1的底部之间设有搭接槽4，搭接部5为设于承载件2的面对主梁体1的侧面上的凸块，且凸块的顶部低于承载件2的顶部。
54.凸块用于与搭接槽4相互配合支撑主梁体1，从而可以有效保证主梁体1的位置稳定性。
55.凸块的顶部低于承载件2的顶部时，则便于在将主梁体1搭接于其两侧凸块上后，使得主梁体1的顶部可以与承载件2的顶部齐平，从而便于提升主梁体1和承载件2连接处的外观质量。
56.如图5、图6和图7所示，凸块的与搭接槽4内壁相抵接的侧壁设有缓冲件50，缓冲件50的材质为柔性材料。
57.柔性材料制成的缓冲件50可以对主梁体1搭接于凸块上的过程起到缓冲作用，且通过调节缓冲件50的尺寸，施工人员还可以调整主梁体1相对承载件2的高度，使得主梁体1的顶部可以与承载件2的顶部齐平，从而进一步的便于提升主梁体1和承载件2连接处的外观质量。
58.在实际应用中，还可以通过在凸块和主梁体1的搭接槽4之间填充垫板等支撑件使得主梁体1的顶部可以与承载件2的顶部齐平。
59.缓冲件50的材质没有限制，其材质可以为橡胶、软塑料、泡沫、布料或软纸，考虑到材料成本以及不影响凸块和搭接槽4之间的连接强度，本实施例优选缓冲件50的材质为软纸。
60.如图6和图7所示，凸块的位于其顶部和底部之间的周向侧壁为倾斜面51，倾斜面51从凸块的顶部至底部朝向远离凸块的中心轴的方向倾斜；如图9和图10所示，搭接槽4的内壁设有与倾斜面51相匹配的斜面40。
61.凸块的倾斜面51和搭接槽4内壁的斜面40可以相互配合对主梁体1搭接在凸块上的过程起到导向、对位作用，便于将主梁体1顺畅搭接于凸块上。
62.此外，凸块的倾斜面51还可以提升凸块对主梁体1的支撑效果，进而可以提升主梁体1的稳定性。
63.如图6和图7所示，承载件2的面对主梁体1的侧面具有外露于凸块外的外露区20，外露区20固定有第一连接件6；如图8、图9和图10所示，主梁体1的端面具有位于搭接槽4周侧的安装区11，安装区11固定有第二连接件7，第二连接件7位于第一连接件6的一侧。
64.外露区20用于为第一连接件6提供安装位置，其中，第一连接件6可以通过预埋方式固定于承载件2的外露区20。安装区11用于为第二连接件7提供安装位置，其中，第二连接件7可以通过预埋方式固定于主梁体1的安装区11。
65.进一步的，第一连接件6和第二连接件7均可以为钢筋，为提升第二连接件7和主梁体1之间的连接稳定性，第二连接件7可以通过焊接或一体成型方式与主梁体1内预埋的钢筋固定连接。
66.如图2和图4所示，主梁体1搭接于凸块上后，第一连接件6和第二连接件7一一对应交叉分布，此时第一连接件6和第二连接件7之间相互搭接，可以进一步的提升主梁体1和承载件2之间的连接强度。
67.其中，如图2所示，为不影响第一连接件6和第二连接件7的相互搭接，承载件2的面对主梁体1的侧面和主梁体1的端面之间具有间隔，进一步的，间隔内填充有胶结件。
68.胶结件用于封堵主梁体1和承载件2之间的间隔，此时胶结件不仅可以加强主梁体1和承载件2之间的连接强度，且可以有效保证主梁体1和承载件2之间连接处的外观质量。
69.其中，胶结件的材质为砂浆、混凝土等胶结材料。由于超高性能混凝土(ultra-high performance concrete，简称uhpc)具有强度更高等优点，因而本实施例优选胶结件的材质为uhpc。
70.在本实施例中，胶结件可以通过现浇方式制成，具体的，可以先在主梁体1和承载件2之间的间隔的周侧安装模板，然后向模板内浇筑uhpc，待uhpc凝固成型后，即可形成胶
结件。由于胶结件的材质为uhpc，因而上述模板可以采用胶带制成，胶带不仅足以支撑uhpc，且使用便捷，可以进一步的有效提升施工效率。
71.如图4所示，凸块的底部与承载件2的底部持平，且沿主梁体1的长度方向，承载件2在主梁体1的端面上的投影与主梁体1的端面重合。
72.凸块的底部与承载件2的底部持平以及承载件2在主梁体1的端面上的投影与主梁体1的端面重合，便于提升承载件2和主梁体1之间的外观整齐度，从而易于提升外观质量。
73.本实施例提供的支撑组件包括柱形件3和上述系梁结构；系梁结构中的承载件2固定于柱形件3上。
74.柱形件3如桩基、柱体、桥墩等结构，当柱形件3为桥墩时，该支撑组件即为桥梁下部结构。
75.由于本实施例提供的支撑组件包括上述系梁结构，因而本实施例提供的支撑组件与上述系梁结构能够解决相同的技术问题的，达到相同的技术效果。
76.本实施例提供的梁结构组装方法应用上述系梁结构，如图11所示，该方法包括：
77.步骤s1：将系梁结构的承载件2固定于柱形件3上；
78.步骤s2：将固定有承载件2的多个柱形件3分别固定于其预设施工位置处；
79.步骤s3：将系梁结构的主梁体1吊运至相邻两个柱形件3之间，并通过搭接槽4和搭接部5将主梁体1搭接于相邻两个柱形件3的承载件2上。
80.步骤s1可以在预制柱形件3时同步进行，即，可以通过一体浇筑形成的方式将承载件2固定于柱形件3上。
81.经过步骤s2后，多个柱形件3的位置均被固定，继而便于后续将主梁体1搭接于承载件2的搭接部5上。
82.在步骤s3中，将主梁体1吊运并下放至其两侧的承载件2之间即可将主梁体1直接搭接于其两侧的承载件2之间，此时主梁体1可以被承载件2稳定支撑于相邻两个柱形件3之间，不需采用其他支撑架或支撑设备对主梁体1进行支撑，进而可以有效节省人力物力、有效提升施工效率以及保证施工过程中的安全性。
83.如图12所示，本实施例提供的系梁结构组装方法，还包括：
84.步骤s4：在承载件2的面对主梁体1的侧面和主梁体1的端面之间浇筑胶结材料以连接承载件2和主梁体1。
85.步骤s4中的胶结材料凝固成型后不仅可以对承载件2和主梁体1之间的相互连接进行加固，且可以封堵承载件2和主梁体1之间的间隙，从而有效提升系梁结构的外观质量。
86.可以看出，本实施例提供的系梁结构组装方法应用上述系梁结构，该方法同样可以通过预制的主梁体1和预制的承载件2使得系梁结构在预制场施工而成，不需在施工现场对系梁进行施工，不仅可以实现对系梁外观和质量的有效控制，且可以减少系梁施工过程对施工现场的环境污染，且该系梁结构可以与桩基、柱体等外部柱形件3同时进行预制施工，不需等待外部柱形件3成型后才可施工，可以提升施工效率。
87.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术
方案的范围。