风力分选的控制方法及系统与流程

1.本发明涉及风力分选技术领域，尤其是涉及一种风力分选的控制方法及系统。


背景技术：

2.风力选煤（风力摇床、空气跳汰和梯流分选机等）属于干法重力选矿的范畴，但是其分选过程有别于湿法重力选矿方法，现有的斜轮、立轮、浅槽、气固流化床等重选设备，待选物料进入分选设备后，轻质物料和重质物料在设备内部的介质中依据重力不同向不同的方向运行，并实现有效分离，受介质密度影响，以上方法无法实现高密度物分选，且分选过程中需要水或介质，系统非常复杂。
3.干法分选相对于湿法分选的分选原理更为复杂，对产品智能化的要求也更高，待选物料在干法分选设备（风力摇床、空气跳汰和梯流分选机等）中按照密度主导进行分层，同时物料的粒度和形状也会干扰物料的按密度分层行为，且待选物料在高度方向上按照密度主导进行分层后，轻重物料层会完全贴合，并且随着入料性质的变化，轻重物料层分界面的高度也随之波动，很难在设备内部通过检测设备参数反馈切分量的数值变化，进而无法实现智能化的检测、控制、调节升级。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种风力分选的控制方法及系统，能够对排料量和风量进行智能化调节，从而提升分选质量。
5.为了实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案如下：第一方面，本发明实施例提供了一种风力分选的控制方法，包括：获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，磁性示踪物是将磁铁和聚氨酯按照预设比例合成的；计算每类产品对应的示踪物回收装置中高密度磁性示踪物占比值；其中，高密度磁性示踪物为密度大于或等于密度阈值的磁性示踪物；计算第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值；其中，第一高密度磁性示踪物为粒度大于或等于粒度阈值的高密度磁性示踪物，第二高密度磁性示踪物为粒度小于粒度阈值的高密度磁性示踪物；将每类产品中高密度磁性示踪物占比值、第一比值与预先设定的每类产品对应的预设阈值进行比对，并基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。
6.在一种实施方式中，产品包括：重产品和轻产品，其中，重产品为密度大于或等于密度阈值的产品，轻产品为密度小于密度阈值的产品，预设阈值包括：重产品对应的安全阈值、指标阈值和比例阈值，轻产品对应的高密度示踪物阈值。
7.在一种实施方式中，基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量，包括：若重产品中高密度磁性示踪物占比值大于指标阈值，则不进行调节；若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则增加重产品对应的排料口的排料量；若在增加重产品对应的排料口的排料量
后，重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则降低分选设备的风速，并增加重产品对应的排料口的排料量；若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于安全阈值，则确定设备故障，通过人工介入进行调节。
8.在一种实施方式中，风速的降低值为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的风速比例系数的乘积。
9.在一种实施方式中，排料量的增加量为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的切分量比例系数的乘积。
10.在一种实施方式中，产品还包括：中间产品；基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量，还包括：若轻产品中高密度磁性示踪物占比值大于高密度示踪物阈值，则增加中间产品对应的排料口的排料量，和/或降低分选设备的风速；若轻产品中高密度磁性示踪物占比值小于高密度示踪物阈值，则不进行调节。
11.在一种实施方式中，获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度，包括：通过示踪物识别装置获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，示踪物识别装置包括：光电识别装置。
12.在一种实施方式中，上述方法还包括：通过示踪物分发收纳箱将磁性示踪物均匀分发至分选设备中；通过分选设备对混合了磁性示踪物的待分选物料进行分选，得到至少一类产品；通过示踪物回收装置回收产品中的磁性示踪物；将示踪物回收装置中回收的磁性示踪物返回至示踪物分发收纳箱。
13.第二方面，本发明实施例提供了一种风力分选的控制系统，包括：示踪物分发收纳箱，用于将磁性示踪物均匀分发至分选设备中；分选设备，用于对混合了磁性示踪物的待分选物料进行分选，得到至少一类产品；示踪物回收装置，用于回收产品中的磁性示踪物；示踪物识别装置，用于获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，磁性示踪物是将磁铁和聚氨酯按照预设比例合成的；调节装置，用于基于磁性示踪物的密度和粒度降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。
14.本发明实施例带来了以下有益效果：本发明实施例提供的上述风力分选的控制方法及系统，首先，获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，磁性示踪物是将磁铁和聚氨酯按照预设比例合成的；其次，计算每类产品对应的示踪物回收装置中高密度磁性示踪物占比值（高密度磁性示踪物为密度大于或等于密度阈值的磁性示踪物）；接着，计算第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值（第一高密度磁性示踪物为粒度大于或等于粒度阈值的高密度磁性示踪物，第二高密度磁性示踪物为粒度小于粒度阈值的高密度磁性示踪物）；最后，将每类产品中高密度磁性示踪物占比值、第一比值与预先设定的每类产品对应的预设阈值进行比对，并基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。上述方法利用磁性示踪物对待分选物料进行分选，并且根据回收的磁性示踪物的密度和粒度对排料量和风量进行调节，从而能够调节不同产品的分选比例，确保不同产品实现完全分离，提升分选的质量。
15.本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
16.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明实施例提供的一种风力分选的控制方法的流程图；图2为本发明实施例提供的另一种风力分选的控制方法的流程图；图3为本发明实施例提供的一种风力分选的控制系统的结构示意图；图4为本发明实施例提供的一种风力分选的控制系统的控制示意图。
19.图标：301-示踪物分发收纳箱；302-分选设备；303-示踪物回收装置；304-示踪物识别装置；305-调节装置。
具体实施方式
20.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.目前，现有的斜轮、立轮、浅槽、气固流化床等重选设备，待选物料进入分选设备后，轻质物料和重质物料在设备内部的介质中依据重力不同向不同的方向运行，并实现分离。但是，现有的分选方法中，分选得到的产品比例是固定的，因此可能会出现无法完全分离轻重产品的情况，效果不佳。
22.基于此，本发明实施例提供的一种风力分选的控制方法及系统，能够对排料量和风量进行智能化调节，从而提升分选质量。
23.为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所公开的一种风力分选的控制方法进行详细介绍，参见图1所示的一种风力分选的控制方法的流程图，示意出该方法主要包括以下步骤s101至步骤s104：步骤s101：获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，磁性示踪物是将磁铁和聚氨酯按照预设比例合成的。
24.在一种实施方式中，磁性示踪物为使用高密度的磁铁（密度为2～5g/cm3）和低密度的聚氨酯（密度小于1g/cm3）浇筑出的合成体，聚氨酯包围在磁铁的外围，通过磁铁与聚氨酯的质量比控制合成体的密度，使得到的磁性示踪物的密度和粒度与待分选物料的密度和粒度接近。在具体应用中，将磁性示踪物进入待分选物料后进入分选设备，在分选设备的作用下，进入密度和粒度相近的产品中，进而通过示踪物回收装置回收产品中的磁性示踪物，并通过光电识别装置获取回收到的磁性示踪物的密度和粒度。
25.步骤s102：计算每类产品对应的示踪物回收装置中高密度磁性示踪物占比值。
26.其中，高密度磁性示踪物为密度大于或等于密度阈值的磁性示踪物，低密度磁性示踪物则为密度小于密度阈值的磁性示踪物，密度阈值可以是1.8g/cm3。本实施例中，可以根据获取到的每个示踪物回收装置中的磁性示踪物的密度统计结果，得到密度特征曲线，根据密度阈值，确定高密度磁性示踪物占比值，即高密度磁性示踪物占磁性示踪物总量的比例，以及低密度磁性示踪物占比值，即低密度磁性示踪物占磁性示踪物总量的比例。
27.步骤s103：计算第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值。
28.其中，第一高密度磁性示踪物为粒度大于或等于粒度阈值的高密度磁性示踪物，第二高密度磁性示踪物为粒度小于粒度阈值的高密度磁性示踪物。在具体应用中，可以根据高密度磁性示踪物的粒度特征曲线以及粒度阈值，确定第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值。
29.步骤s104：将每类产品中高密度磁性示踪物占比值、第一比值与预先设定的每类产品对应的预设阈值进行比对，并基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。
30.其中，产品包括：重产品和轻产品，重产品为密度大于或等于密度阈值的产品，轻产品为密度小于密度阈值的产品，预设阈值包括：重产品中高密度磁性示踪物对应的安全阈值（75%～85%）、指标阈值（92%～97%）和比例阈值（1～10）。具体的，安全阈值为重产品中高密度磁性示踪物占比值的安全阈值，当重产品中高密度磁性示踪物占比值达到该安全阈值时即表明分选设备是正常进行分选的；指标阈值为重产品中高密度磁性示踪物占比值的指标阈值，当重产品中高密度磁性示踪物占比值达到该指标阈值时即表明分选设备的分选结果符合分选标准；比例阈值为重产品中第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量比值的阈值。轻产品对应的高密度示踪物阈值（0～8%），即轻产品中高密度磁性示踪物占比值的阈值，当轻产品中高密度磁性示踪物占比值大于该高密度示踪物阈值时，即表明轻产品中混入的高密度产品过多。在进行比对时，将重产品中高密度磁性示踪物占比值与重产品对应的安全阈值和指标阈值进行比对，将重产品中第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值与比例阈值进行比对，将轻产品中高密度磁性示踪物占比值与轻产品对应的高密度示踪物阈值进行比对，并基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。
31.本发明实施例提供的上述风力分选的控制方法，利用磁性示踪物对待分选物料进行分选，并且根据回收的磁性示踪物的密度和粒度对排料量和风量进行调节，从而能够调节不同产品的分选比例，确保不同产品实现完全分离，提升分选的质量。
32.在一种具体的实施方式中，进入分选设备的物料会在风和振动的作用下按照密度进行分层，当产品包括重产品和轻产品两种时，密度大于或等于密度阈值的物料在下层为重产品，密度小于密度阈值的物料在上层为轻产品，同时物理在分层时受到物理自身粒度的影响，粒度大于或等于粒度阈值的在重产品的下层，粒度小于粒度阈值的在重产品的上层，同理，轻产品中粒度大于或等于粒度阈值的在轻产品的下层，粒度小于粒度阈值的在轻产品的上层。从微观来看，最佳分选参数使得物料按照高密度大粒度、高密度小粒度、低密度大粒度、低密度小粒度进行分层，在分选过程中，磁性示踪物会跟随与其粒度和密度接近的物料进入到相应的产品中，因此，本实施例中磁性示踪物的密度和粒度即可反映相应的
产品在物料层的分布。基于此，本实施例中基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量，包括以下四种情况：（1）若重产品中高密度磁性示踪物占比值大于指标阈值，则不进行调节。
33.具体的，重产品中高密度磁性示踪物占磁性示踪物总量的占比值大于指标阈值，则表明分选得到的重产品达到分选标准，无需进行调节。
34.（2）若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则增加重产品对应的排料口的排料量。
35.在一种实施方式中，当重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值时，则表明分选得到的重产品在密度层面符合要求；同时，当第一比值大于比例阈值时，则表明在分选得到的重产品中粒度大于或等于粒度阈值的重产品相较于粒度小于粒度阈值的重产品更多，存在重产品对应的排料口的排料量太小，无法将粒度小于粒度阈值的重产品全部排出的情况，因此，可以通过增加重产品对应的排料口的排料量以使粒度小于粒度阈值的重产品也能够被排出。
36.具体的，排料量的增加量为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的切分量比例系数的乘积。具体的，假设指标阈值为95%，高密度磁性示踪物占比值为90%，预设的排料量比例系数为b（可根据实际情况进行确定），当前排料量为y，则高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值为5%，调节后的排料量为：y(1 b(95%-90%））。
37.（3）若在增加所述重产品对应的排料口的排料量后，重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则降低分选设备的风速，并增加重产品对应的排料口的排料量。
38.在一种实施方式中，由于在经过上述一次增加排料量的调节后无法确认调节后的参数是否符合要求，因此，本实施例中可以重复将磁性示踪物加入到分选设备中进行分选和回收，并按照前述实施例中的方法重新计算重产品中高密度磁性示踪物占比值以及第一高密度磁性示踪物的数量与第二高密度磁性示踪物的数量的第一比值，通过比对进行调节，直至调节后的参数是否符合要求。
39.若重新计算后的重产品中高密度磁性示踪物占比值依旧小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值依旧大于比例阈值，则表明在分选得到的重产品中依旧是粒度大于或等于粒度阈值的重产品相较于粒度小于粒度阈值的重产品更多，即情况（2）中的调节效果不佳，再增加重产品对应的排料口的排料量后依旧无法将粒度小于粒度阈值的重产品排出，此时可能存在分选设备风速过大，从而导致粒度小于粒度阈值的重产品在风力作用下位置过高，无法从重产品对应的排料口排出的情况，因此需要重新进行风力调节。
40.具体的，本发明实施例中可以先通过降低分选设备的风速，降低粒度小于粒度阈值的重产品的分层位置，然后再增加重产品对应的排料口的排料量，从而保证粒度小于粒度阈值的重产品能够排出。其中，风速的降低值为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的风速比例系数的乘积。具体的，假设指标阈值为95%，高密度磁性示踪物占比值为90%，预设的风速比例系数为a（可根据实际情况进行确定），当前风速为x，则高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值为5%，调节后的风速为：x(1-a(95%-90%））；排料量的增加量的计算方式与前述相同。
41.（4）若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于安全阈值，则确定设备故障，通过人
工介入进行调节。
42.需要说明的是，在对重产品对应的排料口的排料量以及分选设备的风速进行调节后，分选得到的轻产品和重产品均可符合要求，因此，本实施例中仅对重产品进行讨论。
43.在另一种具体的实施方式中，当产品包括重产品、中间产品（重产品和轻产品的混合物）和轻产品三种，在基于比对结果降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量时，包括以下六种情况，其中，（1）-（4）原理与方法与前述实施例相同：（1）若重产品中高密度磁性示踪物占比值大于指标阈值，则不进行调节。
44.（2）若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则增加重产品的排料量。具体的，排料量的增加量为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的切分量比例系数的乘积。
45.（3）若在增加所述重产品对应的排料口的排料量后，重产品中高密度磁性示踪物占比值小于指标阈值，且大于安全阈值，且第一比值大于比例阈值，则降低分选设备的风速，并增加重产品对应的排料口的排料量。具体的，风速的降低值为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的风速比例系数的乘积，排料量的增加量为高密度磁性示踪物占比值和指标阈值的差值与预设的切分量比例系数的乘积。
46.（4）若重产品中高密度磁性示踪物占比值小于安全阈值，则确定设备故障，通过人工介入进行调节。
47.（5）若轻产品中高密度磁性示踪物占比值大于高密度示踪物阈值，则增加中间产品对应的排料口的排料量，和/或降低分选设备的风速。
48.在一种实施方式中，当轻产品中高密度磁性示踪物占比值大于该高密度示踪物阈值时，即表明轻产品中混入的高密度产品过多，可能存在中间产品对应的排料口的排料量太小，使得中间产品从轻产品对应的排料口排出的情况，或者风速过大，使得密度大于密度阈值的产品被吹到了轻产品中排出的情况，因此，可以增加中间产品对应的排料口的排料量，或者降低分选设备的风速，以避免中间产品从轻产品的排料口排出。
49.（6）若轻产品中高密度磁性示踪物占比值小于高密度示踪物阈值，则不进行调节。
50.需要说明的是，当分选得到的产品包括更多类别时，也可以通过将每类产品中高密度磁性示踪物和低密度磁性示踪物所占的比例以及高密度磁性示踪物和低密度磁性示踪物中粒度比值与每类产品对应的阈值进行比较，来调节排料量和风量，在此不再赘述。
51.进一步地，参见图2所示，本发明实施例提供的前述方法还包括以下步骤s201至步骤s204：步骤s201：通过示踪物分发收纳箱将磁性示踪物均匀分发至分选设备中。
52.在一种实施方式中，将磁性示踪物加入到示踪物分发收纳箱，数量为在均匀分发的情况下满足循环量的要求，示踪物分发收纳箱具有收纳、混匀与均匀分发磁性示踪物的功能。磁性示踪物的密度范围为1.2～3.0g/cm3，密度间隔0.2g/cm3，粒度范围与待选物料的粒度范围一致，粒度间隔5mm。
53.步骤s202：通过分选设备对混合了磁性示踪物的待分选物料进行分选，得到至少一类产品。
54.在一种实施方式中，磁性示踪物进入待分选物料后进入分选设备，可以在分选设备的作用下，分别进入不同的物料层，并随相应的物料层进入相应的产品中。
55.步骤s203：通过示踪物回收装置回收产品中的磁性示踪物。
56.具体的，在每类产品的下游设置有示踪物回收装置，可以回收产品中的磁性示踪物。
57.步骤s204：在获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度后，将示踪物回收装置中回收的磁性示踪物返回至示踪物分发收纳箱。
58.为了降低成本，磁性示踪物可以循环利用。基于此，本发明实施例中可以在对示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度识别完成后，将示踪物回收装置中回收的磁性示踪物返回至示踪物分发收纳箱中，从而实现循环利用。
59.本发明实施例提供的上述风力分选的控制方法，利用磁性示踪物对待分选物料进行分选，由于磁性示踪物的密度和粒度与待分选物料的密度和粒度相近，从而能够较好的将轻重产品进行分离，改善分选效果；同时，可以根据回收的磁性示踪物的密度和粒度对排料量和风量进行调节，从而能够调节不同产品的分选比例，确保不同产品实现完全分离，进一步提升分选的质量。
60.对于前述风力分选的控制方法，本发明实施例还提供了一种风力分选的控制系统，参见图3所示的一种风力分选的控制系统的结构示意图，示意出该系统包括以下部分：示踪物分发收纳箱301，用于将磁性示踪物均匀分发至分选设备中。
61.分选设备302，用于对混合了磁性示踪物的待分选物料进行分选，得到至少一类产品。
62.示踪物回收装置303，用于回收产品中的磁性示踪物。具体的，由于磁性示踪物是具有磁性的，而得到的分选产品是没有磁性的，因此，本实施例中可以利用磁性装置将磁性示踪物进行回收，诸如：可以在示踪物回收装置303中设置磁性滚筒，当混有磁性示踪物的产品通过磁性滚动时，磁性示踪物即可被保留下来进行回收，产品则进入相应的产品回收装置中。
63.示踪物识别装置304，用于获取分选得到的每类产品对应的示踪物回收装置中磁性示踪物的密度和粒度；其中，磁性示踪物是将磁铁和聚氨酯按照预设比例合成的。在具体应用中，示踪物识别装置304可以是光电识别装置，通过激光照射的方式获得磁性示踪物的密度和粒度；另外，示踪物回收装置303中回收的磁性示踪物返回至示踪物分发收纳箱301。
64.调节装置305，用于基于磁性示踪物的密度和粒度降低分选设备的风速和/或增加每类产品对应的排料口的排料量。
65.本发明实施例提供的上述风力分选的控制系统，利用磁性示踪物对待分选物料进行分选，并且根据回收的磁性示踪物的密度和粒度对排料量和风量进行调节，从而能够调节不同产品的分选比例，确保不同产品实现完全分离，提升分选的质量。
66.为了便于理解，本发明实施例还提供了一种风力分选的控制系统的控制示意图，参见图4所示，首先，将磁性示踪物加入到示踪物分发收纳箱301中，磁性示踪物进入待分选物料后进入分选设备302，在分选设备302的作用下进入相应的产品中，每类产品下游的示踪物回收装置303回收产品中的磁性示踪物，示踪物识别装置304对示踪物回收装置303中的磁性示踪物进行识别，并根据识别结果建立分析模型，调节装置305对排料量和风量进行调节，最后将示踪物回收装置303中的磁性示踪物返回至示踪物分发收纳箱301中，重复前述过程。
67.本发明实施例提供的上述风力分选的控制系统，利用磁性示踪物对待分选物料进行分选，由于磁性示踪物的密度和粒度与待分选物料的密度和粒度相近，从而能够较好的将轻重产品进行分离，改善分选效果；同时，可以根据回收的磁性示踪物的密度和粒度对排料量和风量进行调节，从而能够调节不同产品的分选比例，确保不同产品实现完全分离，进一步提升分选的质量。
68.本发明实施例所提供的系统，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，系统实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。
69.需要说明的是，在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。
70.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。