用于传送滑轮内芯下壳的进料装置的制作方法

1.本技术涉及滑轮生产设备的技术领域，特别涉及一种用于传送滑轮内芯下壳的进料装置。


背景技术：

2.滑轮是一个周边有槽，能够绕轴转动的小轮，它的使用范围非常广泛，与人们的生活息息相关，滑轮内芯是滑轮的重要组成部分，如图1和图2所示，滑轮内芯由滑轮内芯上壳25、滑轮内芯下壳26、轴承内环27、滚珠29和用于连接滑轮内芯上壳和滑轮内芯下壳的连接部件28组成，其中滑轮内芯下壳26是一个下表面设有凸起30、且上面呈开口设置的壳体结构。
3.传统的滑轮内芯生产方式以手工生产为主，随着科技水平的提升出现了可生产滑轮内芯的机械装置，但是进料工序主要是人工完成，会出现工作效率低、人工成本高、工人工作过程中易受伤等问题，以上种种问题给滑轮制造商造成了长期的困扰。


技术实现要素：

4.为了解决生产滑轮内芯时进料工序工作效率低的问题，本技术提供一种用于传送滑轮内芯下壳的进料装置。
5.本技术提供的一种用于传送滑轮内芯下壳的进料装置，采用如下的技术方案：
6.一种用于传送滑轮内芯下壳的进料装置，包括用于筛选凸起朝下的滑轮内芯下壳的振动上料组件、用于抓取滑轮内芯下壳的机械手、以及用于将振动上料组件送出的滑轮内芯下壳输送至机械手抓取位置的直振传送组件；振动上料组件包括上料盘、用于剔除堆叠滑轮内芯下壳的第一料道、用于剔除凸起朝上的滑轮内芯下壳的第二料道、以及用于带动第一料道和第二料道发生直振的振动器，第一料道于上料盘的底部螺旋上升设置，第二料道与第一料道顶端对接。
7.通过采用上述技术方案，振动器为第一料道和第二料道的平振提供了动力来源，在平振的作用下滑轮内芯下壳由第一料道直振传送至第二料道，传送过程中，剔除掉了堆叠的和凸起朝上的滑轮内芯下壳，再通过直振传送组件将凸起朝下的滑轮内芯下壳传送至机械手处，机械手可将滑轮内芯下壳抓取到指定位置，最终实现了自动化将凸起朝下滑轮内芯下壳传送到指定位置。
8.可选的：第一料道朝向上料盘中心的一侧设有第一落料口，第一料道对应第一落料口的侧壁上设有用于拨落堆叠的滑轮内芯下壳的第一拨片，第一拨片与第一料道的底壁之间的距离大于一个滑轮内芯下壳的厚度，且第一拨片与第一料道的底壁之间的距离小于两个滑轮内芯下壳堆叠的厚度。
9.通过采用上述技术方案，滑轮内芯下壳在第一料道和第二料道中运动的过程中可能会发生堆叠，当堆叠的滑轮内芯下壳在经过第一拨片时，由于滑轮内芯下壳堆叠后的高度远大于第一拨片与第一料道之间的距离，因此堆叠的滑轮内芯下壳将会被拨落，并从第
一落料口掉落，从而实现了对未堆叠的滑轮内芯下壳的筛选。
10.可选的：第二料道远离上料盘中心的一侧设有第二落料口，第一料道对应第二落料口的侧壁上设有用于拨落凸起向上的滑轮内芯下壳的第二拨片，第二料道的底部对应第二拨片的位置设有可供滑轮内芯下壳上的凸起嵌入的筛选槽，第二拨片与第一料道的底部之间的距离小于滑轮内芯下壳的厚度、且可供卡入筛选槽的滑轮内芯下壳通过。
11.通过采用上述技术方案，滑轮内芯下壳通过第一料道来到第二料道，此时第二料道中的滑轮内芯下壳会有凸起向上和凸起向下两种状态，凸起向下的滑轮内芯下壳的凸起会卡在筛选槽内，此时凸起向上的滑轮内芯下壳距离第二料道的距离会远大于凸起向下的滑轮内芯下壳距离第二料道的距离，当滑轮内芯下壳运动到第二拨片时，凸起向上的滑轮内芯下壳便会被拨落，并从掉落第二落料口或筛选槽掉落，从而实现了凸起朝下的滑轮内芯下壳的筛选。
12.可选的：筛选槽沿第二料道至下而上宽度呈渐小设置，筛选槽最小尺寸与凸起尺寸相配合。
13.通过采用上述技术方案，当滑轮内芯下壳运动到筛选槽时，凸起朝下的滑轮内芯下壳会卡设在筛选槽内，而凸起朝上的滑轮内芯下壳会从筛选槽处掉落，筛选槽宽度大的一端既可以使凸起朝上的滑轮内芯下壳更容易掉落，又几乎不会使凸起朝下的滑轮内芯下壳掉落，而筛选槽沿第二料道至下而上宽度逐渐减小设置，也是为了使滑轮内芯下壳在运动中渐渐被筛选槽向上托起，是接下来的传送更加流畅。
14.可选的：直振传送组件包括第一传送通道和第二传送通道，第一传送通道的一端与第二料道相连、另一端和第二传送通道对接。
15.通过采用上述技术方案，振动器所产生的力可通过第二料道传递给第一传送通道，为滑轮内芯下壳从第二料道传送至第一传送通道和从第一传送通道传送至第二传送通道创造了条件。
16.可选的：第二传送通道上连接有用于带动第二传送通道发生直振的直振件，且第二传送通道与第一传送通道间留有间隙。
17.通过采用上述技术方案，振动器所产生的力可通过第二料道传递给第一传送通道，若第一传送通道与第二传送通道相连，则传递到第二传送通道的力不足以支持滑轮内芯下壳运动，因此在第二传送通道处连接直振件为滑轮内芯下壳的运动提供动力，第一传送通道与第二传送通道间留有的间隙可用来避免振动器与直震件相互干扰。
18.可选的：第一传送通道上表面靠近第二料道的一端连接有限位片，限位片朝向上料盘、并呈偏心设置，限位片与第一传送通道上表面设置在同一平面上。
19.通过采用上述技术方案，当滑轮内芯下壳由第二料道传送到第一传送通道时，由卡设在筛选槽状态切换成与第一传送通道抵设状态，此时滑轮内芯下壳会在第二料道与第一传送通道交接处向上运动，限位片的设置可减少甚至避免此时滑轮内芯下壳飞出第二料道。
20.可选的：第一传送通道和第二传送通道上端均设有开口槽，第一传送通道和第二传送通道上的开口槽分别固定有吹气管，两吹气管的出气口分别正对开口槽中部，吹气管开口朝下且与滑轮内芯下壳的运动轨迹呈一定角度设置。
21.通过采用上述技术方案，吹气管可通过对着滑轮内芯下壳吹气来推动滑轮内芯下
壳运动，由于滑轮内芯下壳经过筛选后才进入传送通道，故传送通道内的滑轮内芯下壳间可能存在较大的间距，通过吹气管对滑轮内芯下壳的推动，可最大限度的减少两滑轮内芯下壳间的间距，同时吹气也可以为滑轮内芯下壳的传送提供动力。
22.综上所述，本技术具有以下有益效果：
23.1、实现了滑轮内芯下壳的自动进料；
24.2、实现了对方向位置摆放正确的滑轮内芯下壳的筛选。
附图说明
25.图1是背景技术中滑轮内芯下壳的结构示意图；
26.图2是背景技术中滑轮内芯下壳的爆炸图；
27.图3是进料装置的结构示意图；
28.图4是进料装置的局部结构示意图；
29.图5是传送通道的爆炸图。
30.图中，1、上料组件；2、直振传送组件；3、机械手；4、上料盘；5、第一料道；6、第二料道；7、底座；8、第一拨片；10、第二拨片；11、筛选槽；13、直振件；14、第一传送通道；15、第二传送通道；16、第二落料口；17、开口槽； 22、限位片；23、吹气管；24、振动器；25、滑轮内芯上壳；26、滑轮内芯下壳；27、轴承内环；28、连接部件；29、滚珠；30、凸起。
具体实施方式
31.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.一种用于传送滑轮内芯下壳的进料装置，如图3和图4所示，包括振动上料组件1、机械手3、直振传送组件2和底座7，振动上料组件1、机械手3和直振传送组件2分别安装在底座7上。
34.如图4和图5所示，振动上料组件1包括上料盘4、第一料道5、第二料道6和振动器24，上料盘4是上半部分为柱体下半部分为圆台体的壳体结构，振动器24设于上料盘4底部，第一料道5与振动器24连接，第一料道5于上料盘4的底部螺旋上升设置，第二料道6与第一料道5相连。
35.第一料道5朝向所述上料盘4中心的一侧设有第一落料口，第一料道5对应第一落料口侧壁上设有第一拨片8，第一拨片8与第一料道5之间的距离略大于一个滑轮内芯下壳26的厚度, 但是第一拨片8与第一料道5之间的距离需小于两个滑轮内芯下壳26堆叠在一起的厚度，本实施例第一拨片8为弧状块体，但不局限于此也可设置为柱体等形状。
36.第二料道6远离上料盘4中心的一侧设有第二落料口16，第一料道5对应第二落料口16侧壁上设有第二拨片10，第二料道6对应第二拨片10的位置设有弧形的筛选槽11，筛选槽11沿第二料道6至下而上宽度呈渐小设置，筛选槽11最小处尺寸与凸起30尺寸相配合，筛选槽11最大处尺寸处小于滑轮内芯下壳26的直径，第二拨片10与第一料道5之间的距离略
大于滑轮内芯下壳26卡入筛选槽11时滑轮内芯下壳26与第二拨片10的距离，但是第二拨片10与第一料道5之间的距离需小于一个滑轮内芯下壳26的厚度。
37.直振传送组件2包括第一传送通道14和第二传送通道15，第一传送通道14一端与第二料道6相连且固定于上料盘4上，第一传送通道14上半部分两个方向分别设有开口槽17、并形成开口朝向上料盘4中心的η形结构，第一传送通道14上半部分为弧形，第一传送通道14下半部分为直线型，且第一传送通道14下半部分上端中部设有开口槽17。
38.如图3和图5所示，第一传送通道14另一端与第二传送通道15对接、且第二传送通道15与第一传送通道14间留有间隙，第二传送通道15上连接有用于带动第二传送通道15发生直振的直振件13，直振件13连接在底座7上。
39.如图4和图5所示，第一传送通道14上表面靠近第二料道6的一端连接有限位片22，限位片22朝向上料盘4、并呈偏心设置，本实施例限位片22为圆柱状，限位片22形状不唯一，也可设置为片状或块状。
40.第一传送通道14和第二传送通道15上均固定有吹气管23，两吹气管23的出气口分别正对第一传送通道14上开口槽17和第二传送通道15上的开口槽17中部，本实施例吹气管23开口朝下且与滑轮内芯下壳26的运动轨迹呈45
°
设置，但不局限于此，可根据实际情况对角度进行调整。
41.工作原理：通过振动器24带动第一料道5和第二料道6发生直振，从而滑轮内芯下壳26会在沿着料道的轨迹向上运动。当滑轮内芯下壳26运动至第一拨片8时，堆叠的滑轮内芯下壳26被拨落；当滑轮内芯下壳26运动至第二拨片10时，凸起30朝上的滑轮内芯下壳26被拨落；当滑轮内芯下壳26运动至限位片22时，尚未被剔除的凸起30朝上的滑轮内芯下壳26被拨落。经过筛选后的凸起30朝下的滑轮内芯下壳26来到第一传送通道14，在直振和吹气管23的作用下5传送至第二传送通道15，直振件13带动第二传送通道15发生直振，第二传送通道15将滑轮内芯下壳26输送至机械手3抓取位置，最后机械手3将滑轮内芯下壳26抓取至下一工序。
42.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。