一种船舶拦水扁铁结构的制作方法

1.本发明涉及船体结构设计领域，尤其涉及一种船舶拦水扁铁结构。


背景技术：

2.船舶拦水扁铁是位于主甲板上，用于防止溢油，其选型设计在规范中有各种要求需要满足，同时设计时也要考虑到甲板排水管的布置。当拦水扁铁的高度与厚度比不满足下式时，则需增加弹性设计，避免拦油扁铁参与总纵弯曲, 造成对船体的破坏：
[0003][0004]
式中，h为扁铁腹板高，t为扁铁腹板厚度，e为弹性模量，σf为屈服强度。简单地增厚拦水扁铁虽说能够取消弹性接头，但是会相应地增加采购成本。另外，主甲板靠近外板边缘有导缆孔基座，拦水扁铁需要考虑避让，导致常规设计导缆孔基座的艏端容易有积水。而甲板疏排水管沿船长方向均匀布置，在上述积水的位置并不一定设有流水孔，少量积水现象将无法避免，对主甲板的腐蚀不利。经研究，即使通过调整拦水扁铁的材质或者高度很难满足规范要求，简单地增厚拦水扁铁虽说能够取消弹性接头，但是会相应地增加采购成本。另外，主甲板靠近外板边缘有导缆孔基座，拦水扁铁需要考虑避让，导致常规设计导缆孔基座的艏端容易有积水，而甲板疏排水管沿船长方向均匀布置，在上述积水的位置并不一定设有流水孔，少量积水现象将无法避免，对主甲板的腐蚀不利，进而为解决以上的难题，现提出一种船舶拦水扁铁结构。


技术实现要素：

[0005]
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种船舶拦水扁铁结构。本发明船舶拦水扁铁结构占用甲板面积较小，不会对甲板上的通行造成影响，能够减少因该处无甲板疏水管而带来的积水现象，减少为了满足规范要求而加厚拦水扁铁或增设额外甲板疏水管带来的费用，达到积水止回的效果。
[0006]
为了实现上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：
[0007]
一种船舶拦水扁铁结构，其结构包括有第一导缆孔基座和第二导缆孔基座，所述第一导缆孔基座和第二导缆孔基座的顶部表面均设置有导缆放置座，所述第二导缆孔基座远离第一导缆孔基座的一侧焊接有改折拦水扁铁，所述第一导缆孔基座和第二导缆孔基座之间焊接有拦水扁铁，所述第一导缆孔基座、拦水扁铁和改折拦水扁铁的顶部表面焊接有栏杆，所述第一导缆孔基座和第二导缆孔基座的内部均开设有十字排水槽，所述十字排水槽的靠近船体甲板的一端均安装有排水涵管，所述排水涵管的内部均活动连接有活动板，所述排水涵管的底部内壁均开设有止回槽。
[0008]
作为本发明一种优选的方案，所述止回槽的开设长度占排水涵管整体长度的1/2，所述活动板的边缘表面均开设有矩形凹槽。
[0009]
作为本发明一种优选的方案，所述排水涵管的内腔中均焊接有三条定位销，定位
销的位置与活动板边缘的矩形凹槽相互对应,定位销作用于活动板上，避免活动板在运动的过程中卡住。
[0010]
作为本发明一种优选的方案，所述定位销的两端均设置有限位块，所述排水涵管的横截面呈矩形，竖截面呈拱形。
[0011]
作为本发明一种优选的方案，所述拦水扁铁沿着船身的位置设置有碗状弹性接头，碗状弹性接头的横截面呈拱形。
[0012]
作为本发明一种优选的方案，所述改折拦水扁铁的顶部表面开设有凹槽，所述改折拦水扁铁的横截面呈弧形。
[0013]
作为本发明一种优选的方案，所述第一导缆孔基座和改折拦水扁铁相互远离的一侧均烧焊有弹性碗状接头，且碗状弹性接头沿船长方向大约每隔15m左右均匀布置。
[0014]
与现有技术相比，本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
[0015]
本发明中使用的弹性接头采用钢板弯曲加工制成，简单易操作，而且占用甲板面积较小，不会对甲板上的通行造成影响，且导缆孔向艏侧根据甲板疏水管的设置情况进行调整拦水扁铁与导缆孔基座的向中或向舷边连接，可以减少因该处无甲板疏水管而带来的积水现象，相应地，减少为了满足规范要求而加厚拦水扁铁或增设额外甲板疏水管带来的费用，并且通过设置排水涵管等结构，实现积水只能向外流出，且止回的效果。
附图说明
[0016]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0017]
图1为本发明提出的一种船舶拦水扁铁结构的结构示意图。
[0018]
图2为本发明提出的一种船舶拦水扁铁结构的导缆孔基座剖视结构示意图。
[0019]
图3为本发明提出的一种船舶拦水扁铁结构的排水涵管剖视结构示意图。
[0020]
附图标记：1、第一导缆孔基座；2、拦水扁铁；3、第二导缆孔基座；4、改折拦水扁铁；5、栏杆；6、导缆放置座；7、十字排水槽；8、排水涵管；9、定位销；10、活动板；11、止回槽；12、弹性碗状接头。
具体实施方式
[0021]
为了对本发明的技术方案和实现方式做出更清楚地解释和说明，以下介绍实现本发明技术方案的几个优选的具体实施例。
[0022]
参照图1-图3，本发明作为一种船舶拦水扁铁结构，该结构主要包括有第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3，第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3的顶部表面均设置有导缆放置座6，第二导缆孔基座3远离第一导缆孔基座1的一侧焊接有改折拦水扁铁4，第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3之间焊接有拦水扁铁2，在导缆孔向艏侧，将拦水扁铁2改折后再与导缆孔基座的向中的边缘烧焊，可以减少因该处未设置甲板疏水管而带来的积水现象，当导缆孔向艏侧原本设计正好有疏水管时，拦水扁铁2可以直接与导缆孔基座1 向舷的边缘烧焊，不需要改折，疏水管可以起到甲板排水的作用，第一导缆孔基座1、拦水扁铁2和
改折拦水扁铁4的顶部表面焊接有栏杆5，第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3的内部均开设有十字排水槽7，十字排水槽7的靠近船体甲板的一端均安装有排水涵管8，排水涵管8的内部均活动连接有活动板10，排水涵管8的底部内壁均开设有止回槽11。
[0023]
所述的止回槽11的开设长度占排水涵管8整体长度的1/2，在甲板上具有积水时，随着船身行驶过程中的晃动将甲板上的积水摇晃冲击活动板10，并将活动板10向外推移，在活动板10运动到排水涵管8的末端时，积水将沿着排水涵管8内部开设的止回槽11流走，活动板10的边缘表面均开设有矩形凹槽，在外部海水冲击到活动板10时，会将活动板10反向推移，而此时的活动板10与排水涵管8的内腔为重合密封状态，进而外部的海水无法灌入到甲板上，排水涵管8的内腔中均焊接有三条定位销9，定位销9的位置与活动板 10边缘的矩形凹槽相互对应，定位销9的两端均设置有限位块，排水涵管8 的横截面呈矩形，竖截面呈拱形，拦水扁铁2沿着船身的位置设置有碗状弹性接头，碗状弹性接头结构简单且甲板空间占用少，加工方便，碗状弹性接头的横截面呈拱形，改折拦水扁铁4的顶部表面开设有凹槽，改折拦水扁铁4的横截面呈弧形，所述第一导缆孔基座1和改折拦水扁铁4相互远离的一侧均烧焊有弹性碗状接头12，且碗状弹性接头12沿船长方向大约每隔15m左右均匀布置，有效防止拦水扁铁参与总纵强度而损坏船体。
[0024]
本发明的拦水扁铁沿船长的适当位置增加碗状弹性接头。弹性接头采用板材套料，依加工样板进行轧圆，外形尺寸为700mm长，保留部分直线段与原有的平直拦水扁铁对接烧焊。在导缆孔向艏侧，将拦水扁铁改折后再与导缆孔基座的向中的边缘烧焊，可以减少因该处未设置甲板疏水管而带来的积水现象。在两个导缆孔邻近的时候，拦水扁铁可以直接与这两个导缆孔基座向中的边直接对接烧焊。当导缆孔向艏侧原本设计正好有疏水管时，拦水扁铁可以直接与导缆孔基座向舷的边缘烧焊，不需要改折，疏水管可以起到甲板排水的作用。导缆孔基座向中的边缘为倾斜边，拦水扁铁与其烧对接焊，需要保证拦水扁铁与主甲板烧焊好后，其上缘点距主甲板的垂直高度能满足规范要求。
[0025]
本发明的工作原理和具体使用过程阐述如下：在拦水扁铁2沿船长的适当位置，增加碗状弹性接头，弹性接头采用板材套料，依加工样板进行轧圆，外形尺寸为700mm长，保留部分直线段与原有的平直拦水扁铁2对接烧焊，在导缆放置座6向艏侧，将改折拦水扁铁4与第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3之间边缘烧焊，可以减少因该处未设置甲板疏水管而带来的积水现象，在两个导缆孔邻近的时候，拦水扁铁2可以直接与第一导缆孔基座1和第二导缆孔基座3之间的边直接对接烧焊，当导缆孔向艏侧原本设计正好有疏水管时，拦水扁铁2可以直接与导缆孔基座向舷的边缘烧焊，不需要改折，导缆孔基座向中的边缘为倾斜边，拦水扁铁与其烧对接焊，拦水扁铁与主甲板烧焊好后，其上缘点距主甲板的垂直高度能满足规范要求。
[0026]
当在甲板上具有积水时，随着船身行驶过程中的晃动将甲板上的积水摇晃冲击活动板10，并将活动板10向外推移，在活动板10运动到排水涵管8的末端时，积水将沿着排水涵管8内部开设的止回槽11流走，而在外部海水冲击到活动板10时，会将活动板10反向推移，而此时的活动板10与排水涵管 8的内腔为重合密封状态，进而外部的海水无法灌入到甲板上。
[0027]
本发明中新的弹性接头采用钢板弯曲加工制成，简单易操作，而且占用甲板面积较小，不会对甲板上的通行造成影响；导缆孔向艏侧根据甲板疏水管的设置情况进行调整
拦水扁铁与导缆孔基座的向中或向舷边连接，可以减少因该处无甲板疏水管而带来的积水现象；相应地，减少为了满足规范要求而加厚拦水扁铁或增设额外甲板疏水管带来的费用。
[0028]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。