光学膜片裁切设备的制作方法

1.本技术涉及光学膜的领域，尤其是涉及一种光学膜片裁切设备。


背景技术：

2.目前，光学膜片也称光学膜，是指在光学元件或独立基板上，制镀或涂布一层或多层介电质膜或金属膜或这两类膜的组合，以改变光波的传递特性，包括光的投射、反射、吸收、散射、偏振及相位改变等。按功能分类，光学膜可以分为显示膜、保护膜、装饰膜、隔热膜等几大类。由于终端消费电子产品有着高亮度、高对比度、宽视角、高清晰度等显示要求，光学膜作为lcd面板实现其图像显示的核心原材料之一，为达到产品的高品质和高稳定性，其产品结构设计、配方设计、生产工艺方面有着近乎苛刻的要求。
3.公开号为cn112917594a的中国专利公开了一种用于光学膜片生产的裁切装置，包括底座、收料辊、第二导辊、导柱、上模座和堆叠组件，收料辊和第二导辊分别与底座活动连接，并分别位于底座的两侧，导柱与底座固定连接，并位于底座的上方，上模座与导柱活动连接，并位于导柱的上方，堆叠组件包括落料凸模，落料凸模与上模座固定连接，并位于上模座的下方，底座的顶端设置有落料孔，落料孔位于落料凸模的下方。加工时，收料辊和第二导辊配合拉动光学膜片板料，使得光学膜片板料在上模座和底座之间传输，上模座连接有液压机进行驱动，带动上模座沿导柱向下移动，直至落料凸模将部分板料接触，由于落料凸模与落料孔贴合，将部分板料裁切，裁切后的光学膜片由于重力落至落料孔的底部，上模座向上抬起，进行下一次裁切。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现，在落料凸膜对板料进行裁切时，板料仍然在上模座和底座之间传输，使得落料凸膜需对运动状态的板料进行裁切，因而易对裁切造成误差，导致裁切精度较低。


技术实现要素：

5.为了改善裁切精度较低的缺陷，本技术提供一种光学膜片裁切设备。
6.本技术提供的一种光学膜片裁切设备采用如下的技术方案：一种光学膜片裁切设备，包括切割台，所述切割台的一端连接有上料机构，所述切割台的另一端连接有收料机构，所述切割台上滑移连接有上模座，所述上模座朝向切割台的一侧连接有切割头，所述收料机构包括用于收卷膜片板料的收料辊、电机、上控制块和下控制块，所述收料辊与切割台转动连接，所述电机与切割台相连，所述电机的输出端与收料辊同轴连接，所述上控制块与下控制块相向的一侧均连接有金属触点，当两个所述金属触点分开时，所述电机停止，所述上控制块与切割台相连，所述下控制块通过复位单元与所述切割台相连，所述上模座上连接有移动块，所述移动块与所述下模块朝向上模块的一侧抵触。
7.通过采用上述技术方案，在裁切的过程中，上料机构进行上料，上模座带动切割头向下移动，直至切割头与切割台抵紧，从而切出需要的形状的模片。收料辊收卷切割后的膜
片板料，并将后续未切割的膜片板料从上料机构中拉出，从而将膜片板料在切割台上传输。当上模座带动切割头下移时，下模座带动移动块下移，直至移动块与下控制块抵触，并带动下控制块下移，直至两个触点分离，从而将电机关闭，膜片板料暂停传输，切割头对暂停传输的膜片板料进行裁切，从而有助于减少裁切误差，提高对膜片裁切的精度。
8.在一个具体的可实施方式中，所述复位单元包括滑动杆，所述滑动杆与下控制块连接，所述滑动杆与切割台沿切割台的高度方向滑移连接，所述滑动杆上套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧一端与下控制块相连，另一端与所述切割台相连。
9.通过采用上述技术方案，裁切完毕后，上模座带动切割头上移，压缩弹簧弹性复位，推动下控制块上移，使得两个金属触点相接触，电机自动通电，带动收料辊转动，收料辊带动膜片板料移动，以进行下一次切割。
10.在一个具体的可实施方式中，所述收料辊包括转轴和滚轮，所述转轴与电机的输出端相连，所述收料辊与转轴同轴固定连接，所述收料机构还包括惯性解除单元，所述惯性解除单元包括压杆和压块，所述压杆的一端与下控制块相连，所述压杆的另一端与压块相连，所述压块压紧在转轴上。
11.通过采用上述技术方案，电机断电后，会在惯性作用下继续转动，电机带动转轴继续转动，造成膜片板料的继续移动。当下控制块下移使得电机断电时，下控制块带动压杆下移，压杆带动压块下移，压将转轴压紧，从而将转轴固定，收料辊固定，从而减少了电机断电后膜片板料依旧发生动的可能，使得膜片板料在裁切前能够迅速地停止传输，从而有助于进一步提高裁切的精度。
12.在一个具体的可实施方式中，所述惯性解除单元还包括第一齿条、第二齿条、齿轮、沿水平方向设置的第一滑轨和第二滑轨，所述第一齿条和第二齿条均与切割台沿切割台的高度方向滑移连接，所述齿轮与切割台转动连接，所述齿轮位于第一齿条和第二齿条之间，所述齿轮与第一齿条和第二齿条均啮合，所述压块与第二齿条朝向切割台的一端连接，所述第一滑轨与上控制块相连，所述第二滑轨与第一齿条相连，所述压杆的两端分别转动连接有第一滑块和第二滑块，所述第一滑块和第二滑块分别在第一滑轨和第二滑轨内滑动。
13.通过采用上述技术方案，在下控制块带动压杆的一端下移时，压杆远离下控制块的一端以支撑杆为支点向上移动，压杆远离下控制块的一端带动第一齿条上移，第一齿条带动齿轮转动，齿轮带动第二齿条下移，第二齿条带动压块下移，直至将转轴压紧。支撑杆的设置，可减小带动压块下压时的动力臂，并减小了阻力臂，从而增大了压块下压转轴时，压力增大的效率，从而能够更快地将转轴压紧。由于压杆在转动的过程中，压杆的两端除了在竖直方向存在位移外，在水平方向上也存在位移，因此在控制块带动压杆的一端下移时，压杆的一端沿第一滑轨滑动，压杆的另一端沿第二滑轨滑动。
14.在一个具体的可实施方式中，所述第一齿条上通过连接块连接有止动块，所述压块和所述止动块朝向转轴的一侧均开设有弧形槽，所述弧形槽的槽壁上连接有缓冲片，所述转轴被夹紧在两个缓冲片之间。
15.通过采用上述技术方案，止动块的设置可以使得转轴能够从上下两侧受力，转轴被压紧在止动块和压块之间，使得转轴能够更快地被压紧。弧形槽的设置可增大转轴被压紧时的受力面积，使得转轴受力更加均匀，且缓冲片有助于在压紧转轴时，对转轴起保护作
用，从而有助于延长转轴的使用寿命。
16.在一个具体的可实施方式中，所述上料机构包括上料辊，所述上料辊与切割台转动连接，所述切割头的两侧均设置有压平机构，两个所述压平机构位于所述上料辊和所述收料辊之间，所述压平机构包括滚筒，所述切割台上连接有连接柱，所述连接柱朝向切割台的台面的一端与滚筒转动连接，所述滚筒朝向切割台的一侧与膜片板料背离切割台的一侧贴合，所述切割台的台面与膜片板料背离滚筒的一侧贴合。
17.通过采用上述技术方案，在上料辊放卷，收料辊收卷的过程中，上料辊上的膜片板料绕卷形成的厚度逐渐减小，收料辊上的膜片板料收卷形成的厚度逐渐增大，从而导致膜片板料倾斜并与台面之间形成间隙，而使得切割头在切割倾斜状态的膜片板料时易产生误差。两个滚筒的配合可以对膜片板料起压平的作用，将膜片板料压平在切割台上，从而减少切割头切割倾斜状态的膜片的可能，有助于提高了对于模块切割的精度。
18.在一个具体的可实施方式中，所述连接柱朝向切割台的台面的一端连接有横杆，所述横杆的两端均连接有滑杆，所述滑杆与切割台相连，两个所述滑杆之间设置有轴杆，所述轴杆的两端分别与两个滑杆滑移连接，所述滚筒套设在轴杆上并与轴杆转动连接，所述连接柱内穿设并螺纹连接有调节杆，所述调节杆穿过横杆并与轴杆相连。
19.通过采用上述技术方案，针对不同厚度的膜片板料，操作者可转动调节杆，调节杆带动横杆沿竖直方向移动，转轴的两端沿滑杆滑动，从而实现对于滚筒高度的调节，使得滚筒可以适用于不同厚度的膜片板料。
20.在一个具体的可实施方式中，所述切割台的台面上开设有安装槽，所述安装槽内设置有位置传感器，所述位置传感器用于检测滚筒到切割台的台面的距离，所述切割台上设有显示屏，所述显示屏用于显示所述滚筒到所示切割台的台面的距离，所述调节杆上沿自身长度方向开设有凹槽，所述凹槽的槽壁上沿调节杆的长度方向设置有刻度。
21.通过采用上述技术方案，操作者在调整滚筒的高度时，可参考显示屏上显示的距离，并根据膜片板料的厚度，参考刻度进行调整，从而有助于提高对于滚筒高度调节的精准度。
22.在一个具体的可实施方式中，还包括码料机构，所述台面上开设有落料孔，所述切割台内开设有滑道，所述滑道一端与落料孔连通，另一端贯通切割台的侧壁，所述码料机构包括收料板，所述收料板位于所述滑道贯通切割台的一端的下方，所述收料板朝向切割台的一端连接有插接杆，所述切割台的侧壁上开设有插接槽，所述插接杆插接在插接槽内，所述插接杆上连接有第一磁体，所述插接槽的槽壁上连接有与第一磁体相吸合的第二磁体，所述收料板远离插接杆的一侧连接有挡板。
23.通过采用上述技术方案，切割时，切割头对台面上的膜片板料进行切割，膜片完成切割后，受自身重力作用落入落料孔中，并掉落至滑道上，膜片受重力影响沿滑道滑动并滑落至收料板上，从而将膜片自动收集。挡板起限位作用，减少模块飞出收料板的可能。收料板上收集有一定的膜片后，操作者可将插接杆从插接槽内拔出，从而将收料板与切割台分离，方便对膜片进行转运。
24.在一个具体的可实施方式中，所述码料机构还包括充气泵，所述充气泵与切割台连接，所述切割台内开设有充气腔，所述充气泵的出气端与充气腔连通，所述充气泵的吸气端连接有吸气管，所述吸气管延伸出充气腔外，所述滑道的底部开设有吹气孔，所述吹气孔
与所述充气腔相连通，所述挡板的两侧连接有侧板，所述侧板远离挡板的一端朝向切割台设置。
25.通过采用上述技术方案，考虑到膜片本身重量较轻且易吸附在滑道的底壁上，切割完毕后，操作者可启动充气泵，充气泵向充气腔内充气，气流从吹气孔流出，从而将膜片顶起，从而减少膜片与滑道的底壁之间的摩擦力，减少膜片吸附在滑道底壁上的可能，减小膜片在滑槽中滑行的阻力，从而使得模块滑落至收料板的过程更为顺利高效。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.切割时，能够控制膜片板料暂停传输，切割头对静止状态的膜片板料进行裁切，从而有助于减少裁切误差，提高裁切的精度；2.惯性解除单元能够使得膜片板料在裁切前能够迅速地停止传输，从而有助于进一步提高裁切的精度；3.膜片完成切割后，受自身重力作用落入落料孔中，并掉落至滑道上，膜片受重力影响沿滑道滑动并滑落至收料板上，从而将膜片自动收集。
附图说明
27.图1是本技术实施例光学膜片裁切设备的整体结构示意图。
28.图2是图1中a部的放大图。
29.图3是图1中b部的放大图图4是本技术实施例用于体现压平机构的结构示意图。
30.图5是图4中c部的放大图。
31.图6是图4中d部的放大图。
32.图7是本技术实施例用于体现滑道的结构示意图。
33.附图标记说明：1、切割台；11、台面；12、安装槽；13、连接板；2、上料机构；21、上料辊；3、收料机构；31、收料辊；311、转轴；312、滚轮；32、电机；33、上控制块；34、下控制块；341、滑动杆；342、支撑架；35、压缩弹簧；36、金属触点；4、上模座；41、切割头；42、移动块；5、惯性解除单元；51、止动块；511、连接块；512、余量孔；52、压杆；521、支撑杆；522、第一滑块；523、第二滑块；53、压块；54、第一齿条、55、第二齿条；56、齿轮；57、第一滑轨；58、第二滑轨；59、弧形槽；591、缓冲片；6、压平机构；61、连接柱；62、滚筒；63、横杆；631、滑杆；64、轴杆；65、调节杆；66、位置传感器；67、显示屏；68、凹槽；681、刻度；7、码料机构；71、落料孔；72、滑道；73、收料板；731、插接杆；732、第一磁体；74、插接槽；741、第二磁体；75、挡板；76、侧板；77、充气腔；78、充气泵；79、吹气孔。
具体实施方式
34.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种光学膜片裁切设备。
36.参照图1，光学膜片裁切设备包括切割台1，上模座4和切割头41，切割台1上设置有台面11。上模座4可在台面11上方上下移动，切割头41与上模座4朝向台面11的一侧固定连接。切割台1的一端连接有上料机构2，另一端连接有收料机构3，台面11的上方设置有压平机构6，切割台1上设置有码料机构7。切割时，上料机构2放出膜片板料，压平机构6将膜片板
料压平，切割头41对台面11上的膜片板料进行切割，形成膜片，收料机构3将切割后剩余的膜片板料收集，码料机构7可对膜片自动收集。
37.参照图1和图2，上料机构2包括上料辊21，上料辊21沿切割台1的宽度方向设置，上料辊21与切割台1转动连接，上料辊21上绕卷有模块板料。收料机构3包括收料辊31，收料辊31与上料辊21平行设置，收料辊31包括转轴311和滚轮312，转轴311与滚轮312同轴固定连接，切割台1上连接有电机32，电机32驱动转轴311转动。工作时，电机32驱动转轴311转动，转轴311带动滚轮312对膜片板料进行收卷，从而带动上料辊21转动对膜片板料进行放卷，膜片板料在台面11上进行传输，切割头41对台面11上的移动的膜片板料进行切割。
38.为了提高对于膜片裁切的准确度，参照图3，收料机构3还包括：上控制块33和下控制块34，上控制块33和下控制块34相向的一侧均固定连接有金属触点36，当两个金属触点36相接触时，电机32通电并启动；当两个金属触点36相分离时，电机32断电并停止，从而控制电机32的启停。上控制块33与切割台1固定连接，下控制块34朝向台面11的一侧固定连接有滑动杆341，切割台1上固定连接有支撑架342，滑动杆341穿过支撑架342并沿竖直方向与支撑架342滑移连接。滑动杆341上套上有压缩弹簧35，压缩弹簧35的一端与下控制块34固定连接，另一端与支撑架342固定连接。上模座4靠近下控制块34的一侧固定连接有移动块42，移动块42朝向台面11的一侧与下控制块34背离台面11的一侧相贴合。
39.参照图3，当上模座4带动切割头41向下移动时，移动块42随之下移，在切割头41将要切割膜片板料时，移动块42将下控制块34下压，从而使得两个金属触点36分离，电机32断电，收料辊31停止对膜片板料进行收卷，上料辊21停止对模片板料放卷，从而使得膜片板料在台面11上停止传输，此时，切割头41对台面11上的暂停传输的膜片板料进行切割，可减少因在切割时膜片板料移动而影响切割准确度的可能，从而提高对于膜片裁切的准确度。切割完成后，上模座4带动切割头41以及移动块42上移，压缩弹簧35弹性复位，带动下控制块34上移，直至两个金属触点36接触，电机32通电并启动。
40.参照图2和图3，为了进一步提高对于膜片裁切的准确度，收料机构3还包括惯性解除单元5，惯性解除单元5包括压杆52、支撑杆521、第一齿条54、齿轮56和第二齿条55。支撑杆521与切割台1固定连接，支撑杆521与压杆52的中部转动连接。压杆52的一端转动连接有第一滑块522，另一端转动连接有第二滑块523，下控制块34朝向压杆52的一侧固定连接有第一滑轨57，第一滑轨57水平设置，第一滑块522在第一滑轨57内滑动；切割台1上固定连接有连接板13，连接板13竖直设置。
41.参照图2和图3，第一齿条54与连接板13沿竖直方向滑移连接，第一齿条54朝向压杆52的一侧固定连接有第二滑轨58，第二滑轨58水平设置，第二滑块523在第二滑轨58内滑动。齿轮56与连接板13转动连接，齿轮56与第一齿条54啮合，且位于第一齿条54朝向收料辊31的一侧，第二齿条55与连接板13沿竖直方向滑移连接，第二齿条55位于齿轮56远离第一齿条54的一侧，且与齿轮56啮合。第一齿条54上固定连接有连接块511，连接块511远离第一齿条54的一端固定连接有止动块51，第二齿条55朝向切割台1的一端固定连接有压块53，转轴311位于压块53和止动块51之间，止动块51与压块53相向的一侧均开设有弧形槽59，弧形槽59的槽壁上朝向转轴311的一侧固定粘接有由橡胶制成的缓冲片591，转轴311被夹紧在两个缓冲片591之间。裁切台在止动块51的正下方开设有余量孔512，而减少在后续止动块51下移的过程中受阻的可能。
42.参照图2和图3，下控制块34在下移的过程中，带动压杆52靠近下控制块34的一端向下移动，且第一滑块522在第一滑轨57内滑动，压杆52远离下控制块34的一端向上移动，并带动第一齿条54向上移动，第一齿条54带动止动块51上移，且第二滑块523在第一滑轨57内滑动。第一齿条54带动齿轮56转动，齿轮56带动第二齿条55向下移动，且第二齿条55带动压块53下移，当电机32断电时，压块53与止动块51配合将转轴311夹紧，从而使得转轴311停止转动。减少了因受惯性影响而导致电机32断电后仍然转动，并通过收料辊31带动膜片板料移动而造成切割不准确的可能。
43.参照图4和图5，压平机构6设置有两个，两个压平机构6分别位于切割头41的两侧。压平机构6包括滚筒62和连接柱61，连接柱61朝向台面11的一端固定连接有横杆63，横杆63的两端固定连接有滑杆631，滑杆631与切割台1固定连接。
44.参照图5和图6，两个滑杆631之间连接有轴杆64，轴杆64的两端分别与两个滑杆631沿竖直方向滑动连接。连接柱61中沿连接柱61长度方向穿设并螺纹连接有调节杆65，调节杆65朝向台面11的一端与轴杆64转动连接。轴杆64上套设有两个滚筒62，两个滚筒62分别位于调节杆65的两侧，滚筒62与轴杆64同轴转动连接。滚筒62朝向台面11的一侧与膜片板料贴合，膜片板料朝向台面11的一侧与台面11贴合。使用时，膜片板料在移动的过程中带动滚筒62转动，切割头41正下方的膜片板料被两个滚筒62压平在台面11上，从而减少膜片倾斜并与台面11之间形成间隙的可能，从而有助于提高切割膜片的准确度。当膜片的厚度发生改变时，操作者可转动调节杆65，调节杆65带动轴杆64沿滑杆631滑动，从而调节滚筒62与台面11之间的距离。
45.为了提高调节滚筒62与台面11之间的距离时的精确度，参照图5和图6，还包括控制系统，压平机构6还包括位置传感器66和显示屏67。台面11上开设有凹槽68，位置传感器66放置在凹槽68内，位置传感器66测量台面11与滚筒62之间的距离，并将距离信号传输至控制器，控制系统控制显示屏67显示距离信息。调节杆65上沿自身长度开设有凹槽68，凹槽68的槽壁上沿调节杆65的长度方向设置有刻度681。当膜片厚度发生改变时，操作者根据显示屏67上显示的距离信息，并参照刻度681和膜片的厚度，对调节杆65进行转动，从而有助于提高调节滚筒62与台面11之间的距离时的精确度。
46.参照图7，码料机构7包括收料板73，台面11上开设有落料孔71，落料孔71位于切割头41的正下方。切割台1内倾斜开设有滑道72，滑道72的一端与落料孔71连通，另一端贯通切割台1的侧壁，收料板73位于滑道72贯通切割台1的侧壁的一端，且低于滑道72贯通切割台1的侧壁的一端。收料板73朝向切割台1的一侧固定连接有插接杆731，切割台1的侧壁上开设有插接槽74，插接杆731插接入插接槽74内，且插接杆731上粘接有第一磁体732，插接槽74内粘接有第二磁体741，第一磁体732与第二磁体741相吸合。收料板73远离切割台1的一侧固定连接有挡板75。
47.参照图7，切割头41切割出膜片后，上模座4带动切割头41上移，膜片受自身重力作用，从落料孔71掉落至滑道72上，并沿滑道72的底壁滑动，直至滑落在收料板73上，收料板73对膜片进行收集，挡板75起限位作用，可减少膜片飞离收料板73的可能。当收料板73上收集有一定的膜片时，操作者将插接杆731从插接槽74内抽出，即可将收料板73与切割台1分离，方便将膜片从收料板73上卸下。
48.为了减少膜片吸附在滑道72的底壁上而不易收集的可能，参照图7，切割台1内开
设有充气腔77，充气腔77内设置有充气泵78，充气泵78与切割台1固定连接，充气泵78的出气端与充气腔77连通，充气泵78的吸气端连接有吸气管，吸气管从充气腔77延伸出切割台1的侧壁，滑道72的底壁上开设有多个吹气孔79，吹气孔79与充气腔77连通。挡板75的两侧均固定连接有侧板76，侧板76远离挡板75的一侧与切割台1的侧壁相贴合。
49.参照图7，在切割出膜片后，充气泵78启动并向充气腔77内充气，气流从吹气孔79中流出，吹气孔79中流出的气流可将膜片顶起，从而减少膜片吸附在滑道72的底壁而不易收集的可能，并且，减少了膜片在滑动的过程中与底壁的摩擦力，从而减少了膜片滑动时受到的阻力，使得膜片能够被更快速地收集。侧板76对膜片起限位作用，进一步减少膜片飞离收料板73的可能。
50.本技术实施例一种光学膜片裁切设备的实施原理为：电机32驱动收料辊31转动，收料辊31拉动膜片板料，从而带动上料辊21转动，膜片板料经滚筒62压平后传输至切割头41下方；上模座4带动切割头41以及移动块42下移，直至两个金属触点36分离，且转轴311被夹紧在压块53和止动块51之间，切割头41切割位于台面11上的静止状态的膜片板料；切割完成后，上模座4带动切割头41以及移动块42上移，直至两个金属触点36接触，电机32通电并带动收料辊31转动；切割完成的膜片从落料孔71掉落到滑道72上，并沿滑道72滑落至收料板73上收集。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。