一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构的制作方法

1.本发明涉及大齿轮技术领域，具体为一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构。


背景技术：

2.球磨机是物料被破碎后，再次进行粉碎的关键设备，其种类有很多，适用的行业较为广泛，球磨机是由水平的通筒体，进出料空心轴以及磨头等部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中。
3.现有技术中，球磨机在运行时，大齿轮所使用的润滑油浪费较多，回油较慢，同时传统的给油方式使大齿轮内部涂抹油料不均匀，从而导致大齿轮内部的使用磨损不统一，极大的降低了大齿轮的使用寿命。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.本发明的目的在于提供一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，以解决上述背景技术中提出现有技术中，球磨机在运行时，大齿轮所使用的润滑油浪费较多，回油较慢，同时传统的给油方式使大齿轮内部涂抹油料不均匀，从而导致大齿轮内部的使用磨损不统一，极大的降低了大齿轮的使用寿命的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，包括本体机构、回油机构、给油机构和润滑机构，所述回油机构位于本体机构的内部，所述给油机构位于本体机构的上端，所述润滑机构位于本体机构的内部并位于给油机构的下端，所述回油机构包括有内置槽、给油口、出油口、收纳槽和转动轴承，所述给油口固定设置在内置槽内端的中部，所述出油口固定设置在内置槽内端的边侧，所述收纳槽固定安装在出油口的外端并位于内置槽的内部，所述转动轴承固定安装在收纳槽的外端并位于出油口的外侧。
8.优选的，所述本体机构包括有大齿轮本体、轴承本体和承载轴，所述轴承本体固定安装在大齿轮本体上端的内部并延伸至大齿轮本体的上方，所述承载轴固定安装在轴承本体上端的内部并延伸至承载轴的上方，通过将本体机构分为三部分，便于后期的维护和检修。
9.优选的，所述给油机构包括有油料放置轴、卡块、装油口和出油软管上，所述卡块固定安装在油料放置轴外端的中部，所述装油口固定设置在油料放置轴的上端，所述出油软管上固定安装在油料放置轴的内部并延伸至油料放置轴的上方，通过设置卡块，使油料放置轴在安装时上端不会进入本体机构的内部，增加后期加油料的便捷性。
10.优选的，所述润滑机构包括有润滑轴、出油管、出油孔和出油软管下，所述出油管
固定设置在润滑轴的内部，所述出油孔固定设置在润滑轴外端的中部，所述出油软管下固定安装在润滑轴的下端并延伸至润滑轴的油料放置轴的内部，通过设置出油管，使油料放置轴内部油料呈等距渗透到出油管内，再由出油管通过出油孔均匀的对该装置涂抹润滑油，使大齿轮本体转动的位置接触的油量统一，在使用时，磨损度也就统一，有效的增加了大齿轮本体的使用寿命。
11.优选的，所述内置槽固定设置在大齿轮本体内端的内部，所述给油口呈等距分布于内置槽内端的中部，所述出油口为锥形结构，在大齿轮本体内端的内部设置内置槽，使得油料可直接从大齿轮本体的内端涂抹，避免外部涂抹导致油料的损耗。
12.优选的，所述给油机构和本体机构固定连接，所述卡块呈等距分布于油料放置轴外端的中部，所述装油口延伸至润滑轴的内部，所述装油口为凸字形结构，通过将装油口设置为凸字形结构，使得油料放置轴的内部可存放一定量的油料，避免反复的添加油料，从而节省大量的时间。
13.优选的，所述润滑机构和给油机构固定连接，所述出油管呈等距分布于润滑轴的内部，所述出油孔呈等距分布于润滑轴外端的中部，所述转动轴承固定安装在出油软管下的上端，所述出油软管下和出油软管上为一体结构，出油软管下和出油软管上为一体结构，同时出油软管下和出油软管上为钢丝软管材料，有效的延长了出油软管下和出油软管上的使用寿命。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15.1、该在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，将润滑机构通过给油机构固定延伸至大齿轮本体的内部，并通过设置出油管，使油料放置轴内部油料呈等距渗透到出油管内，再由出油管通过出油孔均匀的对该装置涂抹润滑油，使大齿轮本体转动的位置接触的油量统一，在使用时，磨损度也就统一，有效的增加了大齿轮本体的使用寿命；
16.2、该在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，通过将装油口设置为凸字形结构，使得油料放置轴的内部可存放一定量的油料，避免反复的添加油料，从而节省大量的时间；
17.3、该在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，将出油软管下和出油软管上设置为一体结构，同时出油软管下和出油软管上为钢丝软管材料，有效的延长了出油软管下和出油软管上的使用寿命。
附图说明
18.图1为本发明立体结构示意图；
19.图2为本发明给油机构立体结构示意图；
20.图3为本发明回油机构剖面结构示意图；
21.图4为本发明润滑机构剖面结构示意图。
22.图中：1、本体机构；101、大齿轮本体；102、轴承本体；103、承载轴；2、回油机构；201、内置槽；202、给油口；203、出油口；204、收纳槽；205、转动轴承；3、给油机构；301、油料放置轴；302、卡块；303、装油口；304、出油软管上；4、润滑机构；401、润滑轴；402、出油管；403、出油孔；404、出油软管下。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，包括本体机构1、回油机构2、给油机构3和润滑机构4，回油机构2位于本体机构1的内部，给油机构3位于本体机构1的上端，润滑机构4位于本体机构1的内部并位于给油机构3的下端，回油机构2包括有内置槽201、给油口202、出油口203、收纳槽204和转动轴承205，给油口202固定设置在内置槽201内端的中部，出油口203固定设置在内置槽201内端的边侧，收纳槽204固定安装在出油口203的外端并位于内置槽201的内部，转动轴承205固定安装在收纳槽204的外端并位于出油口203的外侧；
25.本体机构1包括有大齿轮本体101、轴承本体102和承载轴103，轴承本体102固定安装在大齿轮本体101上端的内部并延伸至大齿轮本体101的上方，承载轴103固定安装在轴承本体102上端的内部并延伸至承载轴103的上方，通过将本体机构1分为三部分，便于后期的维护和检修；给油机构3包括有油料放置轴301、卡块302、装油口303和出油软管上304，卡块302固定安装在油料放置轴301外端的中部，装油口303固定设置在油料放置轴301的上端，出油软管上304固定安装在油料放置轴301的内部并延伸至油料放置轴301的上方，通过设置卡块302，使油料放置轴301在安装时上端不会进入本体机构1的内部，增加后期加油料的便捷性；润滑机构4包括有润滑轴401、出油管402、出油孔403和出油软管下404，出油管402固定设置在润滑轴401的内部，出油孔403固定设置在润滑轴401外端的中部，出油软管下404固定安装在润滑轴401的下端并延伸至润滑轴401的油料放置轴301的内部，通过设置出油管402，使油料放置轴301内部油料呈等距渗透到出油管402内，再由出油管402通过出油孔403均匀的对该装置涂抹润滑油，使大齿轮本体101转动的位置接触的油量统一，在使用时，磨损度也就统一，有效的增加了大齿轮本体101的使用寿命；
26.内置槽201固定设置在大齿轮本体101内端的内部，给油口202呈等距分布于内置槽201内端的中部，出油口203为锥形结构，在大齿轮本体101内端的内部设置内置槽201，使得油料可直接从大齿轮本体101的内端涂抹，避免外部涂抹导致油料的损耗；给油机构3和本体机构1固定连接，卡块302呈等距分布于油料放置轴301外端的中部，装油口303延伸至润滑轴401的内部，装油口303为凸字形结构，通过将装油口303设置为凸字形结构，使得油料放置轴301的内部可存放一定量的油料，避免反复的添加油料，从而节省大量的时间；润滑机构4和给油机构3固定连接，出油管402呈等距分布于润滑轴401的内部，出油孔403呈等距分布于润滑轴401外端的中部，转动轴承205固定安装在出油软管下404的上端，出油软管下404和出油软管上304为一体结构，出油软管下404和出油软管上304为一体结构，同时出油软管下404和出油软管上304为钢丝软管材料，有效的延长了出油软管下404和出油软管上304的使用寿命。
27.工作原理：本发明的技术方案为一种在球磨系统中实现大齿轮润滑油快速的回油结构，首先通过将本体机构1分为大齿轮本体101、轴承本体102和承载轴103三部分，便于后期的维护和检修，然后安装时，将润滑机构4通过给油机构3固定延伸至大齿轮本体101的内
部，并通过设置出油管402，使油料放置轴301内部油料呈等距渗透到出油管402内，再由出油管402通过出油孔403均匀的对该装置涂抹润滑油，使大齿轮本体101转动的位置接触的油量统一，在使用时，磨损度也就统一，有效的增加了大齿轮本体101的使用寿命，同时使用时，将出油软管下404的下端和转动轴承205连接，大齿轮本体101内部润滑后的油料堆积过多时从出油口203排出到收纳槽204集中收纳，大齿轮本体101在转动中，不停的转，而收纳槽204内部仅出油口203一个槽口，通过安装了转动轴承205使得大齿轮本体101转动而保持出油软管下404和出油软管上304不转动，该装置各个部件相辅相成，并且通过将出油软管下404和出油软管上304为一体结构，同时出油软管下404和出油软管上304为钢丝软管材料，有效的延长了出油软管下404和出油软管上304的使用寿命。
28.最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。