半自动铆点机的制作方法

1.本实用新型涉及半自动设备领域，具体涉及一种半自动铆点机。


背景技术：

2.半自动铆点机是将触点与其他部件进行铆接的设备，其通常包括工作台，工作台设置有触点输送轨道及触点振动盘，触点输送轨道沿前后方向设置，触点输送轨道侧面设置有由触点振动盘将触点逐个送入触点输送轨道的进料口，触点输送轨道前端作为压铆加工位置，触点输送轨道后方设置有沿触点输送轨道将触点向前推送的推杆及驱动推杆移动的推杆驱动机构，由于推杆前端仅具有弧形推送面，触点推送到位后易出现到位不准或被推杆带回的情况，大大影响加工效率。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高加工效率及加工质量的半自动铆点机。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括工作台，所述的工作台设置有触点输送轨道及触点振动盘，所述的触点输送轨道沿前后方向设置，所述的触点输送轨道侧面设置有由触点振动盘将触点逐个送入触点输送轨道的进料口，所述的触点输送轨道前端作为压铆加工位置，所述的触点输送轨道后方设置有沿触点输送轨道将触点向前推送的推杆及驱动推杆移动的推杆驱动机构，其特征在于：所述的推杆侧面设置有用于接收触点的凹腔，所述的凹腔相对进料口另一侧的轮廓与触点一致，所述的凹腔位于触点上方设置有与触点外缘相抵的上限位面，所述的上限位面位于触点前方设置有限位台阶，所述的压铆加工位置设置有供触点落入的压铆定位凹槽。
5.通过采用上述技术方案，由振动盘所输送的触点由进料口进入凹腔，凹腔另一侧与触点形状一致，使触点到达准确横向位置后即可停止，实现第一次对位，同时，配合上限位面，使触点稳定贴合触点输送轨道移动，实现第二次对位，然后，增设限位台阶，对触点的前方进行限位，避免到达压铆加工位置后因惯性错位，实现第三次对位，最后，准确到达压铆加工位置后能准确落入压铆定位凹槽，避免触点随推杆回位，对位完成后工作人员手持待铆接部件与触点进行铆接，完成整个流程，有效提高加工效率及加工质量。
6.本实用新型进一步设置为：所述的工作台设置有位于压铆加工位置的压铆头和驱动压铆头升降的压铆机构，所述的压铆头包括基座，所述的基座沿竖向设置有基杆，所述的基杆外周滑移设置有预压头，所述的预压头外周设置有限位盘，所述的基座内设置有供限位盘竖向移动的预压腔，所述的预压腔内设置有将预压头向下挤压的预压弹簧。
7.通过采用上述技术方案，压铆过程中，预压头先与部件接触，在预压弹簧的作用下进行预压加工，随着预压进行，基杆与部件接触完成压铆流程，先预压再压铆的流程能够有效提高成品质量，此外，基座作为压铆件的同时作为预压头的导向件，使结构更为精简。
8.本实用新型进一步设置为：所述的工作台位于触点输送轨道和触点振动盘之间设
置有直振组件，所述的直振组件包括直振、直振轨道和直振支架，所述的直振固定于工作台，所述的直振支架固定于直振上方，所述的直振支架设置有多个竖向延伸的调节槽，所述的直振轨道用于输送触点并联通于触点输送轨道的进料口和触点振动盘的出料口，所述的直振轨道与直振支架的竖向面相抵，所述的直振轨道与各调节槽穿设有螺栓并由螺母锁定于直振支架。
9.通过采用上述技术方案，直振通过直振支架将震动传输至触点输送轨道，从而形成将触点进行传输的驱动力，同时，直振支架的多个调节槽相配合，不仅能够适配各个高度的安装需求，也可通过调节角度将将触点输送轨道的进料口和振动盘的出料口的高度差进行补偿，提高实用性。
附图说明
10.图1为本实用新型具体实施方式的立体图；
11.图2为本实用新型具体实施方式中触点输送轨道的立体图；
12.图3为本实用新型具体实施方式中推杆的立体图；
13.图4为图3中a的放大图；
14.图5为本实用新型具体实施方式中压铆头的剖视图；
15.图6为本实用新型具体实施方式中直振组件的立体图。
具体实施方式
[0016] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上
”ꢀ
、“下
”ꢀ
、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语
ꢀ“
第一”、“第二”、“第三
”ꢀ
仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0018]
如图1—图6所示，本实用新型公开了一种半自动铆点机，包括工作台1，工作台1设置有触点输送轨道2及触点振动盘3，工作台1还会配备用于控制的控制箱4，触点输送轨道2沿前后方向设置，触点输送轨道2侧面设置有由触点振动盘3将触点逐个送入触点输送轨道2的进料口21，触点输送轨道2前端作为压铆加工位置22，触点输送轨道2后方设置有沿触点输送轨道2将触点向前推送的推杆5及驱动推杆5移动的推杆驱动机构51，推杆驱动机构51一般为气缸，推杆5侧面设置有用于接收触点的凹腔52，凹腔52相对进料口21另一侧的轮廓521与触点一致，凹腔52位于触点上方设置有与触点外缘相抵的上限位面522，上限位面522位于触点前方设置有限位台阶523，压铆加工位置22设置有供触点落入的压铆定位凹槽221，由振动盘所输送的触点由进料口21进入凹腔52，凹腔52另一侧与触点形状一致，使触点到达准确横向位置后即可停止，实现第一次对位，同时，配合上限位面522，使触点稳定贴合触点输送轨道2移动，实现第二次对位，然后，增设限位台阶523，对触点的前方进行限位，
避免到达压铆加工位置22后因惯性错位，实现第三次对位，最后，准确到达压铆加工位置22后能准确落入压铆定位凹槽221，避免触点随推杆5回位，对位完成后工作人员手持待铆接部件与触点进行铆接，完成整个流程，有效提高加工效率及加工质量。
[0019]
工作台1设置有位于压铆加工位置22的压铆头6和驱动压铆头6升降的压铆机构61，压铆机构61一般为由电机驱动的现有装置，压铆头6包括基座62，基座62沿竖向设置有基杆621，基杆621外周滑移设置有预压头622，预压头622外周设置有限位盘623，基座62内设置有供限位盘623竖向移动的预压腔624，预压腔624内设置有将预压头622向下挤压的预压弹簧625，压铆过程中，预压头622先与部件接触，在预压弹簧625的作用下进行预压加工，随着预压进行，基杆621与部件接触完成压铆流程，先预压再压铆的流程能够有效提高成品质量，此外，基座62作为压铆件的同时作为预压头622的导向件，使结构更为精简，基座下方设置有螺纹配合的封盖626，供预压头622穿过并将限位盘623限位于预压腔624内。
[0020]
工作台1位于触点输送轨道2和触点振动盘3之间设置有直振组件，直振组件包括直振7、直振轨道71和直振支架72，直振7固定于工作台1，直振支架72固定于直振7上方，直振支架72设置有多个竖向延伸的调节槽721，直振轨道71用于输送触点并联通于触点输送轨道2的进料口21和触点振动盘3的出料口，直振轨道71与直振支架72的竖向面相抵，直振轨道71与各调节槽721穿设有螺栓711并由螺母712锁定于直振支架72，直振7通过直振支架72将震动传输至触点输送轨道2，从而形成将触点进行传输的驱动力，同时，直振支架72的多个调节槽721相配合，不仅能够适配各个高度的安装需求，也可通过调节角度将将触点输送轨道2的进料口21和振动盘的出料口的高度差进行补偿，提高实用性。