软包电池模组及电动车的制作方法

1.本技术涉及电动车的技术领域，更具体地说，是涉及一种软包电池模组及电动车。


背景技术：

2.软包电池模组包括多个软包电芯，由于软包电芯受压后会发生位移和变形，因此将多个软包电芯叠放时，多个软包电芯的极耳之间无法排列整齐，进而造成极耳与汇流板之间的焊接难度大，从而造成焊接效果不佳，容易导致虚焊和漏焊的问题，另外也会造成多个极耳与汇流板之间电连接效率低下。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种软包电池模组及电动车，以解决现有技术中存在的软包电池模组的极耳与汇流板的焊接效果不佳和效率低下的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是一种软包电池模组，包括：
5.汇流板，设有多个极耳固定槽和多个电连接片，多个极耳固定槽阵列排布所述汇流板上且贯穿设置，多个所述电连接片设于所述汇流板的其中一个表面上，所述电连接片的至少一侧设有所述极耳固定槽；
6.多个软包电芯，层叠设置且位于所述汇流板背离所述电连接片的一侧，多个所述软包电芯的极耳一一对应穿过所述极耳固定槽设置，且与所述电连接片电连接。
7.通过采用上述技术方案，多个极耳固定槽阵列排布于汇流板上，而软包电芯的极耳一一对应穿设于极耳固定槽中，通过极耳固定槽的槽壁限位极耳，进而限位软包电芯，使得软包电芯排列整齐，减少由于多个软包电芯受压变形进而导致相邻的两个软包电芯错位的情况，进而避免由于软包电芯错位而导致极耳无法对齐造成的极耳与电连接片的焊接难度加大，即降低了焊接难度，提升焊接效果；电连接片的至少一侧设有极耳固定槽，即一个电连接片对应一个极耳固定槽，或者一个电连接对应两个极耳固定槽，将电连接片和极耳固定槽相邻设置，利于极耳固定槽对极耳限位后再与电连接片连接，降低了加工难度，提升了极耳和电连接片连接准确度和连接效率。
8.在一个实施例中，所述极耳覆盖于所述电连接片上。
9.通过采用上述技术方案，操作人员将极耳穿过极耳固定槽外，再将极耳朝着电连接片折弯，使得极耳覆盖在电连接片上，可选地通过激光焊接的方式将极耳和电连接片连接；具体地，极耳可以完全覆盖或者部分覆盖在电连接片上，即极耳和电连接片完全重合或者部分重合，两者重合的面积越大，两者连接难度越小。
10.在一个实施例中，电连接片的与极耳相接的表面为平整表面，同样地，极耳与电连接片相接的表面也为平整表面。
11.通过采用上述技术方案，电连接片和极耳相接的表面均为平整表面，利于两者紧密贴合，提高两者连接的稳定性。
12.在一个实施例中，相邻的两个软包电芯的所述极耳交替地覆盖于所述电连接片
上。
13.通过采用上述技术方案，相邻的两个软包电芯的极耳共用一个电连接片，提升了极耳和电连接片的连接效率，同时也使得相邻的两个软包电芯可以通过电连接片实现串联连接。
14.在一个实施例中，所述极耳覆盖于所述电连接片上的部分的形状与所述电连接片的形状相同。
15.通过采用上述技术方案，极耳和电连接片的形状相同，使得两者焊接的面积可以最大化，提升焊接效果。
16.在一个实施例中，所述软包电芯的正对所述汇流板的端部上设有两个沿宽度方向布置的所述极耳，所述汇流板上沿宽度方向设置两排所述电连接片，其中一排的所述电连接片与另一排的所述电连接片一一错位布置，使层叠设置的多个所述软包电芯串联连接。
17.通过采用上述技术方案，其中一排的所述电连接片与另一排的所述电连接片一一错位布置，可以使的层叠设置的多个所述软包电芯串联连接。
18.在一个实施例中，所述极耳包括第一极耳部分和与所述第一极耳部分电连接的第二极耳部分，所述第一极耳部分位于所述汇流板的靠近所述电连接片的一侧，所述第二极耳部分位于所述汇流板的背离所述电连接片的一侧，相邻的两个所述第二极耳部分之间设有第一弹性隔热件。
19.通过采用上述技术方案，在软包电芯工作期间，极耳发出大量热量，通过第一弹性隔热件阻隔相邻的两个极耳之间的热量传导，同时第一弹性隔热件也减少了第二极耳部分传递至汇流板上的热量；另外，当软包电芯发生热失控而膨胀时，第一弹性隔热件受压后而缩小变形，减少软包电芯膨胀后直接顶开汇流板，造成更大的损坏。
20.在一个实施例中，相邻的两个软包电芯之间设有第二弹性隔热件。
21.通过采用上述技术方案，在软包电芯工作期间，软包电芯发出大量热量，通过第二弹性隔热件阻隔相邻的两个软包电芯之间的热量传导，同时第二弹性隔热件也减少了软包电芯传递至汇流板上的热量；另外，当软包电芯发生热失控而膨胀时，第二弹性隔热件受压后而缩小变形，减少软包电芯膨胀后相互挤压，造成更大的损坏。
22.在一个实施例中，多个所述软包电芯形成软包电芯组，所述软包电芯组的外围设有第三弹性隔热件。
23.通过采用上述技术方案，在软包电芯工作期间，软包电芯发出大量热量，通过第三弹性隔热件阻隔软包电芯组的热量对外传导，同时第三弹性隔热件也减少了软包电芯组传递至汇流板上的热量；另外，当软包电芯组发生热失控而膨胀时，第三弹性隔热件受压后而缩小变形，减少软包电芯组膨胀后冲破软包电池模组，造成更大的损坏。
24.在一个实施例中，所述汇流板上集成有电压采集板、温度检测板或者通讯板的至少一种。
25.通过采用上述技术方案，本实施例的汇流板集成信息采集功能、温度控制功能和通讯功能中的至少一种，使得汇流板的功能性更强，集成度更高。
26.本实施例还提供一种电动车，包括车体和上述的软包电池模组，所述软包电池模组安装于所述车体上。
27.通过采用上述技术方案，使得电动车上的软包电池模组的质量更佳，耐用性更强。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1是本技术实施例提供的软包电池模组的立体结构图；
30.图2是本技术实施例提供的软包电芯组的立体结构图；
31.图3是本技术实施例提供的汇流板的立体结构图；
32.图4是本技术实施例提供的软包电芯的立体结构图；
33.图5是本技术实施例提供的软包电池模组的爆炸图。
34.图中各附图标记为：
35.100-软包电池模组；
36.1-汇流板；2-软包电芯；3-第一弹性隔热件；4-第二弹性隔热件；5-第三弹性隔热件；
37.11-极耳固定槽；12-电连接片；21-极耳；
38.211-第一极耳部分；212-第二极耳部分。
具体实施方式
39.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
40.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。
41.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本技术的具体实现进行更加详细的描述：
43.如图1至图3所示，本技术实施例提供的一种软包电池模组100，包括：汇流板1和多个软包电芯2；汇流板1设有多个极耳固定槽11和多个电连接片 12，多个极耳固定槽11阵列排布汇流板1上且贯穿设置，多个电连接片12设于汇流板1的其中一个表面上，电连接片12的至少一侧设有极耳固定槽11；多个软包电芯2层叠设置且位于汇流板1背离电连接片12的一侧，多个软包电芯2的极耳21一一对应穿过极耳固定槽11设置，且与电连接片12电连接。
44.本实施例提供的软包电池模组100的工作原理如下：
45.多个软包电芯2层叠设置，且位于汇流板1背离电连接片12的一侧，软包电芯2的极耳21一一对应穿过极耳固定槽11设置，由于极耳固定槽11呈阵列排布，且极耳固定槽11的
槽壁限制极耳21的移动，使得极耳21可以被固定在极耳固定槽11中，再将极耳21与对应的电连接片12通过包括但不限于焊接的方式电连接。
46.通过采用上述技术方案，多个极耳固定槽11阵列排布于汇流板1上，而软包电芯2的极耳21一一对应穿设于极耳固定槽11中，通过极耳固定槽11的槽壁限位极耳21，进而限位软包电芯2，使得软包电芯2排列整齐，减少由于多个软包电芯2受压变形进而导致相邻的两个软包电芯2错位的情况，进而避免由于软包电芯2错位而导致极耳21无法对齐造成的极耳21与电连接片12的焊接难度加大，即降低了焊接难度，提升焊接效果；电连接片12的至少一侧设有极耳固定槽11，即一个电连接片12对应一个极耳固定槽11，或者一个电连接对应两个极耳固定槽11，将电连接片12和极耳固定槽11相邻设置，利于极耳固定槽11对极耳21限位后再与电连接片12连接，降低了加工难度，提升了极耳21和电连接片12连接准确度和连接效率。
47.在一个实施例中，极耳21覆盖于电连接片12上。
48.具体地，图1中的极耳21仅穿过极耳固定槽11，而未折弯覆盖于电连接片12上。
49.通过采用上述技术方案，操作人员将极耳21穿过极耳固定槽11外，再将极耳21朝着电连接片12折弯，使得极耳21覆盖在电连接片12上，可选地通过激光焊接的方式将极耳21和电连接片12连接；具体地，极耳21可以完全覆盖或者部分覆盖在电连接片12上，即极耳21和电连接片12完全重合或者部分重合，两者重合的面积越大，两者连接难度越小。
50.在一个实施例中，电连接片12的与极耳21相接的表面为平整表面，同样地，极耳21与电连接片12相接的表面也为平整表面。
51.通过采用上述技术方案，电连接片12和极耳21相接的表面均为平整表面，利于两者紧密贴合，提高两者连接的稳定性。
52.在一个实施例中，相邻的两个软包电芯2的极耳21交替地覆盖于电连接片 12上。
53.具体地，本实施例的电连接片12的两侧均设有极耳固定槽11，分别穿过两侧的极耳固定槽11的极耳21朝同一个电连接片12折弯，交替地覆盖在电连接片12上，即电连接片12放置有一个极耳21，在该极耳21的上方再放置另一个极耳21，同步对两个极耳21和一个电连接片12进行连接作业。
54.通过采用上述技术方案，相邻的两个软包电芯2的极耳21共用一个电连接片12，提升了极耳21和电连接片12的连接效率，同时也使得相邻的两个软包电芯2可以通过电连接片12实现串联连接。
55.在一个实施例中，极耳21覆盖于电连接片12上的部分的形状与电连接片 12的形状相同。
56.具体地，极耳21和电连接片12的横截面的形状包括但不限于矩形、圆形或者椭圆形。
57.通过采用上述技术方案，极耳21和电连接片12的形状相同，使得两者焊接的面积可以最大化，提升焊接效果。
58.在一个实施例中，软包电芯2的正对汇流板1的端部上设有两个沿宽度方向布置的极耳21，汇流板1上沿宽度方向设置两排电连接片12，其中一排的电连接片12与另一排的电连接片12一一错位布置，使层叠设置的多个软包电芯 2串联连接。
59.通过采用上述技术方案，其中一排的电连接片12与另一排的电连接片12 一一错
位布置，可以使的层叠设置的多个软包电芯2串联连接。
60.如图4和图5所示，在一个实施例中，极耳21包括第一极耳部分211和与第一极耳部分211电连接的第二极耳部分212，第一极耳部分211位于汇流板1 的靠近电连接片12的一侧，第二极耳部分212位于汇流板1的背离电连接片 12的一侧，相邻的两个第二极耳部分212之间设有第一弹性隔热件3。
61.具体地，第二极耳部分212位于汇流板1和软包电芯2之间。
62.通过采用上述技术方案，在软包电芯2工作期间，极耳21发出大量热量，通过第一弹性隔热件3阻隔相邻的两个极耳21之间的热量传导，同时第一弹性隔热件3也减少了第二极耳部分212传递至汇流板1上的热量；另外，当软包电芯2发生热失控而膨胀时，第一弹性隔热件3受压后而缩小变形，减少软包电芯2膨胀后直接顶开汇流板1，造成更大的损坏。
63.在一个实施例中，相邻的两个软包电芯2之间设有第二弹性隔热件4。
64.通过采用上述技术方案，在软包电芯2工作期间，软包电芯2发出大量热量，通过第二弹性隔热件4阻隔相邻的两个软包电芯2之间的热量传导，同时第二弹性隔热件4也减少了软包电芯2传递至汇流板1上的热量；另外，当软包电芯2发生热失控而膨胀时，第二弹性隔热件4受压后而缩小变形，减少软包电芯2膨胀后相互挤压，造成更大的损坏。
65.在一个实施例中，多个软包电芯2形成软包电芯2组，软包电芯2组的外围设有第三弹性隔热件5。
66.通过采用上述技术方案，在软包电芯2工作期间，软包电芯2发出大量热量，通过第三弹性隔热件5阻隔软包电芯2组的热量对外传导，同时第三弹性隔热件5也减少了软包电芯2组传递至汇流板1上的热量；另外，当软包电芯 2组发生热失控而膨胀时，第三弹性隔热件5受压后而缩小变形，减少软包电芯2组膨胀后冲破软包电池模组100，造成更大的损坏。
67.在上述实施例中，第一弹性隔热件3、第二弹性隔热件4和第三弹性隔热件5可以选用泡棉件。
68.在一个实施例中，汇流板1上集成有电压采集板、温度检测板或者通讯板的至少一种。
69.通过采用上述技术方案，本实施例的汇流板1集成信息采集功能、温度控制功能和通讯功能中的至少一种，使得汇流板1的功能性更强，集成度更高。
70.本实施例还提供一种电动车，包括车体和上述的软包电池模组100，软包电池模组100安装于车体上。
71.具体地，电动车包括但不限于电动自行车和电动摩托车。
72.通过采用上述技术方案，使得电动车上的软包电池模组100的质量更佳，耐用性更强。
73.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。