蜗壳、离心风机以及吸油烟机的制作方法

1.本技术涉及吸油烟机技术领域，特别是涉及一种蜗壳、离心风机以及吸油烟机。


背景技术：

2.相关技术中，蜗壳型线设计多采用四段不同圆心的圆弧来生成蜗壳型线。在此过程中，由于弧形半径与叶轮转速正相关，会导致风轮速度越大，蜗壳型线的误差也越大。如此，使得蜗壳型线与叶轮不匹配，造成蜗壳排烟效率低，噪音高。同时，在该生成蜗壳型线的方法中，相邻的圆弧的弧形半径的变化较大，会导致蜗壳内产生旋涡，使风机的风量、风压和效率都大幅度下降，蜗壳内会形成较大的压力梯度，从而导致涡流噪音增大。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种蜗壳、离心风机以及吸油烟机，以提高蜗壳排烟效率和降低蜗壳的噪音。
4.根据本技术的一个方面，本技术实施例提供了一种蜗壳，所述蜗壳的型线包括依次连接的第一型线段、第二型线段、第三型线段以及第四型线段，相连的两个型线段之间平滑过渡；所述第三型线段构成所述蜗壳的主体，所述第二型线段构成所述蜗壳的蜗舌，所述第一型线段和所述第四型线段构成所述蜗壳的出风口，所述第三型线段位于对数螺旋曲线上；
5.所述第三型线段与所述第二型线段相切于第一切点，所述第三型线段与所述第四型线段相切于第二切点，从所述第一切点沿着所述第三型线段至所述第二切点的方向为第一路径方向；定义以所述对数螺旋曲线的极点为圆心、位于所述蜗壳内的叶轮半径r为半径得到的圆为参考圆，所述对数螺旋曲线与所述参考圆相交于第一交点，所述参考圆的轮廓与位于所述第一交点与所述第二切点之间的所述对数螺旋曲线之间构造出径向间隙；
6.其中，在所述第一路径方向上，所述径向间隙逐渐增大，且所述第三型线段的曲率连续。
7.上述蜗壳中，由于第三型线段所在的对数螺旋曲线是以同一圆心生成的弧线段，第三型线段的曲率是连续的，同时通过设计参考圆，构造对数螺旋曲线与参考圆之间的径向间隙逐渐增大，如此，使得第三型线段的极半径的变化是连续的，降低了蜗壳型线的误差，不仅可以防止蜗壳内产生涡流以降低蜗壳的噪音，还可以使得蜗壳内的气体更集中，提高蜗壳的排烟效率。
8.在其中一个实施例中，所述极点与所述第一切点之间的连线与所述参考圆的轮廓相交于第二交点，所述第二交点与所述第一切点连线的长度为d1；其中，r与d1的比值为5.73-8.8。如此，可以限定第三型线段与参考圆之间的距离，即是限定了该蜗壳的蜗舌与所配套使用的叶轮之间的最小距离，也就是蜗壳与所配套使用的叶轮之间的最小距离，防止蜗舌处因流体分流而产生风噪，避免风噪通过蜗舌传播到外部而影响用户的使用感受。
9.在其中一个实施例中，所述第二型线段为圆弧。如此，可以通过圆弧形状降低蜗舌
处的风阻。
10.在其中一个实施例中，所述第二型线段的圆弧半径为r；其中，r与r的比值为7.33-10.15。如此，可以限定第二型线段的圆弧半径的大小，即是限定了蜗舌拐角处的大小，可以进一步降低蜗舌处的风噪。
11.在其中一个实施例中，所述对数螺旋曲线的极点与所述第二型线段的弧心的连线为第一连线，所述极点和所述第一交点的连线与所述第一连线的夹角为α1；其中，76
°
≤α1≤86
°
。如此，可以限定得到第二型线段的圆弧长度，可以构造得到预设形状的蜗舌，以进一步提高流体流经蜗舌时的动力特性。
12.在其中一个实施例中，所述第四型线段为直线，且所述第四型线段与所述极点和所述第二交点的连线的夹角为α2；其中，80
°
≤α2≤90
°
。如此，可以得到合理的蜗壳扩压角度，防止蜗壳内部的气体回流到蜗壳内部，提高了排气效率。
13.在其中一个实施例中，所述第一交点与所述第二切点连线的长度为d2；其中，r与d2的比值为1.38-1.56。如此，可以对第三型线段进行限定，进而对第三型线段的曲率进行限定，进一步降低了蜗壳型线的误差。
14.在其中一个实施例中，所述对数螺旋曲线的方程为：
[0015][0016]
其中，r为所述叶轮的半径，e为自然对数的底数，a为所述叶轮的叶片的后流角，b为所述叶轮的出口宽度，b为所述蜗壳的高度，为所述对数螺旋曲线的极半径与所述极点和所述第一交点的连线的夹角，为r的修正值。如此，通过设置修正值，对螺旋曲线进行修正，可以降低蜗壳型线的误差。
[0017]
在其中一个实施例中，所述叶轮的最大转速为800r/min-1000r/min，l为10mm-15mm；
[0018]
所述叶轮的最大转速为600r/min-800r/min，l为5mm-10mm。如此，可以根据不同转速的叶轮，进行不同程度上的修正。
[0019]
根据本技术的另一个方面，本技术实施例提供了一种离心风机，包括叶轮和上述所述的蜗壳；
[0020]
其中，所述叶轮设于所述蜗壳内，所述叶轮的中心与所述对数螺旋曲线的极点重合。如此，可以使得该离心风机的排烟效率高、噪音低。
[0021]
在其中一个实施例中，所述叶轮的叶片数量为64叶-70叶。如此，可以使得蜗壳型线与叶轮更为匹配，提高蜗壳排烟效率，降低噪音。
[0022]
根据本技术的又一个方面，本技术实施例提供了一种吸油烟机，包括上述所述的离心风机。如此，可以使得吸油烟机排烟效率高，噪音低。
[0023]
本技术实施例的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术实施例的实践了解到。
附图说明
[0024]
图1为相关技术一实施例中蜗壳型线的示意图；
[0025]
图2为相关技术另一实施例中蜗壳型线的示意图；
[0026]
图3为本技术一实施例中蜗壳的结构示意图；
[0027]
图4为本技术一实施例中蜗壳的剖视结构示意图；
[0028]
图5为本技术一实施例中蜗壳型线的示意图；
[0029]
图6为本技术的图5中第二型线段的局部放大示意图；
[0030]
图7为本技术一实施例中蜗壳型线的构造示意图；
[0031]
图8为本技术一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图；
[0032]
图9为本技术又一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图；
[0033]
图10为本技术另一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图。
[0034]
元件符号简单说明：
[0035]
第一型线段l1、第二型线段l2、第三型线段l3、第四型线段l4、第一连线l5、第二连线l6；
[0036]
极点o、参考圆p、径向间隙t；
[0037]
第一切点t1、第二切点t2、第三切点t3；
[0038]
第一交点c1、第二交点c2；
[0039]
蜗舌100、出风口200、蜗壳上板300、蜗壳底板400、蜗壳围板500、进风口600、导风圈700；
[0040]
叶轮20；
[0041]
电机30。
具体实施方式
[0042]
为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术实施例的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术实施例。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。本技术实施例能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此，本技术实施例不受下面公开的具体实施例的限制。
[0043]
可以理解，本技术所使用的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等可在本文中用于描述各种专业名词，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。但除非特别说明，这些专业名词不受这些术语限制。这些术语仅用于将一个专业名词与另一个专业名词区分。举例来说，在不脱离本技术的范围的情况下，第一型线段、第二型线段、第三型线段和第四型线段为不同的型线段，第一切点、第二切点和第三切点为不同的切点。在本技术实施例的描述中，“多个”、“若干”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0044]
在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
[0045]
在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征水平高度。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征水平高度。
[0046]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0047]
除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本技术中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
[0048]
离心蜗壳是吸油烟机的核心部件之一，其可以将蜗壳进风口附近的气体集中，通过驱动电机带动叶轮转动，从而将气体从蜗壳出口排出。在此过程中，离心蜗壳的型线不但决定了蜗壳的形状，还对吸油烟机整机的风量、风压、效率和噪音有影响。
[0049]
图1示出了相关技术一实施例中蜗壳型线的示意图；图2示出了相关技术另一实施例中蜗壳型线的示意图；为了便于说明，仅示出了与相关技术中的实施例相关的部分。
[0050]
请参照图1和图2，相关技术中，蜗壳型线由多段弧形所组成，多采用四段不同圆心的圆弧来生成蜗壳型线。由此，该段曲线具有r1、r2、r3和r4四种圆弧半径。本技术发明人注意到，相邻的圆弧的圆弧半径变化较大，会导致蜗壳内产生旋涡，使风机的风量、风压和效率都大幅度下降，蜗壳内会形成较大的压力梯度，从而导致涡流噪音增大。另外，由于弧形半径与叶轮转速正相关，会导致风轮速度越大，蜗壳型线的误差也越大。如此，使得蜗壳型线与叶轮不匹配，造成蜗壳排烟效率低，噪音高。
[0051]
基于以上考虑，发明人经过深入研究，设计了一种蜗壳，通过限定蜗壳型线的形状，可以提高蜗壳排烟效率和降低蜗壳的噪音。下面结合一些实施例的相关描述，对本技术实施例提供的蜗壳进行相关说明。
[0052]
本技术实施例公开的蜗壳可以用于离心风机中，离心风机可以用于吸油烟机中，也可以用于以其它需要用到此蜗壳形成的风道结构的风力系统中。以下以一些实施例中的蜗壳的具体构造为例进行说明，但并不以此为限。需要说明的是，本技术实施例公开的蜗壳的型线可以是顺时针方向的，也可以是逆时针方向的，可以根据使用情况进行选择，本技术实施例对此不作具体限制。
[0053]
图3示出了本技术一实施例中蜗壳的结构示意图；图4示出了本技术一实施例中蜗壳的剖视结构示意图；为了便于说明，仅示出了与本技术实施例中相关的部分。
[0054]
为便于理解，如图4所示，图纸的上方向外定义为上方，图纸的下方向内定义为下方，图纸的左方向内定义为左侧，图纸的右方向外定义为右侧，图纸的左方向外定义为前侧，图纸的右方向内定义为后侧。其余图示沿用图4的定义。可以理解，上述定义仅为了说明，并不能理解为对本技术的限定。可以理解，上述定义仅为了说明，并不能理解为对本技术的限定。
[0055]
请参照图3和图4，本技术一实施例提供了一种蜗壳，该蜗壳包括蜗壳上板300、蜗
壳底板400以及蜗壳围板500。蜗壳上板300上设有进风口600。蜗壳底板400与蜗壳上板300间隔设置，蜗壳底板400上设有用于安装电机30的安装孔。蜗壳围板500连接在蜗壳上板300和蜗壳底板400之间，蜗壳围板500、蜗壳上板300以及蜗壳底板400之间围成容纳空间以及位于后侧的出风口200，进风口600、安装孔(图示为标出)以及出风口200连通容纳空间。容纳空间用以容纳叶轮20。蜗壳围板500上靠近出风口200的一侧形成有蜗舌100。蜗舌100的作用是将蜗壳出口的气流进行分流，蜗舌100处的流场较复杂，蜗舌100处也是离心蜗壳噪声产生的地方。
[0056]
下面以上述一些实施例中的蜗壳的结构为例，对蜗壳的型线进行说明。
[0057]
图5示出了本技术一实施例中蜗壳型线的示意图；图6示出了本技术的图5中第二型线段l2的局部放大示意图；为了便于说明，仅示出了与本技术实施例中相关的部分。
[0058]
请参照图5和图6，本技术实施例提供了一种蜗壳，蜗壳的型线包括依次连接的第一型线段l1、第二型线段l2、第三型线段l3以及第四型线段l4。相连的两个型线段之间平滑过渡。第三型线段l3构成蜗壳的主体，第二型线段l2构成蜗壳的蜗舌100，第一型线段l1和第四型线段l4构成蜗壳的出风口200，第三型线段l3位于对数螺旋曲线上。
[0059]
第三型线段l3与第二型线段l2相切于第一切点t1，第三型线段l3与第四型线段l4相切于第二切点t2，从第一切点t1沿着第三型线段l3至第二切点t2的方向为第一路径方向；定义以对数螺旋曲线的极点o为圆心、位于蜗壳内的叶轮20半径r为半径得到的圆为参考圆p，对数螺旋曲线与参考圆p相交于第一交点c1，参考圆p的轮廓与位于第一交点c1与第二切点t2之间的对数螺旋曲线之间构造出径向间隙t。其中，在第一路径方向上，径向间隙t逐渐增大，且第三型线段l3的曲率连续。也就是说，对数螺旋曲线的极半径与叶轮20半径之间的差值，在第一路径方向上逐渐增大。以图5为例，第一路径方向为沿着第三型线段l3的顺时针方向。
[0060]
需要说明的是，“蜗壳的主体”指的是在蜗壳内放置有叶轮20后，叶轮20与蜗壳围板500相对应的部分，蜗壳围板500弯曲形成与叶轮20相适配的形状的部分，相对应地，蜗壳上板300和蜗壳底板400在此部分的形状也与蜗壳围板500相适配。“径向间隙t”是从第一交点c1处从零开始变化的，且终止于第二切点t2对应的位置处。
[0061]
由于第三型线段l3所在的对数螺旋曲线是以同一圆心生成的弧线段，第三型线段的曲率是连续的，同时通过设计参考圆p，构造对数螺旋曲线与参考圆p之间的径向间隙t逐渐增大，如此，使得第三型线段l3的极半径的变化是连续的。也就是说，通过径向间隙t与第三型线段l3的曲率共同约束第三型线段l3的构造，使得第三型线段l3更加平稳光滑，第三型线段l3的极半径的变化是连续的，降低了蜗壳型线的误差，不仅可以防止蜗壳内产生涡流以降低蜗壳的噪音，还可以使得蜗壳内的气体更集中，提高蜗壳的排烟效率。
[0062]
在一些实施例中，请继续参考图5和图6，极点o与第一切点t1之间的连线与参考圆p的轮廓相交于第二交点c2，第二交点c2与第一切点t1连线的长度为d1。其中，r与d1的比值为5.73-8.8。如此，可以限定第三型线段l3与参考圆p之间的距离，即是限定了该蜗壳的蜗舌100与所配套使用的叶轮20之间的最小距离，也就是蜗壳与所配套使用的叶轮20之间的最小距离。蜗舌100可以防止部分气体在蜗壳内循环流动。当叶轮20的叶片通道出口处的气流掠过蜗舌100附近时，蜗舌100会对气流进行分流，大部分气流顺着通道流向了出风口200。少部分气流则通过蜗舌100、叶轮20之间的间隙流回蜗壳内，在蜗壳内随叶轮20旋转达
一周后重返蜗舌100处参与新的分流。蜗舌100、叶轮20之间的间隙过小时，虽然回流蜗壳内的气流会变少，但是流向出风口200处的气流会变多，风噪会变大。蜗舌100、叶轮20之间的间隙过大时，流向出风口200处的气流会变少，回流蜗壳内的气流会变多，会导致蜗壳的排气效率低。如此，通过限定该蜗壳的蜗舌100与所配套使用的叶轮20之间的最小距离，不仅可以防止蜗舌100处因流体分流而产生风噪，避免风噪通过蜗舌100传播到外部而影响用户的使用感受，还可以得到良好的排气效率。
[0063]
在一些实施例中，请继续参考图5和图6，第二型线段l2为圆弧。如此，可以通过圆弧形状降低蜗舌100处的风阻。具体至一些实施例中，第二型线段l2的圆弧半径为r；其中，r与r的比值为7.33-10.15。如此，可以限定第二型线段l2的圆弧半径r的大小，即是限定了蜗舌100拐角处的大小，不仅可以进行光滑地分流，还可以进一步降低蜗舌100处的风噪。
[0064]
在一些实施例中，请继续参考图5和图6，对数螺旋曲线的极点o与第二型线段l2的弧心o2的连线为第一连线l5，极点o和第一交点c1的连线为第二连线l6，第一连线l5与第二连线l6的夹角为α1。其中，76
°
≤α1≤86
°
。也就是说，构造第三型线段l3的构造起点位于参考圆p上，第三型线段l3的构造起点和第三型线段l3的起点之间的线段，在得到第三型线段l3的起点后，可以去掉，这样进一步限定了第三型线段l3的形状以与叶轮20进行匹配，提高蜗壳排烟效率。如此，通过限定第一连线l5与第二连线l6的夹角，不仅可以限定得到第二型线段l2的圆弧长度，构造得到预设形状的蜗舌100，降低风噪，还可以得到第三型线段l3的起点，以进一步提高流体流经蜗舌100时的动力特性。
[0065]
在一些实施例中，请继续参考图5，第四型线段l4为直线，且第四型线段l4与第二连线l6的夹角为α2。其中，80
°
≤α2≤90
°
。以图5为例，示意出夹角α2为90
°
的情形。如此，可以得到合理的蜗壳扩压角度，防止蜗壳内部的气体回流到蜗壳内部，提高了排气效率。
[0066]
在一些实施例中，请继续参考图5，第一交点c1与第二切点t2连线的长度为d2。其中，r与d2的比值为1.38-1.56。也就是说，第一交点c1为第三型线段l3的构造起点，第二切点t2为第三型线段l3的构造终点，通过限定第三型线段l3的构造起点与第三型线段l3的构造终点之间的距离，可以对第三型线段l3进行限定，进而对第三型线段l3的曲率进行限定，进一步降低了蜗壳型线的误差。另外，对流向出风口200的气流流量进行了限定，既不影响排烟效率，又可以降低噪音。
[0067]
在一些实施例中，对数螺旋曲线的方程为：
[0068][0069]
其中，r为叶轮20的半径，e为自然对数的底数，a为叶轮20的叶片的后流角，b为叶轮20的出口宽度(即图4示意出的叶轮20在上下方向上的高度)，b为蜗壳的高度(即图4示意出的蜗壳在上下方向上的高度，也就是蜗壳上板300与蜗壳底板400之间的距离)，为对数螺旋曲线的极半径与第二连线l6的夹角，为r的修正值。如此，通过设置修正值，对螺旋曲线进行修正，可以降低蜗壳型线的误差。
[0070]
在一些实施例中，叶轮20的最大转速为800r/min-1000r/min，l为10mm-15mm。而在另一些实施例中，叶轮20的最大转速为600r/min-800r/min，l为5mm-10mm。如此，可以根据不同转速的叶轮20，进行不同程度上的修正。
[0071]
基于同一发明构思，本技术实施例提供了一种离心风机，包括叶轮20和上述实施例中的蜗壳。其中，叶轮20设于蜗壳内，叶轮20的中心与对数螺旋曲线的极点o重合。如此，可以使得该离心风机的排烟效率高、噪音低。
[0072]
在一些实施例中，叶轮20的叶片数量为64叶-70叶。如此，可以使得蜗壳型线与叶轮20更为匹配，提高蜗壳排烟效率，降低噪音。
[0073]
基于同一发明构思，本技术实施例提供了一种吸油烟机，包括上述实施例中的离心风机。如此，可以使得吸油烟机排烟效率高，噪音低。
[0074]
图7示出了本技术一实施例中蜗壳型线的构造示意图；为了便于说明，仅示出了与本技术实施例中相关的部分。
[0075]
下面对本技术实施例提供的蜗壳的蜗壳型线的构造方法进行举例说明，请参考图7，该步骤如下：
[0076]
s100、构建对数螺旋曲线：以任意一点作为对数螺旋曲线的极点，确定叶轮20的半径r，并以叶轮20的半径r为初始半径，以在该初始半径上端点a作为对数螺旋曲线的起点，根据对数螺旋曲线的方程形成螺旋曲线s；
[0077]
s200、构建第二型线段l2：在夹角角度76
°‑
86
°
的位置确定第二型线段l2，且第二型线段l2与参考圆p之间最小距离为15mm-23mm，第二型线段l2的圆弧半径为13mm-18mm；
[0078]
s300、构建第三型线段l3：以第二型线段l2的终点作为第三型线段l3的起点，以螺旋曲线s上的距离端点a距离为85mm-95mm的点b作为第三型线段l3的终点，且第三型线段l3与第二型线段l2相切；
[0079]
s400、构建第四型线段l4：第四型线段l4与线段oa的夹角为80
°‑
90
°
，且第四型线段l4与第三型线段l3相切；
[0080]
s500、构建第一型线段l1：第一型线段l1与第二型线段l2相切于第二型线段l2的起点。
[0081]
图8示出了本技术一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图；图9示出了本技术又一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图；图10示出了本技术另一实施例中提供的蜗壳的声压云图示意图；为了便于说明，仅示出了与本技术实施例中相关的部分。
[0082]
设定上述实施例中d2＝90mm，α2＝90
°
，蜗舌100的圆弧半径r为15mm，l＝10mm，叶轮20的叶片数量为64叶，叶轮20的半径r为132mm，下面采用ansys的fluent仿真软件对本技术实施例提供的蜗壳进行气动仿真，分别以蜗壳与叶轮20外缘之间最小距离(也即是第二交点c2与第一切点t1连线的长度)为15mm、19mm、23mm为例进行模拟。需要说明的是，图8至图10中，u1代表不同区域中与声压强度相对应的颜色，u2代表具体的声压强度，单位为db。不同的声压强度具有不同的颜色，随着声压强度的变化，颜色也会跟随变化。该颜色的变化是指随着声压强度越来越大，颜色由冷色调向暖色调渐变过渡。如图8至图10所示，颜色的变化表现为从蜗舌100处沿顺时针方向，由冷色调向暖色调渐变过渡，而在图8至图10中，大部分均为冷色调。图8中所示意处的蜗壳中，蜗壳与叶轮20外缘之间最小距离为15mm，在夹角为80
°
的蜗舌100处的声压强度分别为59db，图9中所示意处的蜗壳中，蜗壳与叶轮20外缘之间最小距离为19mm，在夹角为80
°
的蜗舌100处的声压强度分别为53db，图10中所示
意处的蜗壳中，蜗壳与叶轮20外缘之间最小距离为23mm，在夹角为80
°
的蜗舌100处的声压强度分别为49db。由此可见，蜗壳的蜗舌100处气动噪声有明显改善。
[0083]
综上所述，本技术实施例提供的蜗壳的蜗壳型线中，由于第三型线段l3所在的对数螺旋曲线是以同一圆心生成的弧线段，第三型线段的曲率是连续的，同时通过设计参考圆p，构造对数螺旋曲线与参考圆p之间的径向间隙t逐渐增大，如此，使得第三型线段l3的极半径的变化是连续的，降低了蜗壳型线的误差，不仅可以防止蜗壳内产生涡流以降低蜗壳的噪音，还可以使得蜗壳内的气体更集中，提高蜗壳的排烟效率。通过对蜗舌100的形状以及蜗舌100与叶轮20外援之间的距离的限定，防止蜗舌100处因流体分流而产生的风噪通过蜗舌100传播到外部，影响用户使用感受。通过限定第四型线段l4的角度，防止导致蜗壳内部更多的气体回流到蜗壳内部，提高了排气效率。
[0084]
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0085]
以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。