一种防泄漏液压油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压缸技术领域，特别涉及一种防泄漏液压油缸。


背景技术：

2.液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用，液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比，液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成，缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。
3.现有的液压油缸的伸缩杆在做往复运动时，活塞外圈套设的密封环无法起到有效的密封效果，致使高压油经活塞与缸壁之间的间隙流入低压区，造成液压油缸的内部泄压，进而对液压缸的支撑造成不利影响，降低了液压缸的使用安全性，因此，本技术提供了一种防泄漏液压油缸来满足需求。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种防泄漏液压油缸，受挤压的补偿环运动，使弱化槽发生形变对密封环提供挤压支撑，同时另一侧的补偿环受吸力影响对密封环进行挤压支撑，以此避免活塞与缸体之间产生可以流通的间隙，避免高压油通过活塞与缸体之间的间隙流入低压区，为活塞提供充分有效的密封效果，进而避免液压油缸的伸缩杆在做往复运动时，液压油缸的内部泄压，从而对液压缸的支撑造成不利影响，提高了液压缸的使用安全性。
5.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种防泄漏液压油缸，包括缸体、与所述缸体滑动套接的活塞杆、与所述活塞杆固定套接的活塞，所述活塞的两侧对称开设有第一环形槽，所述活塞的外圈套接有相连接的密封部件和补偿部件；
6.所述密封部件包括分别固定套接在两个所述第一环形槽内的密封环，所述密封环的一侧内壁均开设有卡槽，所述活塞的两侧分别对称固定安装有弹性金属片，所述弹性金属片远离所述活塞的一端均与所述卡槽卡接，所述弹性金属片远离所述活塞的一端侧面均设置有环形凸块，两个所述弹性金属片的一侧均开设有第二环形槽，所述第二环形槽内均固定安装有补偿环，所述补偿环的一端与所述环形凸块抵触；
7.所述密封部件用于对活塞的外侧和缸体的内壁之间的间隙进行密封，所述补偿部件用于对密封部件的密封效果提供强化补偿。
8.优选的，所述密封环与所述缸体和所述活塞相接触的面均紧密贴合，所述弹性金属片靠近所述活塞的一侧与所述密封环远离所述活塞的一侧紧密贴合。
9.优选的，所述环形凸块倾斜向补偿环的凹槽内延伸，所述补偿环的两侧均与所述弹性金属片贴合，所述补偿环的底部开设有u型弱化槽，所述u型弱化槽位于所述补偿环内。
10.优选的，所述补偿环的一侧开设有第三环形槽，所述第三环形槽位于所述环形凸块的底部。
11.优选的，所述补偿部件包括固定安装在所述弹性金属片一侧的支撑杆，所述支撑杆远离所述弹性金属片的一端固定安装有若干限位套，若干所述限位套的内圈均套设有弹性金属杆，所述弹性金属杆由相连接的第一环形杆、第一弧形杆和第二环形杆构成，所述第一环形杆和所述第二环形杆均与所述第三环形槽卡接。
12.优选的，所述活塞的顶端固定安装有第一凸台，所述第一凸台的内圈与所述活塞杆的外侧紧密贴合，所述缸体的外侧开设有第一油口和第二油口。
13.优选的，所述活塞杆的顶端固定安装有第一固定套，所述活塞杆的底端贯穿并延伸至所述活塞的底部，所述缸体的底部设置有第二凸台，所述第一固定套和所述第二凸台的一侧均开设有安装孔。
14.综上，本实用新型的技术效果和优点：
15.1、本实用新型结构合理，受挤压的补偿环运动，使弱化槽发生形变对密封环提供挤压支撑，同时另一侧的补偿环受吸力影响对密封环进行挤压支撑，以此避免活塞与缸体之间产生可以流通的间隙，避免高压油通过活塞与缸体之间的间隙流入低压区，为活塞提供充分有效的密封效果，进而避免液压油缸的伸缩杆在做往复运动时，液压油缸的内部泄压，从而对液压缸的支撑造成不利影响，提高了液压缸的使用安全性；
16.2、本实用新型中，弹性金属杆通过自身的弹力对第三环形槽进行挤压，以通过第三环形槽对补偿环进行支撑，通过补偿环对弹性金属片进行挤压，通过弹性金属片对密封环进行挤压支撑，进而为密封环与缸体紧密贴合提供了多重保障，进一步提高了液压缸的使用安全性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为防泄漏液压油缸立体结构示意图；
19.图2为防泄漏液压油缸剖视立体结构示意图；
20.图3为图2中a处放大结构示意图；
21.图4为补偿环和弹性金属杆装配剖视立体结构示意图；
22.图5为图4中b处放大结构示意图。
23.图中：1、缸体；2、活塞杆；3、活塞；4、弹性金属片；5、密封环；6、补偿环；7、支撑杆；8、限位套；9、弹性金属杆；10、第一凸台；11、第一油口；12、第二油口；13、第一固定套；14、第二凸台；15、环形凸块。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例：参考图1-5所示的一种防泄漏液压油缸，包括缸体1、与缸体1滑动套接的活塞杆2、与活塞杆2固定套接的活塞3，活塞3的两侧对称开设有第一环形槽，活塞3的外圈套接有相连接的密封部件和补偿部件；
26.密封部件包括分别固定套接在两个第一环形槽内的密封环5，密封环5的一侧内壁均开设有卡槽，活塞3的两侧分别对称固定安装有弹性金属片4，弹性金属片4通过螺栓与活塞3固定连接，安装方式简单有效，可靠性高，弹性金属片4远离活塞3的一端均与卡槽卡接，通过弹性金属片4与卡槽卡接，进而对密封环5进行固定和支撑，避免密封环5在移动过程中发生形变，影响密封效果，弹性金属片4远离活塞3的一端侧面均设置有环形凸块15，两个弹性金属片4的一侧均开设有第二环形槽，第二环形槽内均固定安装有补偿环6，弹性金属片4和补偿环6为一体硫化式设计，便于补偿环6的安装和使用，补偿环6的一端与环形凸块15抵触，密封环5与缸体1和活塞3相接触的面均紧密贴合，弹性金属片4靠近活塞3的一侧与密封环5远离活塞3的一侧紧密贴合，环形凸块15倾斜向补偿环6的凹槽内延伸，便于补偿环6收到吸力影响发生形变时对通过环形凸块15对弹性金属片4进行挤压支撑，通过该结构对吸力进行有效利用，结构巧妙，补偿环6的两侧均与弹性金属片4贴合，补偿环6的底部开设有u型弱化槽，u型弱化槽位于补偿环6内；
27.密封部件用于对活塞3的外侧和缸体1的内壁之间的间隙进行密封，补偿部件用于对密封部件的密封效果提供强化补偿；
28.工作时，通过活塞3一侧的油压对活塞3进行挤压，此时，同侧的补偿环6同样受到油压的挤压，受挤压的补偿环6运动，并使其底部的弱化槽发生形变，对弹性金属片4进行挤压，通过弹性金属片4的挤压形变对密封环5提供挤压支撑，同时另一侧的补偿环6受吸力影响，对环形凸块15进行抵触，受抵触的环形凸块15对密封环5进行挤压支撑，以此避免活塞3与缸体1之间产生可以流通的间隙，避免高压油通过活塞3与缸体1之间的间隙流入低压区，为活塞3提供充分有效的密封效果，进而避免液压油缸的伸缩杆在做往复运动时，液压油缸的内部泄压，从而对液压缸的支撑造成不利影响，提高了液压缸的使用安全性。
29.在本实施例中，补偿环6的一侧开设有第三环形槽，第三环形槽位于环形凸块15的底部，补偿部件包括固定安装在弹性金属片4一侧的支撑杆7，支撑杆7远离弹性金属片4的一端固定安装有若干限位套8，若干限位套8的内圈均套设有弹性金属杆9，弹性金属杆9由相连接的第一环形杆、第一弧形杆和第二环形杆构成，第一环形杆和第二环形杆均与第三环形槽卡接；
30.弹性金属杆9通过自身的弹力对第三环形槽进行挤压，以通过第三环形槽对补偿环6进行支撑，通过补偿环6对弹性金属片4进行挤压，通过弹性金属片4对密封环5进行挤压支撑，进而为密封环5与缸体1紧密贴合提供了多重保障，进一步提高了液压缸的使用安全性。
31.在本实施例中，活塞3的顶端固定安装有第一凸台10，第一凸台10的内圈与活塞杆2的外侧紧密贴合，缸体1的外侧开设有第一油口11和第二油口12，通过活塞3使活塞杆2与缸体1之间始终保持间隙，避免活塞杆2移动到极限行程时，密封环5将第一油口11封闭，影响第一油口11的正常使用，进而使活塞杆2无法复位。
32.在本实施例中，活塞杆2的顶端固定安装有第一固定套13，活塞杆2的底端贯穿并延伸至活塞3的底部，缸体1的底部设置有第二凸台14，第一固定套13和第二凸台14的一侧
均开设有安装孔，通过安装孔对该液压油缸进行安装限位，方便快捷，安装效率高。
33.本实用工作原理：
34.工作时，通过活塞3一侧的油压对活塞3进行挤压，此时，同侧的补偿环6同样受到油压的挤压，受挤压的补偿环6运动，并使其底部的弱化槽发生形变，对弹性金属片4进行挤压，通过弹性金属片4的挤压形变对密封环5提供挤压支撑，同时另一侧的补偿环6受吸力影响，对环形凸块15进行抵触，受抵触的环形凸块15对密封环5进行挤压支撑，以此避免活塞3与缸体1之间产生可以流通的间隙，避免高压油通过活塞3与缸体1之间的间隙流入低压区，为活塞3提供充分有效的密封效果，进而避免液压油缸的伸缩杆在做往复运动时，液压油缸的内部泄压，从而对液压缸的支撑造成不利影响，提高了液压缸的使用安全性；
35.弹性金属杆9通过自身的弹力对第三环形槽进行挤压，以通过第三环形槽对补偿环6进行支撑，通过补偿环6对弹性金属片4进行挤压，通过弹性金属片4对密封环5进行挤压支撑，进而为密封环5与缸体1紧密贴合提供了多重保障，进一步提高了液压缸的使用安全性。
36.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。