一种用于旋挖钻杆动力驱动的高精度低摩擦转盘轴承的制作方法

1.本实用新型涉及轴承技术领域，具体地说，涉及一种用于旋挖钻杆动力驱动的高精度低摩擦转盘轴承。


背景技术：

2.随着基础建设的大力发展，旋挖钻机作为建筑基础工程中成孔作业的主要设备被广泛应用。做为驱动钻杆的核心零部件——动力头轴承，目前，主要使用的是单排球结构的转盘轴承。此类轴承在工作过程中，由于地质层的不断变化，轴承承受着不同强度的载荷变化，容易造成滚道的磨损，影响了轴承的使用寿命。并且内置的刚保持架结构耐冲击较差，摩擦系数较高，容易出现断裂的风险，造成轴承卡死，甚至钻杆断裂的风险。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种用于旋挖钻杆动力驱动的高精度低摩擦转盘轴承，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型目的在于提供了一种用于旋挖钻杆动力驱动的高精度低摩擦转盘轴承，包括外圈、内圈、钢球、隔离块、堵塞块、圆锥销、减轻槽、分隔槽和导油孔，该轴承为双排四点接触球式结构，所述外圈和内圈将钢球分为两排，每排均设置有一组钢球，每粒钢球中间设置有隔离块，所述内圈贯穿设置有填球孔，填球孔上安装有堵塞块，所述堵塞块的中部固定连接有圆锥销，所述隔离块的两端开有分隔槽。
5.进一步地，所述隔离块的材质为铜，通过为铜材质的耐磨自润滑性，可以降低钢球与隔离块的摩擦损耗。
6.进一步地，所述隔离块的上下两端沿圆周方向均开有减轻槽，所述减轻槽成流线型结构，减少了隔离块的重量，且有利于油脂通过流动带动隔离块随钢球的运动，提高了轴承运转的顺畅性，满足钻杆旋转速度的要求。
7.进一步地，两个所述分隔槽的中部贯穿设置有导油孔，便于油脂在钢球之间的流动性，有利于对钢球的润滑，降低了摩擦，提高了旋转精度。
8.进一步地，所述内圈上下两排的堵塞块为交错20
°
设置，在加工中分别控制两个堵塞块与圆锥销的配合尺寸，保证了两个堵塞块在安装时的稳定性，避免了轴承在使用中用一根圆锥销固定两个堵塞块时，出现某一堵塞块松动对钢球磨损的影响。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
10.本实用新型整体采用双排四点接触球式结构，包括外圈1、内圈2，在第一排分布一组钢球3，在每粒钢球3中间安放一个隔离块4；在第二排分布一组钢球3，在每粒钢球3中间安放一个隔离块4；每排的填球孔处安装有堵塞块5，并用圆锥销6固定堵塞块5。采用双排四电接触球式结构，保证了钻杆的钻速要求，同时使轴承的承载力增加了一倍。
11.内圈2上下两排堵塞块5未设置于同一截面内，而是交错20
°
设置，在加工中可以分别控制两个堵塞块5与圆锥销6的配合尺寸，保证了两个堵塞块5在安装时的稳定性，避免了
轴承在使用中用一根圆锥销6固定两个堵塞块5时，出现某一堵塞块5松动对钢球3磨损的影响。
12.外圈1与内圈2之间的间隙按照所使用的润滑油的粘度特性设置在4-5mm，保证了轴承在动力箱内油脂流动的顺畅性。间隙过小，在使用中会出现外圈1与内圈2摩擦的情况；间隙过大，会降低外圈1与内圈2的承载能力。
13.为保证该轴承双排滚道在工作中受力一致，整套轴承的轴向游隙控制在0.02-0.08mm内，上下两排的轴向游隙相互差控制在0.003mm内。在加工中，采用双成型砂轮对外圈1和内圈2的两排滚道同时进行磨削加工，表面粗糙度达到0.5μm，提高了滚道形状和尺寸的一致性，降低了滚道表面的摩擦系数，达到了轴承使用中高精度低摩擦的效果，提高了轴承的寿命。
14.隔离块4将钢球3分隔开。采用铜制材料，因为铜耐磨自润滑性，可以降低钢球3与隔离块4的摩擦损耗。隔离块4与钢球3接触部分的形状与外圈1和内圈2滚道形状一致，保持了钢球3在轴承内自转与公转的运转顺畅。将隔离块4中间部分贯通，便于油脂在钢球3之间的流动性，有利于对钢球3的润滑，降低了摩擦，提高了旋转精度。隔离块4圆周方向的流线凹槽设计，一方面减少了隔离块4的重量，另一方面，有利于油脂通过流动带动隔离块随钢球的运动，提高了轴承运转的顺畅性，满足钻杆旋转速度的要求。
附图说明
15.图1为本实用新型的整体结构示意图；
16.图2为本实用新型的隔离块的结构示意图。
17.图中各个标号意义为：
18.1、外圈；2、内圈；3、钢球；4、隔离块；5、堵塞块；6、圆锥销；7、减轻槽；8、分隔槽；9、导油孔。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
21.实施例1
22.请参阅图1-图2所示，本实施例目的在于，提供了一种用于旋挖钻杆动力驱动的高精度低摩擦转盘轴承，包括外圈1、内圈2、钢球3、隔离块4、堵塞块5、圆锥销6、减轻槽7、分隔槽8和导油孔9，该轴承为双排四点接触球式结构，所述外圈1和内圈2将钢球3分为两排，每排均设置有一组钢球3，每粒钢球3中间设置有隔离块4，所述内圈2贯穿设置有填球孔，填球
孔上安装有堵塞块5，所述堵塞块5的中部固定连接有圆锥销6，所述隔离块4的两端开有分隔槽8。
23.其中，所述隔离块4的材质为铜，通过为铜材质的耐磨自润滑性，可以降低钢球3与隔离块4的摩擦损耗。
24.其中，所述隔离块4的上下两端沿圆周方向均开有减轻槽7，所述减轻槽7成流线型结构，减少了隔离块4的重量，且有利于油脂通过流动带动隔离块4随钢球3的运动，提高了轴承运转的顺畅性，满足钻杆旋转速度的要求。
25.其中，两个所述分隔槽8的中部贯穿设置有导油孔9，便于油脂在钢球3之间的流动性，有利于对钢球3的润滑，降低了摩擦，提高了旋转精度。
26.其中，所述内圈2上下两排的堵塞块5为交错20
°
设置，在加工中分别控制两个堵塞块5与圆锥销6的配合尺寸，保证了两个堵塞块5在安装时的稳定性，避免了轴承在使用中用一根圆锥销6固定两个堵塞块5时，出现某一堵塞块5松动对钢球3磨损的影响。
27.工作原理：整体采用双排四点接触球式结构，包括外圈1、内圈2，在第一排分布一组钢球3，在每粒钢球3中间安放一个隔离块4；在第二排分布一组钢球3，在每粒钢球3中间安放一个隔离块4；每排的填球孔处安装有堵塞块5，并用圆锥销6固定堵塞块5。采用双排四电接触球式结构，保证了钻杆的钻速要求，同时使轴承的承载力增加了一倍。
28.内圈2上下两排堵塞块5未设置于同一截面内，而是交错20
°
设置，在加工中可以分别控制两个堵塞块5与圆锥销6的配合尺寸，保证了两个堵塞块5在安装时的稳定性，避免了轴承在使用中用一根圆锥销6固定两个堵塞块5时，出现某一堵塞块5松动对钢球3磨损的影响。
29.外圈1与内圈2之间的间隙按照所使用的润滑油的粘度特性设置在4-5mm，保证了轴承在动力箱内油脂流动的顺畅性。间隙过小，在使用中会出现外圈1与内圈2摩擦的情况；间隙过大，会降低外圈1与内圈2的承载能力。
30.为保证该轴承双排滚道在工作中受力一致，整套轴承的轴向游隙控制在0.02-0.08mm内，上下两排的轴向游隙相互差控制在0.003mm内。在加工中，采用双成型砂轮对外圈1和内圈2的两排滚道同时进行磨削加工，表面粗糙度达到0.5μm，提高了滚道形状和尺寸的一致性，降低了滚道表面的摩擦系数，达到了轴承使用中高精度低摩擦的效果，提高了轴承的寿命。
31.隔离块4，将钢球3分隔开。采用铜制材料，因为铜耐磨自润滑性，可以降低钢球3与隔离块4的摩擦损耗。隔离块4与钢球3接触部分的形状与外圈1和内圈2滚道形状一致，保持了钢球3在轴承内自转与公转的运转顺畅。将隔离块4中间部分贯通，便于油脂在钢球3之间的流动性，有利于对钢球3的润滑，降低了摩擦，提高了旋转精度。隔离块4圆周方向的流线凹槽设计，一方面减少了隔离块4的重量，另一方面，有利于油脂通过流动带动隔离块随钢球的运动，提高了轴承运转的顺畅性，满足钻杆旋转速度的要求。
32.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。