一种塑料管灯检机的制作方法

1.本实用新型涉及一种检验设备，更具体的说，尤其涉及一种塑料管灯检机。


背景技术：

2.针对一种特殊的塑料管，此塑料管为注塑成型，尖头中空。塑料管的使用条件要求严格，在出厂前要对其进行外形直线度、尖角的破损、外观的完整、注塑的气泡及杂质和注塑毛刺的检测。现有检测方式为全人工检测。人工检测有耗费人力、误检概率高的缺点；同时由于人为操作受不同操作人员或者同一个操作人员不同状态时检测结果都有误差，所以人工检测的误检概率高且偏差大。为了替代人工检测并提高稳定性和工作效率发明此塑料管自动灯检机。


技术实现要素：

3.本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，发明一种快速全自动针对特殊形状塑料管的灯检机，能够自动将塑料管整理成列并视觉检验塑料管的外形直线度、尖角的破损、外观的完整、注塑的气泡及杂质和注塑毛刺，并将不合格品自动剔除，提供了一种塑料管灯检机。
4.本实用新型的一种塑料管灯检机，其特征在于：包括进管整理机构、弯管检测机构、外观检测机构、不合格品剔除机构、出管整理机构和自动控制系统，自动控制系统用于自动控制各机构的动作；进管整理机构用于塑料管的整理排列，弯管检测机构用于检测塑料管的弯度，外观检测机构用于检测塑料管的外观，不合品剔除机构用于不合品的剔除，出管整理机构用于塑料管的整理排列；弯管检测机构设置于进管整理机构的出料端，不合品剔除机构安装于外观检测机构内，弯管检测机构设置于外观检测机构的进料端，出料管整理机构设置于外观检测机构的出料端。
5.进一步地，所述的进管整理机构包括理管震荡料斗、直线输送器、分管挂板和分管气缸，理管震荡料斗的出料口与直线输送器的进料口相连接，分管气缸设置于直线输送器的出料口侧，分管挂板固定于分管气缸的活塞杆上，直线输送器的出料口处设置有挡板，分管挂板与直线输送器的挡板平行且相接，分管刮板与直线输送器的挡板相邻侧的边沿处开设有多个均匀排列的凹槽，用于承装塑料管，分管挂板经分管气缸的活塞杆的伸缩沿直线输送器的出料口平移滑动。
6.进一步地，所述的弯管检测机构包括有弯管检测模具、弯管检测相机和弯管检验支架，弯管检验支架固定于塑料管灯检机总支架上，弯管检测模具上开设有与塑料管大小相应的锥形检测通孔，弯管检测相机设置于检测通孔的下端，弯管检测相机的拍摄方向朝向检测通孔的方向，弯管检测相机检测塑料管的弯曲度并传输数据到自动控制系统，用于自动控制系统进行标记不合格产品。
7.进一步地，所述的弯管检测机构的上端设置有平行移载机构，平行移载机构上设置有固定座，固定座上设置有两平行设置的平行移载气缸，固定座上设置有用于两平行移
载气缸沿固定座相对滑动的装置；两平行移载气缸活塞杆的末端均固定有平行移载夹手，用于进管整理机构末端的塑料管夹持到弯管检测机构，平行移载夹手与所述的弯管检测机构平行。
8.进一步地，所述的平行移载机构上设置有垂直移载机构和用于垂直移载机构滑动的垂直移载滑动装置，所述的固定座上固定有平行移载导向板，平行移载导向板上开设有平行移载导向槽，垂直移载机构经垂直移载滑动装置沿平行移载导向槽实现垂直滑动。
9.进一步地，所述的垂直移载机构包括垂直移载气缸、第一滑块和第二滑块，垂直移载气缸的基座端固定有第一连接块，第一连接块固定于所述的固定座上，垂直移载气缸的活塞杆上固定有第二连接块，第二连接块上设置有可沿第二连接块相对滑动的第一滑块和第二滑块，第一滑块与第二滑块上分别连接有第二夹板与第一夹板，第二夹板与第一夹板上分别连接有第二夹手与第一夹手，第二夹手与第一夹手经第一滑块和第二滑块相对移动而夹持或松开塑料管。
10.进一步地，所述的外观检测机构包括输送滚轴、外观检测相机、外观检测光源和外观检测支架，外观检测支架固定于塑料管灯检机支架上，外观检测相机固定于外观检测支架上，且相机拍摄方向始终朝向输送滚轴上的塑料管方向；外观检测光源安装于输送滚轴下端，且光源向上照向塑料管的方向，检测塑料管的外观并传输数据到自动控制系统。
11.进一步地，所述的不合格品剔除机构包括顶出模具、剔除气缸、收集盒和安装板，剔除气缸与所述的自动控制系统相连接；安装板固定于所述的输送滚轴的内部空间内，剔除气缸的基座固定于安装板上，顶出模具固定于剔除气缸的活塞杆的末端，顶出模具设置于两相邻的输送滚轴的缝隙处，与剔除气缸相对应的输送滚轴侧面设置有收集盒，用于收集被剔除的残次品。
12.进一步地，所述的顶出模具用于顶出塑料管的一端设置有凹槽。
13.进一步地，所述的出管整理机构包括下落导向槽、输送轨道和出管振荡器，输送轨道设置于下落导向槽的下端，出管振荡器设置于输送轨道的下端。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：设置进管整理机构、弯管检测机构、外观检测机构、不合格品剔除机构、出管整理机构和自动控制系统，自动控制系统控制各机构执行动作，替代人工操作，解决了现有技术中人工检测的不可靠性、随机性使得检测结果的偏差较大，实现了全自动检测，人工占用少，可重复性和稳定性高，提高了检测结果一致性，降低了误检率。
附图说明
15.图1为本实用新型的塑料管灯检机的结构示意图；
16.图2为本实用新型的塑料管灯检机的后视图；
17.图3为本实用新型的图2中i部分的局部放大图；
18.图4为本实用新型的弯管检测机构的结构示意图；
19.图5为本实用新型的弯管检测机构的俯视图；
20.图6为本实用新型的外观检测机构及不合格品剔除机构的结构示意图；
21.图7为本实用新型的不合格品剔除机构的工作状态图；
22.图8为本实用新型的垂直移载机构的结构示意图；
23.图9为本实用新型的塑料管的结构示意图。
24.图中：1进管整理机构，2弯管检测机构，3外观检测机构，4不合格品剔除机构，5出管整理机构，6塑料管；
25.11理管震荡料斗，12直线输送器，13分管气缸，14分管挂板，15平行移载夹手，16平行移载气缸，17平行移载机构，18垂直移栽机构；
26.21弯管检测模具，22弯管检测相机，23弯管检验支架；
27.31外观检测支架，32外观检测相机，33输送滚轴，34外观检测光源；
28.41顶出模具，42剔除气缸，43安装板，44收集盒；
29.51下落导向槽，52输送轨道，53出管振荡器；
30.61塑料管夹持肋条，62塑料管尖嘴；
31.171固定座，172平行移载导向板，173平行移载导向槽;
32.181第一夹手，182第二夹手，183第一夹板，184第二夹板，185第一滑块，186垂直移载气缸，187连接块，188第二滑块。
具体实施方式
33.下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。
34.如图1-8所示，给出了本实用新型的塑料管灯检机整体的结构示意图，所示的塑料管灯检机，包括进管整理机构1、弯管检测机构2、外观检测机构3、不合格品检测机构4、出管整理机构5和自动控制系统，自动控制系统用于自动控制各机构的动作。自动控制系统设置有电脑显示屏，各机构的运行均可通过电脑显示屏显示运行状态，便于人工监测。进管整理机1构用于塑料管的整理排列，弯管检测机构2用于检测塑料管的弯度，外观检测机构3用于检测塑料管的外观，不合品剔除机构4用于不合品的剔除，出管整理机构5用于塑料管的整理排列，塑料管经出管整理机构5出灯检机外。弯管检测机构2设置于进管整理机构1的出料端，不合品剔除机构4安装于外观检测机构3内，弯管检测机构2设置于外观检测机构3的进料端，出料管整理机构5设置于外观检测机构3的出料端，塑料管经出料管整理机构出灯检机。
35.如图9所示，给出了本实用新型的塑料管的结构示意图，所示的塑料管6的上端设置有凸出的塑料管夹持肋条61，以便于塑料管6的夹持。塑料管6的底部设置有塑料管尖嘴62，塑料管尖嘴62的圆心与塑料管6的圆管圆心同轴线。
36.进管整理机构1包括理管震荡料斗11、直线输送器12、分管挂板14和分管气缸13，直线输送器12的进料口与理管震荡料斗11的出料口相接。直线输送器12上相应位置设置有振荡器，直线输送器12的进料口与出料口之间开设有矩形的阶梯形槽，用于塑料管6的夹持输送，夹持肋条61卡在矩形槽的阶梯卡座上。塑料管6经理管震荡料斗11的离心旋转进入到直线输送器12的阶梯型形槽内，同时，振荡器带动直线输送器12震动，塑料管6的夹持肋条61卡在阶梯形槽的卡座上，塑料管6因自身重力作用，塑料管尖嘴62朝下整齐排列于直线输送器12的凹槽内。
37.分管气缸13设置于直线输送器12的出料口侧并与自动控制系统相连接，分管刮板14固定于分管气缸13的活塞杆上，直线输送器12的出料口处设置有挡板，分管刮板14与直线输送器12的挡板平行且相接，分管刮板14与直线输送12的挡板相邻侧的边沿处开设有多
个均匀排列的凹槽，凹槽的直径尺寸与塑料管6的尺寸相当，用于承装塑料管6，分管刮板14经分管气缸13的活塞杆伸缩沿直线输送器12的出料口平移滑动。当分管刮板14沿直线输送器12的出料口滑动时，分管刮板14边沿处的凹槽依次经过直线输送器12的出料口位置，当分管刮板14边沿处的凹槽与直线输送器12的出料口对齐时，塑料管6由直线输送器12的阶梯型槽进入分管刮板14的凹槽内，随着分管刮板14的移动，进入分管刮板14凹槽内的塑料管6由直线输送器12的出料口的挡板挡住，塑料管6被夹持在分管刮板14的凹槽内。
38.弯管检测机构2包括有弯管检测模具21、弯管检测相机22和弯管检验支架23，弯管检验支架23固定于塑料管灯检机支架上，弯管检测模具21上开设有与塑料管6大小相应的锥形检测通孔，弯管检测相机22设置于检测通孔的下端且与自动控制系统相连接，弯管检测相机22的拍摄方向朝向检测通孔的方向，弯管检验相机22的图像范围可完整采集弯管检验模具21的下平面孔。弯管检测相机22检测塑料管6的弯曲度并传输数据到自动控制系统，用于自动控制系统进行标记不合格产品，用于后续作业中的产品的剔除。当弯管检测相机22监测到塑料管6的塑料管尖嘴62与弯管检测模具21开设的锥形检测通孔底部的锥形孔相对齐时，说明塑料管6没有弯曲变形，是合格产品；当弯管检测相机22监测到塑料管6的塑料管尖嘴62与弯管检测模具21开设的锥形检测通孔底部的锥形孔不能对齐时，说明塑料管6弯曲变形，产品不合格，传输数据到自动控制系统，对不合格产品进行标记标号。
39.弯管检测机构2的上端设置有平行移载机构17，平行移载机构17上设置有固定座171，固定座171上设置有两平行设置的平行移载气缸16，固定座171上设置有用于平行移载气缸16相对滑动的丝杠丝母滑块及驱动电机，控制两平行移载气缸16分别滑动。两平行移载气缸16活塞杆的末端均固定有平行移载夹手15，用于将分管挂板14上的塑料管6夹持到弯管检测模具21内的锥形检测通孔内，平行移载夹手15与弯管检测机构2内的弯管检测模具21平行。当夹持塑料管6时，两平行移载气缸16经驱动电机分别控制互相靠近，直至平行移载夹手15夹持住塑料管16，平行移载气缸16配合伸缩，将塑料管16从分管刮板14上夹持到弯管检测模具2内后，驱动电机控制两平行移载气缸16互相远离，松开塑料管6，塑料管6以“n”字型转移到弯管检测模具2内。
40.平行移载机构17上设置有垂直移载机构18和用于垂直移载机构滑动的垂直移载滑动装置，固定座171上固定有平行移载导向板172，平行移载机构上开设有平行移载导向槽173，平行移载导向槽173设置为倒圆角的直角形，垂直移载滑动装置设置为铰接于平行移载导向板172内的伸缩气缸，伸缩气缸的两端分别铰接于平行移载导向板172与垂直移载机构18上，从而控制垂直移载机构18沿平行移载导向槽173滑动。
41.垂直移载机构18包括垂直移载气缸186、第一滑块185和第二滑块188，垂直移载气缸186的基座端固定有第一连接块187，第一连接块187固定于固定座171上，垂直移载气缸186的活塞杆上固定有第二连接块，第二连接块上设置有可沿第二连接块相对滑动的第一滑块185和第二滑块188，第一滑块185与第二滑块188经驱动电机与丝杠丝母配合可沿第二连接块上的滑道滑动，第一滑块185与第二滑块188上分别连接有第二夹板184与第一夹板183，第二夹板184与第一夹板183上分别连接有第二夹手182与第一夹手181，第二夹手182与第一夹手181经第一滑块185和第二滑块188相对移动而夹持或松开塑料管6，将塑料管6从弯管检测模具2内移载到外观检测机构3上。
42.外观检测机构3包括输送滚轴33、外观检测相机32、外观检测光源34和外观检测支
架31，外观检测支架31固定于塑料管灯检机支架上，外观检测相机32固定于外观检测支架31上，且相机拍摄方向始终朝向输送滚轴33上的塑料管6方向。外观检测光源34安装于输送滚轴33的下端，且光源经输送滚轴33之间的缝隙向上照向塑料管6的方向，检测塑料管6的外观并传输数据到自动控制系统，随着输送滚轴33的转动，塑料管6也随之转动，塑料管6经过外观检测光源34的上方时，转动的塑料管6经外观检测光源34的照射更便于各角度检测塑料管6的各项目是否打标，不合品被外观检测相机32标记并上传数据。也可以设置多台外观检测相机32在外观检测机构3上，提高检测的合格率。
43.不合格品剔除机构4包括顶出模具41、剔除气缸42、收集盒44和安装板43，剔除气缸42与自动控制系统相连接，剔除气缸42经自动控制系统控制伸缩运动。安装板43固定于输送滚轴33的内部空间内，剔除气缸42的基座固定于安装板43上，顶出模具41固定于剔除气缸42的活塞杆的末端，顶出模具41设置于两相邻的输送滚轴33的缝隙处，与剔除气缸42相对应的输送滚轴33侧面设置有收集盒44，用于收集被剔除的残次品。当塑料管6经过合格品剔除机构4的上端时，被标记的不合品经过顶出模具41上端时，自动控制系统控制相应编号的剔除气缸42伸出，顶出磨具顶起塑料管的一端，堵料管6向外翻出，进入到收集盒44内。
44.输送滚轴33倾斜于固定座171的一侧，以便于不合格品剔除机构4剔除不合格品时，塑料管6向外翻出。
45.顶出模具41用于顶出塑料管6的一端设置有凹槽，凹槽可以设置为“v”形、“u”形或圆形等凹槽，以防顶出模具41在顶出时塑料管6的滑落。
46.出管整理机构5包括下落导向槽51、输送轨道52和出管振荡器53，输送轨道52设置于下落导向槽51的下端，出管振荡器53设置于输送轨道52的下端。没有被剔除的合格的塑料管随输送滚轴33继续移动，移动到下落导向槽51内，塑料管自由落体到输送轨道52的深槽上，输送轨道52槽宽正好可以搭住塑料管6的塑料管夹持肋条61，由于塑料管6细端较长重心在细端一侧，所以在输送轨道52深槽上的塑料管6由于重力作用自然为尖端向下竖直状态。此时出管直线振荡器53带动输送轨道52振动，塑料管被振动输送出导向槽51的位置并紧密排列到输送轨道52的出管端，完成全部检测工作。