一种模块化负压气液分离系统的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，更确切地说涉及一种模块化负压气液分离系统。


背景技术：

2.真空泵广泛应用于电子、印刷造纸、化工医药、食品加工及包装、材料处理等领域。目前，市面上常用的真空泵包括干式螺杆真空泵、水环泵、往复泵、滑阀泵、旋片泵、罗茨泵等。因上述各类真空泵的工作原理和结构，然而这些真空泵在使用过程中或多或少均在一些不足，单级罗茨泵真空度不高，只能用于对真空度要求不高的场合等。喷油螺杆式真空泵通过油气分离装置向主机转子腔喷油，主机工作过程中，油液形成油膜覆盖在转子上，起到冷却与润滑效果。喷油螺杆式真空泵适用于多种工况适用，且相比于水环真空泵节能40％以上，因此，喷油式螺杆真空泵越来越得到真空泵市场的欢迎。
3.负压分离系统是喷油螺杆真空泵的重要组成部分，负压分离系统的结构及性能直接影响喷油式螺杆真空泵的排气含油量，以及整机内部的油路循环。真空泵专用的油分是负压分离系统中的主要配件，本实用新型涉及到的是一种内进外出的真空泵专用模块化式油分，目前市面上的油分与气液分离系统的机械配合处容易泄露油雾，使得真空泵系统的含油量大大增加。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是，提供一种模块化负压气液分离系统，该模块化负压气液分离系统能有效避免泄漏油雾而增加真空泵系统的含油量的现象。
5.本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的模块化负压气液分离系统，包括密闭的壳体，其特征在于：所述的壳体内设有油分法兰，该油分法兰将所述的壳体的内腔从下到上分成第一腔体和第二腔体；所述的壳体上连接有油气入口和排气出口，所述的油气入口与所述的第一腔体相连通，所述的排气出口与所述的第二腔体相连通；所述的第二腔体内设有至少一个模块化油分，所述的模块化油分的入口端连接在所述的油分法兰上，该模块化油分入口端与所述的第一腔体相连通；所述的模块化油分入口端与所述的油分法兰之间通过密封件密封。
6.采用以上结构后，本实用新型的模块化负压气液分离系统，与现有技术相比，具有以下优点：
7.由于本实用新型的所述的模块化油分的入口端连接在所述的油分法兰上，该模块化油分入口端与所述的第一腔体相连通；所述的模块化油分入口端与所述的油分法兰之间通过密封件密封，第一腔体内的油雾不会从模块化油分和法兰之间的机械连接处泄露，密封性较好，可有效避免泄漏油雾而增加真空泵系统的含油量的现象。
8.作为改进，所述的油分法兰上设有安装孔，所述的模块化油分的入口端连接在所述的安装孔的一侧上，所述的油分法兰靠近所述的第一腔体的一侧设有稳流管，所述的稳
流管连接在所述的安装孔的另一侧上且该稳流管与所述的模块化油分相连接；所述的稳流管与所述的安装孔和模块化油分相连通。采用此种结构后，经过稳流管之后，经第一腔体旋分后的油气不会直接冲击模块化油分，可延长模块化油分的使用寿命。
9.作为改进，所述的模块化油分的入口端设有凸颈，所述的凸颈嵌入在所述的安装孔的一端内，所述的密封件套在所述的凸颈外密封在所述的模块化油分的入口端与油分法兰之间。采用此种结构后，配合较紧密，更加不容易出现泄漏的现象。
10.作为改进，所述的模块化油分还包括丝杠及夹板倒边螺母，所述的模块化油分的顶板设有丝杠孔，所述的丝杠安装在所述的模块化油分内，所述的夹板倒边螺母的下端穿过所述的丝杠孔与所述的丝杠的一端螺纹连接；所述的稳流管设有螺纹沉孔，所述的丝杠的另一端穿过所述的安装孔与所述的螺纹沉孔螺纹连接。采用此种结构后，结构简单，组装方便。
11.作为改进，所述的夹板倒边螺母的夹板与所述的模块化油分的顶板之间设有密封垫。采用此种结构后，夹板与顶板之间密封效果较好。
12.作为改进，所述的第一腔体内设有隔桶，所述的隔桶的上端与所述的油分法兰相连接且该隔桶套在所述的稳流管外，所述的隔桶与所述的第一腔体相连通。采用此种结构后，避免旋风分离时，油溅到稳流管或进入模块化油分内。
13.作为改进，所述的油分法兰靠近所述的第二腔体的一侧设有油槽，所述的油槽与所述的模块化油分相连通；所述的壳体的外壁上连接有回油管，所述的回油管的一端与所述的油槽相连通，所述的回油管的另一端与所述的第二腔体相连通。采用此种结构后，经过模块化油分分离后的油液聚集在油槽中，通过回油管依靠重力流经回油管回到油桶下方的油液中，完成二次回油，简化管路，降低了整机成本。
14.作为改进，所述的油气入口与所述的壳体相切。采用此种结构后，油气切向进入第一腔体内，旋风分离的效果更好。
15.作为改进，所述的第二腔体的内壁上设有排气挡板，且该排气挡板挡在所述的排气出口的内侧，所述的排气挡板与所述的第二腔体的内壁之间留有空间。采用此种结构后，可以阻挡油污，起到进一步进化气体的作用。
附图说明
16.图1为本实用新型的模块化负压气液分离系统的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型的模块化负压气液分离系统去掉顶盖的立体结构示意图。
18.图3为本实用新型的模块化负压气液分离系统的剖视结构示意图。
19.图4为本实用新型的模块化负压气液分离系统的另一角度的剖视结构示意图。
20.图5为本实用新型的模块化负压气液分离系统的部分结构示意图。
21.图6为图5的放大结构示意图。
22.图7为本实用新型的模块化负压气液分离系统的另一角度的剖视结构示意图。
23.图中所示：1、壳体，101、油气入口，102、排气出口，2、顶盖，201、吊装孔，3、油分法兰，301、安装孔，302、油槽，4、第一腔体，5、第二腔体，6、模块化油分，601、凸颈，602、丝杠孔，7、密封件，8、稳流管，801、通气孔，802、螺纹沉孔，9、丝杠，10、夹板倒边螺母，11、隔桶，12、排气挡板，13、固定支架，14、压力传感器接口， 15、出油口，16、液位计，17、排污口，18、
密封垫，19、回油管。
具体实施方式
24.为了更好得理解本技术，将参考附图对本技术的各个方面做出更详细的说明。应理解，这些详细说明只是对本技术的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本技术的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。
25.在附图中，为了便于说明，已稍微夸大了物体的厚度、尺寸和形状。附图仅为示例而非严格按比例绘制。
26.还应理解的是，用语“包含”“包括”、“具有”、“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其他特征、整体、步骤、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。
27.如图1至图7所示，本具体实施例公开了一种模块化负压气液分离系统包括壳体 1，所述的壳体1的上端设有开口，所述的开口处连接有顶盖2，所述的顶盖2与壳体 1之间密封连接，使得壳体1内形成密闭的空间。所述的顶盖2上设有多个吊装孔301，方便安装。所述的壳体1内设有油分法兰3，所述的油分法兰3固定连接在所述的壳体1的中部，可通过一体成型或者焊接的方式固定连接。所述的油分法兰3将所述的壳体1的内腔从下到上分为第一腔体4和第二腔体5，所述的第一腔体4与第二腔体5 是两个相互独立的腔体。所述的第二腔体5内设有多个模块化油分6。
28.所述的油分法兰3上设有数量与所述的模块化油分6的数量相对应的安装孔301，所述的安装孔301靠近所述的第二腔体5的一侧设有倒角。所述的模块化油分6的入口端设有凸颈601，所述的凸颈601插入在所述的安装孔301设有倒角的一端内。所述的凸颈601外套有密封件7，所述的密封件7安装在所述的倒角处，夹持在所述的模块化油分6与油分法兰3之间，所述的密封件7用于密封在该两者之间。所述的油分法兰3靠近所述的第一腔体4的一侧设有稳流管8，所述的稳流管8设有通气孔801，所述的稳流管8底板的内壁上设有螺纹沉孔802。所述的稳流管8安装在所述的安装孔301的另一端处。所述的稳流管8与所述的模块化油分6之间通过丝杠9相连接。所述的模块化油分6的顶板设有丝杠9孔602，所述的丝杠9安装在所述的模块化油分6内，所述的顶板上安装有夹板倒边螺母10，所述的夹板倒边螺母10的下端穿过所述的丝杠9孔602，该夹板倒边螺母10的下端与所述的丝杠9的一端螺纹连接，所述的丝杠9的另一端穿过所述的安装孔301与所述的螺纹沉孔802螺纹连接。所述的夹板倒边螺母10的夹板露置在所述的夹板外，该夹板与所述的顶板之间通过密封垫 18密封。
29.所述的第一腔体4内设有隔桶11，所述的隔桶11的上端与所述的油分法兰3相连接且该隔桶11套在所述的稳流管8外，所述的隔桶11与所述的第一腔体4相连通。所述的油分法兰3靠近所述的第二腔体5的一侧设有油槽302，所述的油槽302与所述的模块化油分6相连通；所述的壳体1的外壁上连接有回油管19，所述的回油管19 的一端与所述的油槽302相连通，所述的回油管19的另一端与所述的第二腔体5相连通。所述的回油管19的另一端插入在第一腔体4内的油液中，处于油位以下，可有效防止油桶内部的气体反冲。
30.所述的壳体1上连接有油气入口101和排气出口102，所述的油气入口101与所述的第一腔体4相连通，所述的排气出口102与所述的第二腔体5相连通；所述的油气入口101与
所述的壳体1相切。所述的第二腔体5的内壁上设有排气挡板12，且该排气挡板12挡在所述的排气出口102的内侧，所述的排气挡板12与所述的第二腔体 5的内壁之间留有空间。所述的壳体1的底部设有用于安装的固定支架13。所述的壳体1上还设有检测排气压力的压力传感器接口14、出油口15、液位计16及排污口17。所述的出油口15与所述的第一腔体4相连通，所述的液位计16用于指示第一腔体4 内的油的液位。所述的排污口17设于所述的壳体1的底部。
31.油气从油气入口101进入第一腔体4，经过第一腔体4旋风分离后，分离后的气体进入隔桶11中，然后通过通气孔801进入稳流管8内，然后再进入模块化油分6，经模块化油分6后进入第二腔体5内，然后从排气出口102排出。经过模块化油分6 分离后的油液聚集在油槽302中，依靠重力，通过回油管19回油到第一腔体4内。