电池放电设备的制作方法

1.本发明涉及电池加工设备的领域，特别是涉及一种电池放电设备。


背景技术：

2.锂电池在出厂前，需要根据客户的要求将锂电池的电压设定为指定的数值，锂电池在经过化成分容后会留存不同数值的电压，因此需要将多余的电量耗掉，以使得锂电池的电压值维持在额定的数值。
3.而随着自动化技术发展，越来越多厂家通过自主研发自动放电设备来对锂电池进行放电，然而现有的自动放电设备多为半自动化设备，需要工人手动将锂电池从电池托盘中逐一取出然后上料上料，锂电池放电完毕后再逐一放入电池托盘实现下料，费时费力，导致锂电池放电效率低下。


技术实现要素：

4.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够集自动上料与下料于一体，从而能够有效提高对锂电池放电效率的电池放电设备。
5.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.一种电池放电设备，包括：
7.机台，所述机台上设置有用于移送电池托盘的输送件；
8.上料机构，所述上料机构包括上料装置、载料板、移送装置及夹持件，所述上料装置设置于所述机台上，所述载料板设置于所述上料装置上，所述上料装置用于带动所述载料板进行升降运动，所述移送装置设置于所述机台上，所述夹持件设置于所述移送装置上，所述移送装置用于带动所述夹持件在所述载料板及所述输送件之间进行往复运动，以使所述夹持件将电池托盘从所述载料板移送至所述输送件上；
9.放电机构，所述放电机构包括放电驱动件及探接件，所述放电驱动件设置于所述机台上，所述探接件设置于所述放电驱动件上，所述放电驱动件用于带动所述探接件靠近或者远离电池托盘；及
10.下料机构，所述下料机构包括下料件及下料装置，所述下料装置设置于所述机台上，且所述下料装置位于所述输送件远离所述上料机构的那一端上，所述下料件设置于所述机台上，所述下料件用于带动电池托盘从所述输送件移动至所述下料装置上。
11.在其中一个实施例中，所述放电驱动件包括支柱、探接气缸及两个夹持板，所述支柱设置于所述机台上，两个所述夹持板分别滑动设置于所述支柱上，且两个所述夹持板分别位于所述输送件竖直方向的两侧，所述探接气缸设置其中的一个所述夹持板上，所述探接气缸的输出轴与另一个所述夹持板连接，所述探接气缸用于带动两个所述夹持板相互靠近或者相互远离。
12.在其中一个实施例中，所述支柱上设置有卡接片，所述卡接片用于卡接位于所述输送件上方的夹持板。
13.在其中一个实施例中，所述支柱设置有多个，各所述支柱之间设置有间隔。
14.在其中一个实施例中，所述探接件包括触点板及若干金属触头，所述触点板设置于所述夹持板上，各所述金属触头分别设置于所述触点板靠近电池托盘的一侧面上。
15.在其中一个实施例中，所述输送件包括联动轴、输送电机及两个载料皮带，两个所述载料皮带分别转动设置于所述机台上，且两个所述载料皮带之间设置有间隔，两个所述载料皮带用于共同承托电池托盘，所述联动轴的两端分别与两个所述载料皮带相连接，所述输送电机设置于所述机台上，且所述输送电机的输出轴与所述联动轴相连接。
16.在其中一个实施例中，所述上料机构还包括定位气缸及定位推块，所述定位气缸设置于所述机台上，且所述定位气缸位于所述上料装置的底部，所述定位推块设置于所述定位气缸的输出轴上，所述定位气缸用于带动所述定位推块靠近或者远离所述载料板。
17.在其中一个实施例中，所述移送装置包括横移部及升降部，所述横移部设置于所述机台上，所述升降部设置于所述横移部上，所述横移部用于带动所述升降部进行横移滑动，所述夹持件设置于所述升降部上，所述升降部用于带动所述夹持件进行升降运动。
18.在其中一个实施例中，所述横移部及所述升降部均为气缸。
19.在其中一个实施例中，所述夹持件包括支板、若干夹持气缸及若干夹持块，所述支板设置于所述移送装置上，各所述夹持气缸分别设置于所述支板上，各所述夹持块一一对应设置于各所述夹持气缸的输出轴上，各所述夹持气缸用于带动各所述夹持块相互靠近时，以使各所述夹持块共同夹紧电池托盘。
20.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
21.本发明的电池放电设备，包括机台、上料机构、放电机构及下料机构，机台上设置有用于移送电池托盘的输送件，上料机构包括上料装置、载料板、移送装置及夹持件，上料装置设置于机台上，载料板设置于上料装置上，上料装置用于带动载料板进行升降运动，移送装置设置于机台上，夹持件设置于移送装置上，移送装置用于带动夹持件在载料板及输送件之间进行往复运动，以使夹持件将电池托盘从载料板移送至输送件上，放电机构包括放电驱动件及探接件，放电驱动件设置于机台上，探接件设置于放电驱动件上，放电驱动件用于带动探接件靠近或者远离电池托盘，下料机构包括下料件及下料装置，下料装置设置于机台上，且下料装置位于输送件远离上料机构的那一端上，下料件设置于机台上，下料件用于带动电池托盘从输送件移动至下料装置上。如此，在对锂电池进行放电时能够实现自动上料和下料，从而能够提高锂电池的放电效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为本发明的一实施方式的电池放电设备的俯视结构示意图；
24.图2为本发明的一实施方式的上料机构的结构示意图；
25.图3为本发明的一实施方式的输送件的结构示意图；
26.图4为本发明的一实施方式的撑持板的部分结构示意图；
27.图5为图2所示的上料机构的部分结构示意图；
28.图6为图2所示的上料机构的另一部分结构示意图；
29.图7为本发明的一实施方式的放电机构的结构示意图；
30.图8为图7所示的放电机构的部分结构示意图；
31.图9为本发明的一实施方式的下料件的部分结构示意图；
32.图10为图1所示的电池放电设备的部分结构示意图；
33.图11为本发明的一实施方式的分选机构的结构示意图。
具体实施方式
34.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。
35.请参阅图1，一种电池放电设备10，机台100、上料机构200、放电机构300及下料机构400，机台100上设置有用于移送电池托盘的输送件500。
36.需要说明的是，上料机构200、放电机构300、下料机构400及输送件500均安装在机台100上，其中上料机构200安装在输送件500的一端，上料机构200用于将电池托盘移送至输送件500上。下料机构400安装在输送件500的另一端，下料机构400用于将电池托盘从输送件500移送至下料机构400上实现下料。放电机构300安装在上料机构200与下料机构400之间，放电机构300用于对在输送件500上移送的电池托盘内的锂电池进行放电操作。如此，对锂电池放电操作实现自动上料及自动下料，从而有效提高锂电池放电效率。
37.请参阅图2及图3，一实施例中，输送件500包括联动轴510、输送电机520及两个载料皮带530，两个载料皮带530分别转动设置于机台100上，且两个载料皮带530之间设置有间隔，两个载料皮带530用于共同承托电池托盘，联动轴510的两端分别与两个载料皮带530相连接，输送电机520设置于机台100上，且输送电机520的输出轴与联动轴510相连接。
38.需要说明的是，两个载料皮带530分别转动安装在机台100上。例如，在机台100上安装皮带轮，其中以使得载料皮带530套在皮带轮上进行转动。其中两个载料皮带530之间设置有间隔，以使得两个载料皮带530能够共同承托电池托盘，联动轴510分别与两个载料皮带530上的皮带轮固定连接，如此通过驱动联动轴510转动，便能够带动两个载料皮带530同步转动。进一步地，输送电机520安装在机台100上，输送电机520的输出轴可以直接与联动轴510固定连接，也可以通过传动皮带实现连接，从而利用输送电机520带动两个载料皮带530持续转动，进而使得电池托盘可以沿着一个方向从载料皮带530的一端移动到另一端。一实施例中，由于载料皮带530的长度过长会增加输送电机520的驱动压力，因此输送件500设置有多个，将各输送件500依次首尾连接。
39.请参阅图3及图4，一实施例中，输送件500还包括两个撑持板540，两个载料皮带530一一对应套设于两个撑持板540上，以使撑持板540顶持载料皮带530。
40.需要说明的是，由于载料皮带530的两端通过皮带轮进行外括驱动，因此两个皮带轮之间存在间隔，为了使得载料皮带530保持水平状态，从而能够稳定地移送电池托盘，因此在两个皮带轮之间安装撑持板540，以使得撑持板540撑持载料皮带530。
41.请参阅图4，一实施例中，撑持板540的上表面上开设有限位槽541，以使载料皮带530沿着限位槽541滑动。
42.需要说明的是，撑持板540上开设限位槽541，以使得载料皮带530容置在限位槽541内，并沿着限位槽541滑动，利用限位槽541的内侧壁对载料皮带530进行限位，能够防止载料皮带530发生移位，特别是由于载料皮带530需要承托电池托盘，因此在受力变形后，能够防止从限位槽541内滑出偏位。需要注意的是，限位槽541的深度小于载料皮带530的厚度，如此，能够避免限位槽541会阻碍电池托盘移送。
43.请参阅图2、图5及图6，上料机构200包括上料装置210、载料板220、移送装置230及夹持件240，上料装置210设置于机台100上，载料板220设置于上料装置210上，上料装置210用于带动载料板220进行升降运动，移送装置230设置于机台100上，夹持件240设置于移送装置230上，移送装置230用于带动夹持件240在载料板220及输送件500之间进行往复运动，以使夹持件240将电池托盘从载料板220移送至输送件500上。
44.需要说明的是，上料装置210安装固定在机台100上，载料板220安装在上料装置210上，以使得上料装置210带动载料板220进行升降运动。其中载料板220用于承托电池托盘，使得上料装置210带动电池托盘进行升降运动。移送装置230则用于带动夹持件240将电池托盘从载料板220上移送至输送件500上。一实施例中，上料装置210为电机驱动的丝杆模组，其中丝杆模组的沿着竖直方向安装，载料板220安装固定在丝杆模组的输出轴上，以使得载料板220能够沿着竖直方向进行升降运动。
45.请参阅图2，一实施例中，上料机构200还包括定位气缸250及定位推块260，定位气缸250设置于机台100上，且定位气缸250位于上料装置210的底部，定位推块260设置于定位气缸250的输出轴上，定位气缸250用于带动定位推块260靠近或者远离载料板220。
46.需要说明的是，为了进一步提高对电池托盘的上料效率，电池托盘可以通过码放在小推车上的方式进行上料。具体地，将多个电池托盘堆码在小推车上，然后将小推车推入靠近载料板220，并使得载料板220位于电池托盘的下方。此时为了确保载料板220往上顶升时能够推顶电池托盘的中间部位，因此在机台100上安装有定位气缸250，利用定位气缸250带动定位推块260抵接在小推车上，以使得小推车上码放的电池托盘位于载料板220的正中间位置。一实施例中，定位气缸250及定位推块260均设置有多个，例如设置有四个，各定位气缸250一一对应带动各定位推块260对小推车进行推顶定位，进一步提高小推车的稳定性。
47.请参阅图6，一实施例中，移送装置230包括横移部231及升降部232，横移部231设置于机台100上，升降部232设置于横移部231上，横移部231用于带动升降部232进行横移滑动，夹持件240设置于升降部232上，升降部232用于带动夹持件240进行升降运动。
48.需要说明的是，横移部231用于驱动升降部232进行横移滑动，升降部232用于带动夹持件240进行升降运动，从而使得夹持件240能够进行横移滑动，同时还能够进行升降运动，进而使得夹持件240能够将载料板220上放置的电池托盘移送至输送件500上。一实施例中，横移部231、升降部232可以是电机驱动的丝杆部件、或者是气缸等具备直线运动的部件，例如横移部231及升降部232可以均为气缸。
49.请参阅图2及图6，一实施例中，夹持件240包括支板241、若干夹持气缸242及若干夹持块243，支板241设置于移送装置230上，各夹持气缸242分别设置于支板241上，各夹持块243一一对应设置于各夹持气缸242的输出轴上，各夹持气缸242用于带动各夹持块243相互靠近时，以使各夹持块243共同夹紧电池托盘。
50.需要说明的是，各夹持气缸242的输出组相互朝向设置，以使得各夹持气缸242能够分别带动各夹持块243相互靠近或者相互远离。当各夹持块243相互靠近时，能够共同将电池夹紧固定。一实施例中，为了提高夹持块243对电池托盘的夹紧稳定性，在电池托盘的侧壁上开设有固定孔，以使得夹持块243能够部分容置在固定孔内，从而将电池托盘可靠夹紧固定。
51.请参阅图1、图7及图8，放电机构300包括放电驱动件310及探接件320，放电驱动件310设置于机台100上，探接件320设置于放电驱动件310上，放电驱动件310用于带动探接件320靠近或者远离电池托盘。
52.需要说明是，放电驱动件310安装固定在机台100上，探接件320安装在放电驱动件310上，由放电驱动件310带动探接件320靠近或者远离电池托盘，当靠近电池托盘时，探接件320能够与放置在电池托盘内的锂电池相抵接，其中探接件320用于与外部的放电设备相连接，例如探接件320为金属导体，当探接件320抵接在锂电池的电极时，便能够对锂电池进行放电操作。
53.请参阅图7及图8，一实施例中，放电驱动件310包括支柱311、探接气缸312及两个夹持板313，支柱311设置于机台100上，两个夹持板313分别滑动设置于支柱311上，且两个夹持板313分别位于输送件500竖直方向的两侧，探接气缸312设置其中的一个夹持板313上，探接气缸312的输出轴与另一个夹持板313连接，探接气缸312用于带动两个夹持板313相互靠近或者相互远离。
54.需要说明的是，支柱311在机台100上沿着竖直方向安装，并且支柱311穿过夹持板313，以使得夹持板313沿着支柱311进行升降滑动。一实施例中，夹持板313与支柱311通过直线轴承连接，从而提高夹持板313升降滑动时的稳定性。一实施例中，支柱311设置有多个，各支柱311之间设置有间隔。例如支柱311设置有四个，各支柱311均从夹持板313上穿过，进一步提高夹持板313滑动的稳定性。进一步地，两个夹持板313分别位于输送件500沿着竖直方向的两侧，亦即两个夹持板313分别位于电池托盘的竖直方向的两侧，探接气缸312安装在其中的一个夹持板313，其输出轴与另一个夹持板313固定连接，如此，由探接气缸312的输出轴进行伸缩运动，以使得两个夹持板313相互靠近或者相互远离。当两个夹持板313相互靠近时，安装在夹持板313上的探接件320能够与电池托盘内放置的锂电池进行电性连接，例如探接件320与锂电池的正极或者负极进行连接。一实施例中，电池托盘用于放置圆柱电池，圆柱电池的正极和负极分别位于锂电池的上下两端，因此相对应地设置了两个夹持板313分别位于电池托盘的竖直方向的两侧，以使得两个夹持板313能够分别带动探接件320抵接在圆柱电池的正极和负极上。一实施例中，探接气缸312安装有两个，两个探接气缸312分别位于夹持板313的两端，如此能够确保两个夹持板313沿着支柱311滑动时保持平衡。另外需要注意的是，本技术中通过探接气缸312分别带动两个夹持板313进行相互靠近或者相互远离，使得探接气缸312随夹持板313进行升降滑动，相比于传统的需要使用两个探接气缸312以分别带动两个夹持板313相互靠近或者相互远离，能够使得结构更加紧凑。
55.请参阅图8，一实施例中，支柱311上设置有卡接片314，卡接片314用于卡接位于输送件500上方的夹持板313。
56.需要说明的是，卡接片314安装在支柱311上，并且卡接片314位于电池托盘的上
方。卡接片314用于卡住沿着竖直方向位于上方的夹持板313。具体地，为了便于描述，现将位于电池托盘下方的夹持板313定义为第一夹持板，将位于电池托盘上方的夹持板313定义为第二夹持板。当探接气缸312带动两个夹持板313由相互靠近的状态转变为相互远离的状态时，由于卡接片314的存在，使得第二夹持板无法向下滑动，而第一夹持板则在探接气缸312的驱动中向下运动，以远离电池托盘，当第一夹持板抵接在机台100的表面后，此时探接气缸312继续驱动，使得第二夹持板被推顶上升，以远离卡接片314，亦即远离电池托盘，最终探接气缸312的输出轴推顶至极限位，两个夹持板313相互分离至极限位，从而使得电池托盘在输送件500上能够被继续移动。当探接气缸312带动两个夹持板313由相互远离的状态转变为相互靠近的状态时，此时第一夹持板会抵接在机台100的表面上，探接气缸312带动第二夹持板下降直至第二夹持板被卡接片314卡接，与此同时第二夹持板上安装的探接件320会抵接在电池托盘内的锂电池上，随着探接气缸312的输出轴继续收缩，使得第一夹持板上升，当探接气缸312的输出轴缩回至极限位时，第一夹持板上安装的探接件320会抵接在电池托盘内的锂电池上。如此由卡接片314进行卡接使得探接气缸312能够带动两个夹持板313相互靠近或者相互远离。
57.请参阅图7及图8，一实施例中，探接件320包括触点板321及若干金属触头322，触点板321设置于夹持板313上，各金属触头322分别设置于触点板321靠近电池托盘的一侧面上。
58.需要说明的是，触点板321上安装有若干金属触头322，其中触点板321通过固定柱安装固定在夹持板313靠近电池托盘的一侧面上，当夹持板313靠近电池托盘时，使得金属触头322能够与放置在电池托盘内的锂电池电极进行抵接。
59.请参阅图9及图10，下料机构400包括下料件410及下料装置420，下料装置420设置于机台100上，且下料装置420位于输送件500远离上料机构200的那一端上，下料件410设置于机台100上，下料件410用于带动电池托盘从输送件500移动至下料装置420上。
60.需要说明的是，下料装置420用于将经过放电后的电池托盘进行收集下料，一实施例中，下料装置420的结构与上料装置210的结构等同，例如下料装置420由电机驱动的丝杆模组和下料板组成，丝杠模组以竖直状态安装，下料板安装在丝杠模组的输出轴上，由下料件410将电池托盘从输送件500上移送至下料板上，从而使得电池托盘能够在下料板上码放，当下料板上的电池托盘数量达到设定值后，由小推车在下料板的下方承托，从而将堆码的电池托盘取走。
61.请参阅图9，一实施例中，下料件410包括下料气缸411、下料板412及卡料气缸413，下料气缸411设置于机台100上，且下料气缸411位于两个载料皮带530之间，下料板412设置于下料气缸411的输出轴上，卡料气缸413设置于下料板412上。
62.需要说明的是，下料气缸411用于带动下料板412靠近或者远离下料装置420，而卡料气缸413的输出轴沿着竖直方向朝向上设置。当卡料气缸413的输出轴伸出时，卡料气缸413的输出轴会高于载料皮带530的平面，因此卡料气缸413的输出轴能够卡住电池托盘的底部，然后有下料气缸411带动下料板412滑动，便能够带动电池托盘从载料皮带530滑动移送至下料装置420上。
63.进一步地，请参阅图10，一实施例中，下料件410还包括两个承托块414及四个承托气缸415，两个承托气缸415分为两组，两组承托气缸415分别设置于下料装置420的两侧，两
个承托块414分别设置于两组承托气缸415上，亦即位于同一侧的两个承托气缸415的输出轴均与其中的一个承托块414固定连接，以使得承托气缸415带动承托块414靠近或者远离下料装置420。一实施例中，承托块414为l形板结构，下料气缸411先将电池托盘从载料皮带530水平滑动移送至承托块414上。然后由下料装置420的丝杆模组带动下料板上升，下料板将电池托盘从承托块414上顶起后，承托气缸415带动承托块414回退，丝杆模组再带动下料板下降，从而使得电池托盘被移送至下料板上。如此，使得电池托盘实现平稳下料。
64.请参阅图7及图9，一实施例中，放电机构300设置有两层，下料件410还包括分层气缸416及分层板，分层气缸416设置于机台100上，且分层气缸416相邻下料气缸411设置，分层板设置于分层气缸416的输出轴上，分层气缸416用于带动分层板在两层放电机构300之间进行升降运动，以使得位于上层放电机构300内载料皮带530的电池托盘被移送至下层的载料皮带530上。如此，通过设置双层结构，能够进一步提高对锂电池的放电效率。
65.请参阅图1及图10，一实施例中，电池放电设备10还包括转移机构600，转移机构600包括转移模组610、转移吸盘620及电池料盒630，电池料盒630设置于机台100上，转移模组610设置于机台100上，转移吸盘620设置于转移模组610的输出轴上，转移模组610用于带动转移吸盘620在承托块414与电池料盒630之间进行往复运动，以使转移吸盘620带动锂电池从电池托盘移动至电池料盒630内。
66.需要说明的是，电池托盘内的锂电池经过放电完毕后，需要将锂电池与电池托盘进行分离。因此设置了转移模组610带动转移吸盘620将锂电池从电池托盘移送至电池料盒630内。一实施例中，转移模组610可以是三轴轴机械手，也可以是由三个电机驱动的直线模组构成，以使得转移模组610可以带动转移吸盘620沿着x轴、y轴及z轴方向进行运动。一实施例中，转移吸盘620与真空发生器相连接，以使得转移吸盘620具备吸附功能。进一步地，一实施例中转移吸盘620设置有多个，从而能够提高对锂电池的转移效率。
67.请参阅图11，一实施例中，转移机构600还包括移送轮640、移送气缸650、卡紧板660及卡紧气缸670，移送轮640设置于机台100上，移送轮640用于承载电池料盒630，移送气缸650设置于机台100上，且移送气缸650相邻移送轮640设置，卡紧板660设置于移送气缸650的输出轴上，卡紧气缸670设置于卡紧板660上，卡紧气缸670用于带动输出轴抵接或者远离电池料盒630上，移送气缸650用于带动电池料盒630在移送轮640上滑动。
68.需要说明的是，由于电池料盒630用于收容经过放电的锂电池，而锂电池是码放至电池料盒630内的，因此电池料盒630的质量较大，为了便于对电池料盒630移送，因此设置了移送气缸650配合移送轮640及卡紧气缸670对电池料盒实现夹紧移送。
69.进一步地，一实施例中，转移机构600还包括紧固模组及顶升板，紧固模组设置于移送轮640的一端，顶升板设置于紧固模组的输出轴上，紧固模组用于带动顶升板进行升降运动。
70.需要说明的是，当电池料盒630被移送气缸650带动至指定位置时，为了防止电池料盒630的位置发生偏移，因此设置了紧固模组带动顶升板上升，以使得顶升板将电池料盒630从移送轮640上顶起，从而能够提高电池料盒630的稳定性，进而使得转移吸盘620能够将锂电池准确放入到电池料盒630内。一实施例中，移送轮640远离紧固模组的那一端上设置有收料小车，收料小车用于盛放电池料盒630，如此能够进一步提高对锂电池的自动化水平。
71.请参阅图11，一实施例中，电池放电设备10还包括分选机构700，分选机构700包括分选模组710、分选吸盘720及不良载台730，分选模组710设置于机台100上，分选吸盘720设置于分选模组710的输出轴上，不良载台730设置于机台100上，分选模组710用于带动分选吸盘720在不良载台730及电池料盒630之间进行往复运动。
72.需要说明的是，分选机构700用于将放电完毕后不良的锂电池分选出来。例如，分选模组710的结构与转移模组610的结构等同，可以是三轴机械手，也可以是由三个的电机驱动的丝杆模组构成，以使得分选模组710能够带动分选吸盘720沿着x轴、y轴及z轴运动。分选吸盘720的结构与转移吸盘620的结构等同，从而使得不良锂电池可以从电池料盒吸附放置在不良载台730上。一实施例中，不良载台730安装在由电机驱动的丝杆模组上，以使得不良载台730能够进行升降运动。
73.请参阅图11，一实施例中，分选机构700还包括顶升装置740、料盘载台750及电池料盘760，顶升装置740设置于机台100上，料盘载台750设置于顶升装置740上，顶升装置740用于带动料盘载台750进行升降运动，电池料盘760设置于料盘载台750上，分选模组710用于带动分选吸盘720在电池料盒630、不良载台730及料盘载台750之间进行往复运动。
74.需要说明的是，锂电池从电池托盘中取出后需要装入电池料盘760内，电池料盘760放置在料盘载台750上，顶升装置740带动料盘载台750进行升降运动时，亦即带动电池料盘760进行升降运动。分选模组710带动分选吸盘720将电池料盘760从料盘载台750移动至不良载台730或者电池料盒630内，进而使得转移吸盘620能够将锂电池从电池托盘移动至电池料盒630内，或者由分选吸盘720将不良电池从电池料盒630转移至不良载台730上的电池料盘760内。需要注意的是，分选模组710配合分选吸盘720既能够输送电池料盘760，又能够对不良品锂电池转移，因此能够使得结构更加紧凑。一实施例中，顶升装置740也是由电机驱动的丝杆模组。进一步地，顶升装置740的底端还设置有横移模组770，横移模组770与顶升装置740衔接，以使得电池料盘760可以通过横移模组770进行上料。因此有利于对电池料盘760上料。
75.一实施例中，放电机构300设置有多个，且各放电机构300依次顺序连接，例如放电机构300可以设置为三个。由于锂电池放电需要一定时间，因此设置多个放电机构300能够进一步提高对锂电池的放电效率。
76.如此，本技术的电池放电设备10，能够自动对锂电池上料、放电、下料、并且能够对锂电池分选优劣，实现对锂电池生产自动化，因此能够有效提高对锂电池的放电分选效率。
77.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。