一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备的制作方法

1.本发明涉及一种电机生产设备，特指一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备。


背景技术：

2.电机作为电器或各种机械的动力源，带动电器或各种机械运转，在当今科技快速发展的时代以备广泛使用，也由于科学技术的发展，对电机性能和质量指标日益提高，为了保证电机的正常使用，通常在出厂前需要对其进行一系列的检测，传统的电机检测设备功能性不足，不能对电机进行全面的检测，导致电机检测过程中存在部分测试数据的缺失，需要通过额外的设备进行检测操作，操作时间长，延长检测周期，并且现有的检测设备一般采用人工读取测试数据和进行数据分析、计算，在一定程度上影响了电机试验的质量和精度，其次，为了保证电机使用过程中出现过热，通常都会在电机上安装风叶，以对其进行散热降温。，现有的检测设备不具备装配功能，需要通过人工对风叶进行装配后再进行检测操作，耗时费力，增加生产成本，不便于生产使用。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本发明旨在提供一种电机生产设备，特指一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备，包括机架和设置于所述机架上的多工位转盘，所述多工位转盘沿加工旋转方向依次分为安装工位、火花测试工位、压装工位、性能测试工位、振动测试工位、耐压测试工位、脱料工位及中转工位，每个工位上均设置有用于固定电机的固定机构，所述固定机构的下方均设置有对电机进行通电的顶升通电机构，所述安装工位通过人工将电机固定安装于所述固定机构上，所述火花测试工位设置有用于操作员观测电机换向器出现火花的情况放大镜，所述压装工位设置有用于将风叶压装至电机上的压装机构和用于将风叶进行翻转并输送至所述压装机构处的上料机构，所述振动测试工位的一侧设置有用于检测电机振动数据的振动测试机构，所述耐压测试工位的一侧设置有用于对合格品进行打标的激光打标器，所述脱料工位设置有用于将电机从所述固定机构上进行脱离的脱料机构和用于从所述固定机构上取出电机的取料机构。
5.优选的，所述固定机构包括底板、用于安装电机的电机座及用于与电机导线相连接的通电组件，所述底板安装于所述多工位转盘上，所述电机座安装于所述底板上，所述电机座设置有用于固定电机的固定槽，所述电机座的一侧设置有安装槽，所述安装槽设置有安装块，所述安装块设置有抵于电机一侧的顶紧块，所述通电组件设置于所述电机座的一侧，并与所述顶升通电机构电性连接实现导通以对所述电机座上的电机进行通电。
6.优选的，所述通电组件包括底座和用于与电机上设置有端子盒的导线接通通电的通电座，所述通电座安装于所述底座上，所述底座安装于所述底板上，所述底座设置有至少
一个容纳槽，所述容纳槽中均设置有用于与电机母端子导线电性连接的通电端子和用于夹紧电机引线的通电夹子。
7.优选的，所述压装机构包括压装装置和顶升受力装置，所述压装装置包括固定架和安装于所述固定架上的风叶压装组件，所述固定架设置有与所述顶紧块相对设置以将电机压紧的顶紧组件，所述顶升受力装置包括安装座和可升降地设置于所述安装座上的支撑组件，所述风叶压装组件和所述支撑组件分别设置于所述电机座的上下两侧，所述风叶压装组件的压力中心与所述支撑组件的受压点位于同一轴线上，以使所述风叶压装组件向电机压装风叶时能够通过所述支撑组件给所述电机的转子轴提供受力点。
8.优选的，所述风叶压装组件包括压装气缸、压装板、压装头及风叶夹指，所述压装气缸安装于所述固定架的顶部，所述压装气缸通过驱动轴与所述压装板传动连接，以使所述压装板可升降地设置于所述固定架上，所述压装头安装于所述压装板的底部，所述压装头设置有用于定位风叶的定位针，所述定位针与电机的转子轴同轴设置，所述风叶夹指设置于所述定位针的外侧，以将装配于所述定位针上的风叶夹紧，所述压装头的一侧设置有夹指气缸，所述夹指气缸与所述风叶夹指传动连接，以驱使所述风叶夹指实现张开或闭合的动作，所述风叶夹指的底部设置有用于承托风叶的凸缘。
9.优选的，所述支撑组件包括顶升气缸和顶杆，所述顶杆与电机的转子轴同轴设置，所述顶杆可升降地卡设于所述安装座的定位孔中，所述顶杆设置有衔接孔，所述顶杆的两侧均设置有可升降的传动块，两侧的所述传动块之间设置有穿设于所述衔接孔中的传动杆，所述传动块与所述顶升气缸传动连接，以使所述传动块在所述顶升气缸的驱动下通过传动杆带动所述顶杆实现伸缩运动。
10.优选的，所述上料机构包括分别安装于所述机架上的供料装置、搬运装置及送料装置，所述供料装置和所述送料装置均设置于所述搬运装置的一侧，所述搬运装置上设置有用于检测风叶正反面的正反检测装置。
11.优选的，所述供料装置通过送料轨与所述搬运装置相连接，所述搬运装置包括安装于所述机架上的滑动组件和可滑动地安装于所述滑动组件上的风叶座，所述风叶座通过滑动气缸的带驱动下在所述供料装置和送料装置之间往复运动实现风叶的搬运，所述送料装置包括调节架、导向组件、夹料组件及伸缩气缸，所述调节架安装于所述机架上，所述导向组件和所述伸缩气缸均安装于所述调节架上，所述夹料组件可滑动地安装于所述导向组件上，所述伸缩气杆与所述夹料组件传动连接，以驱动所述夹料组件从所述风叶座上夹取风叶以及将风叶输送至所述电机座上，并通过所述夹料组件上的旋转气缸将夹取到的风叶旋转至符合生产所需的一面。
12.优选的，所述振动测试机构包括安装架和可升降地设置于安装架上的滑动板，所述滑动板上设置有驱动气缸，所述驱动气缸设置有推板，所述推板安装有顶板和位于所述顶板后方的所述检测装置，所述顶板通过推顶气缸与所述推板传动连接，所述顶板设置有用于顶紧电机的压紧导套，所述检测装置包括夹持组件和设置于所述夹持组件上的振动速度变送器，所述夹持组件安装于所述推板上，所述振动速度变送器设置有与电机金属外壳相互磁合的磁力头，所述振动速度变送器与所述压紧导套同轴设置，并在所述推板的带动下由所述夹持组件将其推入所述压紧导套中或从所述压紧导套中拉出。
13.优选的，所述脱料机构包括脱料板、脱料传动板及顶料板，所述脱料板设置于所述
通电组件的顶部，所述脱料传动板设置于所述通电组件的底部，所述脱料板和所述脱料传动板之间设置有用于实现同步升降运动的传动杆，所述顶料板设置于所述脱料传动板的下方，并与脱料气缸传动连接，所述顶料板通过所述脱料气缸的驱动下将所述脱料传动板顶起，使所述脱料传动板通过所述传动杆的传动下将脱料板同步顶起以将电机导线从所述通电组件上推出实现脱料。
14.本发明的有益效果体现为：本发明旨在提供一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备，采用多工位转盘作为载具实现电机交替搬运，通过上料机构和压装机构对电机进行风叶送料和压装，并在后续的工位上依次对组装后的电机进行跑合、火花检测、性能测试及激光打标等多项工序，将组装和检测集合于一体，整体操作简单，降低人工成本，提高工作效率，同时减少了操作过程中的品质隐患，并且能够自动卸料，实现自动化生产，便于生产使用。
附图说明
15.图1为本发明整体结构示意图。
16.图2为本发明多工位转盘的结构示意图。
17.图3为本发明固定机构的结构示意图。
18.图4为本发明电机座的结构示意图。
19.图5为本发明通电组件的结构示意图。
20.图6为本发明底座的结构示意图。
21.图7为本发明压装机构的结构示意图。
22.图8为本发明压装装置的结构示意图。
23.图9为本发明风叶压装组件的结构示意图。
24.图10为本发明顶升受力装置的结构示意图。
25.图11为本发明支撑组件的结构示意图。
26.图12为本发明滑块与底座的装配结构示意图。
27.图13为本发明顶杆的结构示意图。
28.图14为本发明上料机构的结构示意图。
29.图15为本发明供料装置的结构示意图。
30.图16为本发明搬运装置的结构示意图。
31.图17为本发明送料装置的结构示意图。
32.图18为本发明夹料组件的结构示意图。
33.图19为本发明正反检测装置的结构示意图。
34.图20为本发明振动测试机构的结构示意图。
35.图21为本发明振动测试机构的内部结构示意图。
36.图22为本发明检测装置的结构示意图。
37.图23为本发明顶板的结构示意图。
38.图24为本发明脱料机构的结构示意图。
39.图25为本发明脱料机构顶出状态时的结构示意图。
40.附图标注说明：
1-机架；2-多工位转盘；3-安装工位；4-火花测试工位；5-压装工位；6-性能测试工位；7-振动测试工位；8-耐压测试工位；9-脱料工位；10-中转工位；11-固定机构；12-顶升通电机构；13-放大镜；14-压装机构；15-上料机构；16-振动测试机构；17-激光打标器；18-脱料机构；19-取料机构；20-底板；21-电机座；22-通电组件；23-固定槽；24-安装槽；25-安装块；26-顶紧块；27-底座；28-通电座；29-容纳槽；30-通电端子；31-通电夹子；32-导电块；33-导电片；34-引线槽；35-夹紧弹簧；36-导电头；37-通电气缸；38-导通板；39-导电针；40-压装装置；41-顶升受力装置；42-固定架；43-风叶压装组件；44-顶紧组件；45-安装座；46-支撑组件；47-固定板；48-顶紧气缸；49-定位压头；50-压装气缸；51-压装板；52-压装头；53-风叶夹指；54-定位针；55-顶升气缸；56-顶杆；57-定位孔；58-衔接孔；59-传动块；60-传动杆；61-导向块；62-导向槽；63-滑块；64-传动气缸；65-第一倾斜面；66-第二倾斜面；67-供料装置；68-搬运装置；69-送料装置；70-正反检测装置；71-振动料盘；72-送料轨；73-滑动组件；74-风叶座；75-安装板；76-第一滑轨；77-第一滑块；78-滑动气缸；79-支架；80-压块；81-传感器；82-容纳腔；83-料槽；84-调节架；85-导向组件；86-夹料组件；87-伸缩气缸；88-导柱；89-升降板；90-调节气缸；91-第二滑块；92-第二滑轨；93-固定块；94-旋转气缸；95-夹爪；96-松紧气缸；97-限位气缸；98-限位块；99-挡块；100-定位板；101-传动板；102-电子尺；103-检测头；104-安装架；105-滑动板；106-升降气缸；107-驱动气缸；108-推板；109-顶板；110-检测装置；111-推顶气缸；112-压紧导套；113-夹持组件；114-振动速度变送器；115-磁力头；116-限位孔；117-限位槽；118-夹紧气缸；119-夹指；120-抱紧套环；121-脱料板；122-脱料传动板；123-顶料板；124-推杆；125-脱料气缸；126-卡接孔；127-推料块；128-接头；129-夹指气缸；130-凸缘；131-定位块；132-卡孔；133-导向套；134-检测气缸。
具体实施方式
41.在以下的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是针对正在被描述的附图所示的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。
42.下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式：如图1-25所示，一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备，包括机架1和设置于所述机架1上的多工位转盘2，所述多工位转盘2沿加工旋转方向依次分为安装工位3、火花测试工位4、压装工位5、性能测试工位6、振动测试工位7、耐压测试工位8、脱料工位9及中转工位10，每个工位上均设置有用于固定电机的固定机构11，且在每一个工位上均设置有用于检测固定机构11是否到位的位置检测传感器，所述固定机构11的下方均设置有对电机进行通电的顶升通电机构12，所述安装工位3通过人工将电机固定安装于所述固定机构11上，所述火花测试工位4设置有用于操作员观测电机换向器出现火花的情况放大镜13，所述压装工位5设置有用于将风叶压装至电机上的压装机构14和用于将风叶进行翻转并输送至所述压装机构14处的上料机构15，所述振动测试工位7的一侧设置有用于检测电机振动数据的振动测试机构16，所述耐压测试工位8的一侧设置有用于对合格品进行打标的激光打标器17，所述脱料工位9设置有用于将电机从所述固定机构11上进行脱离的脱料机构18和用于从所述固定机构11上取出电机的取料机构19。
43.优选的，所述固定机构11包括底板20、用于安装电机的电机座21及用于与电机导
线相连接的通电组件22，所述底板20安装于所述多工位转盘2上，所述电机座21安装于所述底板20上，所述电机座21设置有用于固定电机的固定槽23，电机座21的固定槽23中设置有定位块131，定位块131上设置有该凸起部相互配合的卡孔132，所述电机座21的一侧设置有安装槽24，所述安装槽24设置有安装块25，所述安装块25设置有抵于电机一侧的顶紧块26，所述通电组件22设置于所述电机座21的一侧，并与所述顶升通电机构12电性连接实现导通以对所述电机座21上的电机进行通电。
44.优选的，所述通电组件22包括金属底座27和用于与电机上设置有端子盒的导线接通通电的金属通电座28，所述通电座28安装于所述底座27上，所述底座27安装于所述底板20上，所述底座27设置有至少一个容纳槽29，所述容纳槽29中均设置有用于与电机母端子导线电性连接的通电端子30和用于夹紧电机引线的通电夹子31，所述通电端子30和所述通电夹子31之间设置有导电块32，所述通电夹子31与所述导电块32相对的一侧设置有导电片33，所述导电片33与所述导电块32之间设置有用于插设电机导线的引线槽34，所述通电夹子31与所述底座27之间设置有夹紧弹簧35，所述底座27设置有用于与电机外定子相导通的导电头36，所述导电头36通过导电线与所述电机座21电性连接。
45.优选的，顶升通电机构12包括通电气缸37和设置于所述通电气缸37上的导通板38，所述导通板38上设置有若干个与导电块32相配合的导电针39，通过通电气缸37的驱动下，使所述导通板38上下升降，从而带动所述导通板38上的导电针39与所述导电块32相互接触或分离，实现电机的供电或断电。
46.优选的，所述压装机构14包括压装装置40和顶升受力装置41，所述压装装置40包括固定架42和安装于所述固定架42上的风叶压装组件43，所述固定架42设置有与所述顶紧块26相对设置以将电机压紧的顶紧组件44，所述顶升受力装置41包括安装座45和可升降地设置于所述安装座45上的支撑组件46，所述风叶压装组件43和所述支撑组件46分别设置于所述电机座21的上下两侧，所述风叶压装组件43的压力中心与所述支撑组件46的受压点位于同一轴线上，以使所述风叶压装组件43向电机压装风叶时能够通过所述支撑组件46给所述电机的转子轴提供受力点。
47.优选的，顶紧组件44包括固定板47、顶紧气缸48和定位压头49，所述固定板47安装于所述固定架42上，所述顶紧气缸48安装于所述固定板47上，所述定位压头49安装于所述顶紧气缸48的传动轴上，使所述定位压头49在所述顶紧气缸48的驱动下随着所述传动轴的伸缩运动对所述电机进行压紧或松开。
48.优选的，所述风叶压装组件43包括压装气缸50、压装板51、压装头52及风叶夹指53，所述压装气缸50安装于所述固定架42的顶部，所述压装气缸50通过驱动轴与所述压装板51传动连接，以使所述压装板51可升降地设置于所述固定架42上，所述压装头52安装于所述压装板51的底部，所述压装头52设置有用于定位风叶的定位针54，所述定位针54与电机的转子轴同轴设置，所述风叶夹指53设置于所述定位针54的外侧，以将装配于所述定位针54上的风叶夹紧，所述压装头52的一侧设置有夹指气缸129，所述夹指气缸129与所述风叶夹指53传动连接，以驱使所述风叶夹指53实现张开或闭合的动作，所述风叶夹指53的底部设置有用于承托风叶的凸缘130。
49.优选的，所述支撑组件46包括顶升气缸55和顶杆56，所述顶杆56与电机的转子轴同轴设置，所述顶杆56可升降地卡设于所述安装座45的定位孔57中，所述顶杆56设置有衔
接孔58，所述顶杆56的两侧均设置有可升降的传动块59，两侧的所述传动块59之间设置有穿设于所述衔接孔58中的传动杆60，所述传动块59与所述顶升气缸55传动连接，以使所述传动块59在所述顶升气缸55的驱动下通过传动杆60带动所述顶杆56实现伸缩运动。
50.优选的，所述顶杆56的两侧均设置有安装于所述安装座45上的导向块61，两侧的所述导向块61之间设置有导向槽62，所述导向槽62内设置有用于抬起所述顶杆56的滑块63，所述滑块63与安装于所述安装座45上的传动气缸64传动连接，以使所述滑块63在所述导向槽62内实现往复滑动，所述导向块61上设置有防止所述顶杆56转动的导向套133，所述滑块63的一侧设置有位于其表面的第一倾斜面65，所述顶杆56的底部一侧设置有与所述第一倾斜面65相配合的第二倾斜面66，所述滑块63通过所述第一倾斜面65与所述顶杆56的所述第二倾斜面66滑动配合，以使所述滑块63在滑动过程中调节控制所述顶杆56的顶升或下降幅度。
51.优选的，所述上料机构15包括分别安装于所述机架1上的供料装置67、搬运装置68及送料装置69，所述供料装置67和所述送料装置69均设置于所述搬运装置68的一侧，所述搬运装置68上设置有用于检测风叶正反面的正反检测装置70。
52.优选的，所述供料装置67包括用于通过振动送出风叶的振动料盘71和用于输送风叶的送料轨72，所述送料轨72的进料端与所述振动料盘71的出料口相连接，以承接由所述振动料盘71通过振动送出的风叶，所述送料轨72的出料端与所述搬运装置68相连接，以将风叶输送至所述搬运装置68上。
53.优选的，所述搬运装置68包括安装于所述机架1上的滑动组件73和可滑动地安装于所述滑动组件73上的风叶座74，所述滑动组件73包括安装板75、第一滑轨76、第一滑块77及滑动气缸78，所述第一滑轨76固定安装于所述安装板75上，所述第一滑块77可滑动地设置于所述第一滑轨76上，所述风叶座74安装于所述第一滑块77上，并与所述滑动气缸78传动连接，以使所述风叶座74通过滑动气缸78的带驱动下沿着所述第一滑轨76在所述供料装置67和送料装置69之间往复运动实现风叶的搬运。
54.优选的，所述安装板75位于所述送料轨72的一端设置有支架79，所述支架79上设置有压块80和至少一个用于检测风叶是否落入所述风叶座74中的传感器81，所述压块80设置于所述风叶座74的上方，以防止所述风叶座74从所述送料轨72处承接的风叶脱出掉落。
55.优选的，所述风叶座74设置有一侧开口的容纳腔82，所述容纳腔82的开口处与所述送料轨72的出料端相连接，以使所述送料轨72上的风叶从开口处输送至所述容纳腔82中，所述容纳腔82设置有用于固定风叶的料槽83。
56.优选的，所述送料装置69包括调节架84、导向组件85、夹料组件86及伸缩气缸87，所述调节架84安装于所述机架1上，所述导向组件85和所述伸缩气缸87均安装于所述调节架84上，所述夹料组件86可滑动地安装于所述导向组件85上，所述伸缩气杆与所述夹料组件86传动连接，以驱动所述夹料组件86从所述风叶座74上夹取风叶以及将风叶输送至所述电机座21上。
57.优选的，所述调节架84包括导柱88、升降板89及调节气缸90，所述导柱88安装于所述机架1上，所述升降板89可滑动地安装于所述导柱88上，所述调节气缸90设置于所述升降板89的底部，并通过伸缩轴与所述升降板89传动连接，以使所述升降板89能沿着所述导柱88的轴向方向上进行升降调节。
58.优选的，所述导向组件85包括安装于所述升降板89上的第二滑块91和可滑动地设置于所述第二滑块91上的第二滑轨92，所述夹料组件86安装于所述第二滑轨92上，并在所述伸缩气缸87的驱动下同步在所述第二滑块91上往复滑动。
59.优选的，所述夹料组件86包括固定块93、旋转气缸94及夹爪95，所述固定块93安装于所述第二滑轨92上，所述固定块93与所述伸缩气缸87传动连接，所述旋转气缸94安装于所述固定块93上，所述夹爪95设置有用于控制其夹紧或松开动作的松紧气缸96，所述松紧气缸96安装于所述旋转气缸94上，以使所述夹料组件86通过旋转气缸94将夹取到的风叶旋转至符合生产所需的一面。
60.优选的，所述升降板89设置有限位气缸97，所述限位气缸97设置有限位块98，所述限位块98可伸缩地设置于所述固定块93的前方，所述固定块93的后方设置有与所述挡块99，所述挡块99与所述限位块98相互抵接以控制所述夹料组件86的滑动行程。
61.优选的，所述正反检测装置70包括定位板100和传动板101，所述定位板100安装于机架1上，所述传动板101通过检测气缸134可滑动地设置于所述定位板100上，所述传动板101设置有电子尺102，所述电子尺102的底部设置有用于检测风叶正反面的检测头103。
62.优选的，所述振动测试机构16包括安装架104和滑动板105，安装架104设置有升降气缸106，所述升降气缸106通过传动轴与所述滑动板105传动连接，以使所述滑动板105能够在所述安装架104上实现滑动升降，所述滑动板105上设置有驱动气缸107，所述驱动气缸107设置有推板108，所述推板108安装有顶板109和位于所述顶板109后方的所述检测装置110，所述顶板109通过推顶气缸111与所述推板108传动连接，所述顶板109设置有用于顶紧电机的压紧导套112，所述检测装置110包括夹持组件113和设置于所述夹持组件113上的振动速度变送器114，所述夹持组件113安装于所述推板108上，所述振动速度变送器114设置有与电机金属外壳相互磁合的磁力头115，所述振动速度变送器114与所述压紧导套112同轴设置，并在所述推板108的带动下由所述夹持组件113将其推入所述压紧导套112中或从所述压紧导套112中拉出。
63.优选的，所述顶板109设置有贯穿其壁厚的限位孔116，所述限位孔116与所述振动速度变送器114同轴设置，所述压紧导套112设置有限位槽117，所述限位槽117与所述限位孔116相连通，以使所述振动速度变送器114能够通过所述限位孔116伸入所述压紧导套112的所述限位槽117内。
64.优选的，所述夹持组件113包括夹紧气缸118和夹指119，所述夹紧气缸118固定安装于所述推板108的下方，所述夹指119与所述夹紧气缸118传动连接，所述夹指119与所述顶板109之间设置有抱紧套环120，所述抱紧套环120套设于所述振动速度变送器114的外侧，以防止所述振动速度变送器114和所述夹指119之间发生位移。
65.优选的，所述脱料机构18包括脱料板121、脱料传动板122及顶料板123，所述脱料板121设置于所述通电组件22的顶部，所述脱料传动板122设置于所述通电组件22的底部，所述脱料板121和所述脱料传动板122之间设置有用于实现同步升降运动的推杆124，所述顶料板123设置于所述脱料传动板122的下方，并与脱料气缸125传动连接，所述顶料板123通过所述脱料气缸125的驱动下将所述脱料传动板122顶起，使所述脱料传动板122通过所述推杆124的传动下将脱料板121同步顶起以将电机导线从所述通电组件22上推出实现脱料。
66.优选的，所述脱料板121设置有与通电端子30相对应的卡接孔126，所述通电端子30卡设于所述卡接孔126并外露于所述脱料板121顶部，所述脱料板121可升降地设置于所述通电端子30和所述通电夹子31的上方，所述通电座28设置有用于将具有端子盒的导线从所述接头128处推出的推料块127，所述推料块127安装于所述脱料板121上，以使推料块127随着所述脱料板121的升降运动将所述接头128上的导线推出。
67.本发明一种电机的风叶组装和性能检测一体化设备，具体的操作步骤如下：（1）电机安装；首先，通过人工装料的方式在多工位转盘2的安装工位3上将电机安装在电机座21上，具体地，电机底部设置有与电机座21上的固定槽23相配合的金属部件，电机通过该金属部件卡设于电机座21的固定槽23中，同时，该金属部件设置有凸起部，电机座21的固定槽23中设置有定位块131，定位块131上设置有该凸起部相互配合的卡孔132，该当电机安装在电机座21上时，使凸起部卡设于定位块131的卡孔132内，从而将电机固定在安装在固定槽23上，在安装过程中，位于电机座21后方的顶紧块26与电机相互配合，电机卡设于顶紧块26的定位腔内，使顶紧块26顶紧在电机的后方。
68.进一步地，将电机上不同类型的导线不分先后地分别安装在通电组件22上，使电机与通电组件22实现电性导通。
69.进一步地，先把在端部设置有端子盒的电机导线安装在通电座28上，将导线上的端子盒安装在设置于通电座28顶部的接头128上，使端子盒与通电座28相导通。
70.进一步地，把具有母端子的导线安装在外露于卡接孔126的通电端子30上，使其与通电端子30实现相互导通。
71.进一步地，将不具有端头的电机引线安装在通电夹子31中，按压通电夹子31设置有夹紧弹簧35的一端，使通电夹子31具有导电片33的一端翘开，把引线插设于导电块32和导电片33之间的引线槽34内，再松开通电夹子31，夹紧弹簧35将通电夹子31顶起，使通电夹子31将引线夹持在导电块32和导电片33之间实现导通，完成电机在安装工位3的电机座21上的固定以及与通电组件22的装配接通。
72.（2）火花检测；当安装工位3上完成电机安装后，多工位转盘2开始转动，使安装工位3上的电机通过旋转运动进入到火花测试工位4上，当电机到达火花测试工位4后，通电气缸37上升，将导通板38上的导电针39与导电块32相互接触，电力由通电组件22通过导线输送至电机上，通过位于火花测试工位4上方并固定在机架1上的放大镜13观测电机换向器出火花的情况，从而完成火花检测操作。
73.（3）风叶压装；当电机通过火花检测工序后，多工位转盘2开始转动，使完成火花检测后的电机通过旋转运动进入到压装工位5上进行风叶压装工艺。
74.进一步地，振动料盘71通过振动使内部风叶依次进入到出料轨道中，并沿着出料轨道向其出料口处输送，风叶从出料轨道上的出料口处输出，并随之从送料轨72的进料端进入到送料轨72中，风叶通过送料轨72并输送至其出料端时，风叶座74通过滑动气缸78的作用下沿着第一滑轨76滑动至送料轨72的出料端一侧，送料轨72上的风叶从出料端出送出，并通过容纳腔82的开口处滑入至风叶座74的容纳腔82中，并随之落入到容纳腔82底部
的料槽83内固定，通过风叶座74上方的压块80防止风叶从风叶座74上掉落，并采用l型板块上的传感器81对风叶进行双向检测，保证风叶件准确地落入至风叶座74中。
75.进一步地，风叶在落入风叶座74的料槽83后，正反检测装置70启动，传动板101在检测气缸134的驱动下沿着定位板100向下滑动，当传动板101向下移动时，电子尺102和位于电子尺102底部的检测头103同步向风叶座74处移动，由于风叶中部包括平面和凹陷的正反两面，在检测头103下移触碰到风叶中部时，电子尺102记录位移信号，从而判断风叶在风叶座74中的正反状态，同时将检测信号发送至送料装置69上，以便送料装置69在取料时进行适当的取料动作。
76.进一步地，当正反检测装置70对风叶完成正反检测后，电子尺102和检测头103随着传动板101上升并离开风叶座74，此时，滑动气缸78启动，使具有风叶的风叶座74沿着第一滑轨76移动至送料装置69的取料位置处。
77.进一步地，风叶座74移动至取料位置时，伸缩气缸87将夹料组件86向风叶座74的方向推出，具体地，伸缩气缸87启动，使固定块93通过第二滑轨92在第二滑块91上进行滑动，同时由固定块93带动旋转气缸94、松紧气缸96及夹爪95向风叶座74处移动，当夹料组件86在进行取料动作时，升降板89前方的限位气缸97启动，将限位气缸97顶部的限位块98向上顶出，随着固定块93的滑动，固定块93后方的挡块99与限位块98相互抵接，使固定块93不能继续向前移动，从而通过限位块98对夹料组件86的取料行程进行有效控制，防止夹料组件86出现行程偏差，且伸出的滑动过程中，通过松紧气缸96使夹爪95保持在张开的状态，当夹爪95移动至风叶座74时，夹爪95在松紧气缸96的作用下将料槽83中的风叶上下夹紧，此时，调节气缸90启动，将升降板89沿着导柱88向上升起，从而将位于升降板89上的导向组件85和夹料组件86一并抬起，由于风叶座74上设置有与夹爪95形成相配合的取料缺口，使升降板89在上升时，夹爪95能够从取料缺口处离开风叶座74，从而使夹爪95从风叶座74的料槽83中取出风叶，在取出风叶后，伸缩气缸87再次启动，将夹料组件86通过第二滑轨92在第二滑块91上反向滑动复位，在夹料组件86复位后，调节气缸90启动，带动升降板89沿着导柱88的轴向方向下降至原始高度，同时，风叶座74通过滑动气缸78的作用下再次沿着第一滑轨76滑动至送料轨72的出料端，以再次承接风叶。
78.进一步地，在夹料组件86复位后，旋转气缸94根据从正反检测装置70处接到的信号，当信号为风叶处于非预设的一面时，旋转气缸94启动，将松紧气缸96和夹爪95进行180
°
的旋转，使风叶翻转至符合预设的一面，在完成上述步骤后，伸缩气缸87将夹料组件86向电机座21的方向推出进行风叶送料，此时，升降板89前方的限位气缸97启动，将限位气缸97顶部的限位块98向下缩回，夹料组件86通过第二滑轨92在第二滑块91上滑动，使夹持有风叶的夹爪95移动至压装装置40下方，调节气缸90启动，将升降板89沿着导柱88向上升起，从而将位于升降板89上的导向组件85和夹料组件86再次抬起，使夹爪95上的风叶送至压装机构14处。
79.进一步地，风叶通过其中部的装配孔卡设于压装头52底部的定位针54上，由定位针54对风叶进行定位，在风叶与定位针54相互装配后，夹指气缸129带动风叶夹指53上收紧，使风叶夹指53通过底部的凸缘130将安装在压装头52上的风叶进行承托，防止风叶掉落，完成风叶在压装装置40上的填装。
80.进一步地，当风叶夹指53将风叶夹紧后，伸缩气缸87启动，将夹料组件86通过第二
滑轨92在第二滑块91上反向滑动复位，后退至原始位置后，调节气缸90再次启动，带动升降板89沿着导柱88的轴向方向下降至原始高度，同时，限位气缸97启动，将限位块98向上顶出，以对夹料组件86再次向风机座上取料时进行行程控制。
81.进一步地，顶紧组件44上的顶紧气缸48启动，通过传动轴的作用下将定位压头49推向电机处，电机在定位压头49和顶紧块26的作用下在电机座21中被顶紧，压装气缸50启动，通过驱动轴的传动下将压装板51向电机座21的反方向压下，使装有风叶的压装头52和风叶夹指53随着压装板51同步向电机座21处下压，风叶随着压装头52的下降被压入电机的转子轴上，在压装过程中，由于定位针54与电机转子轴同轴设置，且定位针54可在压装头52上实现伸缩，当定位针54与电机的转子轴相互对接时，定位针54随着压装头52的继续下压会被电机的转子轴顶紧并缩入至压装头52内，从而使风叶从定位针54处脱出，并同时通过装配孔与电机的转子轴相互卡接，完成风叶在电机上的压装，在风叶压装在电机后，夹指119气缸再次启动，使风叶夹指53对风叶松开，压装气缸50启动，将压装板51拉回，使压装头52和风叶夹指53一并上升复位，以此完成一次风叶在电机上的压装工艺。
82.进一步地，当前述风叶压装组件43向电机进行风叶压装的同时，顶升受力装置41也同步开始工作，具体地，安装座45上的顶升气缸55启动，通过传动轴将顶杆56两侧的传动块59向上顶起，传动块59在上升的过程中，通过穿设于顶杆56的衔接孔58上的传动杆60将顶杆56同步抬起，实现顶杆56的上顶动作，当顶升气缸55将传动块59顶起至最大行程时，传动气缸64启动，使位于导向块61内的滑块63沿着导向槽62向顶杆56处滑动，滑块63通过第一倾斜面65与顶杆56底部的第二倾斜面66相互配合接触，此时，滑块63在传动气缸64的驱动下继续向顶杆56滑移，使滑块63进一步地将顶杆56向电机座21处上升，使顶杆56穿设于电子座的通孔中，并顶在电机的转子轴下，给电机转子轴提供受力点，从而削减电机的转子轴在风叶压装过程中所受到的压力，有效保护产品。
83.进一步地，在风叶和电机完成装配后，传动气缸64启动，将滑块63向远离顶杆56的方向滑动，顶杆56从电子座中降下，随着滑块63与顶杆56的相互脱离，安装座45上的顶升气缸55启动，带动顶杆56两侧的传动块59下降，传动块59通过传动杆60将顶杆56沿其轴向方向压下，使顶杆56从下下降至底座27的定位孔57中，以此完成一次装配的顶升受力工艺。
[0084] （4）性能测试；当电机完成风叶压装后，多工位转盘2旋转，使压装工位5上带有风叶的电机通过旋转运动进入到性能测试工位6上，当电机到达性能测试工位6后，通电气缸37上升，将导通板38上的导电针39与导电块32相互接触，电力由通电组件22通过导线输送至电机上，对通电后的带有风叶的电机分别进行电流和功率的测试，从而完成性能检测操作。
[0085]
（5）振动测试；当电机完成性能测试后，多工位转盘2旋转，使性能测试工位6上的电机通过旋转运动进入到振动测试工位7上，当电机到达振动测试工位7后，安装架104上的升降气缸106启动，升降气缸106通过传动轴将滑动板105向下推压，使滑动板105通过导套沿着导柱88的轴向方向向下移动，并由滑动板105的驱动下带动安装于其上的驱动气缸107、推板108、顶板109及检测装置110移动至对电机进行检测的高度处。
[0086]
进一步地，滑动板105移动至检测高度时，驱动气缸107启动，驱动气缸107将推板108向电机的方向处推出，并使安装在推板108上的顶板109和检测装置110一并向电机的方
向上移动，当推板108被推出至最大行程时，通过推顶气缸111和驱动气缸107的共同作用下，使顶板109上的压紧导套112顶紧在电机的外壳上。
[0087]
进一步地，当推板108向电机处移动时，夹指119组件随着推板108同步向电机移动，使夹指119上的磁力头115和振动速度变送器114在夹指119的带动下依次从顶板109的限位孔116处伸入压紧导套112中，当推板108被推出至最大行程时，磁力头115抵于电机的金属外壳上，并与电机的金属外壳相互磁合固定，此时，夹指119通过夹紧气缸118的作用下从振动速度变送器114上松开，防止影响电机振动数据的检测，同时，通电气缸37上升，将导通板38上的导电针39与导电块32相互接触，电力由通电组件22通过导线输送至电机上，电机通电工作，由振动速度变送器114直接对工作中的电机进行振动数据的检测。
[0088]
进一步地，在检测完成后，电机断电，驱动气缸107带动推板108后退复位，以带动顶紧气缸48和顶板109同步后退，使顶板109上的压紧导套112离开电机，同时，在检测完毕后，在夹紧气缸118的驱动下，夹指119再次将振动速度变送器114夹紧，推板108在后退复位的过程中带动夹紧气缸118后退，并由夹指119将振动速度变送器114和磁力头115依次从压紧导套112中拉出，压紧导套112在磁力头115脱离电机的时候顶住电机，防止电机被磁力头115带走，从而使振动速度变送器114和磁力头115与顶板109相互脱离，此时，安装架104上的升降气缸106再次启动，通过传动轴的带动下将滑动板105沿着导柱88向上拉回至起始的预设高度，使设置于滑动板105上的驱动气缸107、推板108、顶板109及检测装置110复位至非检测状态下的的高度位置处，完成一次检测的完整过程。
[0089]
（6）耐压测试和激光打标；当电机完成振动测试后，多工位转盘2旋转，使振动测试工位7上的电机通过旋转运动进入到耐压测试工位8上，当电机到达耐压测试工位8后，通电气缸37上升，将导通板38上的导电针39与导电块32相互接触，电力由通电组件22通过导线输送至电机上，位于此工位处的导通板38上设置有与导电头36相连接的导电针39，使电机进入真接线以实现高压测试，当测试合格后，位于该工位一侧的激光打标器17在电机上进行激光打标识，完成电机整个测试过程。
[0090]
（7）电机脱料；当电机完成耐压测试和激光打标后，多工位转盘2旋转，使耐压测试工位8上的电机通过旋转运动进入到脱料工位9上进行脱料操作。
[0091]
进一步地，脱料气缸125启动，在脱料气缸125的驱动下使设置在脱料气缸125上的顶料板123向通电组件22底部的脱料传动板122101处上升，随着顶料板123的上升，顶料板123将脱料传动板122101向上推动，脱料传动板122101通过推杆124的带动下将设置于通电组件22上的脱料板121同步上升，使得脱料板121在上升过程中将导线从通电组件22上进行脱料，具体地，当脱料板121上升时，脱料板121将母端子从卡接孔126中提起，使母端子与卡接孔126内的通电端子30相互脱离，其次，安装于脱料板121上的推料块127随着脱料板121的上升，将接头128上的端子盒从接头128上推出，使具有端子盒的导线从接头128上脱出，同时脱料板121顶起夹设于引线槽34中的导线，将导线向上拉起，使导线从引线槽34中脱出，从而使电机上的导线在通电组件22上进行脱料，此后只需从电机座21上取出检测完毕后的电机即可完成拆装。
[0092]
进一步地，当脱料机构18将电机的导线从通电组件22上拆除后，取料机构19上的
机械手将电机通过吸料头将电机吸起，并将电机从电机座21中取出，完成合格品的下料，当取出合格品后，多工位转盘2继续旋转，此时，该工位移动至中转工位10处，待多工位转盘2的进一步旋转重新回到安装工位3上重新把下一个电机安装到电机座21上，重复上述步骤，实现自动化生产。
[0093]
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明的技术范围作任何限制，本行业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可以做出一些变形与修改，凡是依据本发明的技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。