1.本发明属于网版技术领域，具体地说是涉及一种新型复合结构网版。
背景技术：
2.常规网版制程中，用聚乙烯等热塑性高分子热熔膜复合金属网布与聚酯网布，热熔高分子膜与金属网布重叠区域形成复合边界区域；而尺寸小于复合边界区域5-10mm的图文承载高分子膜层粘附于金属网布上，且与复合边界区域处于分离状态。图文载体高分子膜上的印刷图文制备完毕后，再用光敏性乳剂填充图文承载高分子膜层与复合边界区域之间的镂空区域，然后曝光固化实现封补。
3.因为网版复合边界区域为聚酯、聚乙烯等热塑性高分子热熔膜复合层，与光敏乳剂因材料特性差异，不能形成有效粘合。
4.印刷时刮刀从聚酯网布区域下压且持续经过聚酯网布区域、聚酯与钢丝复合重叠区、光敏乳剂区域、图文区域，直至网版另一端的光敏乳剂区域、聚酯与钢丝复合重叠区域和聚酯网布区域。网版所涉及的主要材料包括聚酯网布、热熔膜、钢丝网布、图文载体膜、光敏乳剂，在印刷过程中所有材料均被拉伸，因各材料间的强度、韧性等不一致，导致各材料的拉伸程度不同，在高频印刷拉伸情况下不同材料接合的分界处很容易疲劳开裂而成为网版结构最脆弱的区域，容易引起破版和浆料渗漏。
技术实现要素：
5.本发明的目的是提供一种新型复合结构网版，其意在解决背景技术中存在的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
7.一种新型复合结构网版，其特征在于：包括一金属网框、聚酯网布、金属网布以及图文载体高分子膜；还包括热熔高分子膜；所述聚酯网布拉伸至预定张力值后边缘固定连接于所述金属网框上；在所述聚酯网布中部开设有第一窗口，所述金属网布与所述第一窗口对中，所述热熔高分子膜位于所述聚酯网布和所述金属网布之间，所述金属网布借助所述热熔高分子膜搭接于所述聚酯网布上的第一窗口边缘；所述热熔高分子膜中部开设有第二窗口，所述第二窗口将所述金属网布完全向所述第一窗口暴露，所述金属网布的外轮廓小于等于所述热熔高分子膜的外轮廓；所述图文载体高分子膜将所述金属网布覆盖，且其边缘与所述的热熔高分子膜表面熔接。
8.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述图文载体高分子膜的外轮廓大于所述第一窗口的轮廓。或者小于所述第一窗口的轮廓，但与所述热熔高分子膜搭接。
9.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述图文载体高分子膜的外轮廓与所述第一窗口的轮廓相差10-30mm。
10.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述图文载体高分子膜为感光乳剂膜、聚烯烃膜、聚乳酸膜、聚酰亚胺膜、聚酰胺膜、液晶高分子膜中任一。
11.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述图文载体高分子膜上经激光镭射、曝光、蚀刻任一方式加工出预设图文。
12.本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：1、可以改善提升印刷网版使用寿命；2、通过此技术办法，可以简化网版生产过程，节省人工和材料；3、突破了传统网版复合边的限制，钢丝网布面积也可以尽可能的减小；4、对比其他方法，本申请的网版能够显著降低生产成本。
附图说明
13.图1是本发明的整体结构示意图；
14.图2是本发明的整体结构剖视图；
15.图3是局部放大图d；
16.图4是局部放大图e。
具体实施方式
17.为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
18.一种新型复合结构网版，包括一金属网框1、聚酯网布2、金属网布4以及图文载体高分子膜5；还包括热熔高分子膜3；聚酯网布2拉伸至预定张力值后边缘固定连接于金属网框1上，本实施方式优选聚酯网布2通过胶水粘接的方式固定连接在金属网框1上；在聚酯网布2中部开设有第一窗口21，金属网布 4与第一窗口21对中，热熔高分子膜3位于聚酯网布2和金属网布4之间，热熔高分子膜3中部开设有第二窗口31，第二窗口31将金属网布4完全向第一窗口21暴露，金属网布4的外轮廓小于热熔高分子膜3的外轮廓；金属网布4的边缘4a借助热熔高分子膜内边缘31a在加热融化后熔接于聚酯网布2上的第一窗口边缘21a处；图文载体高分子膜5将金属网布4覆盖，且图文载体高分子膜边缘5a与金属网布边缘4a以外的热熔高分子膜表面熔接。
19.本实施方式优选金属网布4的边缘4a借助热熔高分子膜内边缘31a在加热融化后熔接于聚酯网布2上的第一窗口边缘21a后会向第一窗口内溢出一定宽度的溢出热熔层31c，这样可以选择图文载体高分子膜5的外轮廓小于或等于第一窗口21的轮廓，当图文载体高分子膜5的外轮廓小于第一窗口21轮廓时，二者的边缘差距小于溢出热熔层31c的宽度，这样才能使得图文载体高分子膜5 边缘与金属网布4借助溢出热熔层31c将二者进行熔接；当然，本实施方式也可以优选，图文载体高分子膜5的外轮廓大于第一窗口21的轮廓，具体的，优选图文载体高分子膜5的外轮廓大于第一窗口21的轮廓相差0-20mm。
20.进一步优选图文载体高分子膜5为感光乳剂膜、聚烯烃膜、聚乳酸膜、聚酰亚胺膜、聚酰胺膜、液晶高分子膜中任一。最后在图文载体高分子膜5上经激光镭射加工出预设图文。
21.本实施方式具体的加工步骤为：将拉伸至预定张力值的聚酯网布2固定于金属网框1上，用预先成型好的“回”形热熔高分子膜3的内边缘3a在加热后热熔粘接金属网布4与
聚酯网布2于网框居中位置并在预设的第一窗口21位置边缘形成一定宽度的复合网布，去掉预设第一窗口21位置处未与金属网布4发生粘合区域的聚酯网布后形成第一窗口21，此后聚酯网布2成“回”形，其中“回”形热熔高分子膜内口开口尺寸小于第一窗口21内边缘的开口尺寸，图文载体高分子膜5覆盖全部图文区并贴覆于金属网布4上，且搭接于热熔高分子膜外边缘3b上，在加热条件下图文载体高分子膜5分别与金属网布4和热熔高分子膜外边缘3b形成有效粘接，实现一体成型。本实施方式中，在通过热熔高分子膜3将金属网布和聚酯网布2熔接的时候，需要将热熔高分子膜加热至其熔点或高于熔点温度10～20℃时，在加压状态下，实现将金属网布4与聚酯网布 2连接以及图文载体高分子膜5与金属网布4、图文载体高分子膜5与热熔高分子膜3的连接，从而使得整个网版形成一体式结构。
22.上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种新型复合结构网版，其特征在于：包括一金属网框、聚酯网布、金属网布以及图文载体高分子膜；还包括热熔高分子膜；所述聚酯网布拉伸至预定张力值后边缘固定连接于所述金属网框上；在所述聚酯网布中部开设有第一窗口，所述金属网布与所述第一窗口对中，所述热熔高分子膜位于所述聚酯网布和所述金属网布之间，所述金属网布借助所述热熔高分子膜搭接于所述聚酯网布上的第一窗口边缘；所述热熔高分子膜中部开设有第二窗口，所述第二窗口将所述金属网布完全向所述第一窗口暴露，所述金属网布的外轮廓小于或等于所述热熔高分子膜的外轮廓；所述图文载体高分子膜将所述金属网布覆盖，且其边缘与所述热熔高分子膜表面熔接。2.根据权利要求1所述的一种新型复合结构网版，其特征在于：所述图文载体高分子膜的外轮廓大于所述第一窗口的轮廓，或小于所述第一窗口的轮廓且与所述热熔高分子膜搭接。3.根据权利要求2所述的一种新型复合结构网版，其特征在于：所述图文载体高分子膜的外轮廓大与述第一窗口的轮廓相差-10-30mm。4.根据权利要求1所述的一种新型复合结构网版，其特征在于：所述图文载体高分子膜为感光乳剂膜、聚烯烃膜、聚乳酸膜、聚酰亚胺膜、聚酰胺膜、液晶高分子膜中任一。5.根据权利要求1所述的一种新型复合结构网版，其特征在于：所述图文载体高分子膜上经激光镭射、曝光、蚀刻任一方式加工出预设图文。
技术总结
本发明公开了一种新型复合结构网版，其特征在于：包括一金属网框、聚酯网布、金属网布以及图文载体高分子膜；还包括热熔高分子膜；聚酯网布拉伸至预定张力值后边缘固定连接于金属网框上；在聚酯网布中部开设有第一窗口，金属网布与第一窗口对中，热熔高分子膜位于聚酯网布和金属网布之间，金属网布借助热熔高分子膜搭接于聚酯网布上的第一窗口边缘；热熔高分子膜中部开设有第二窗口，第二窗口将金属网布完全向第一窗口暴露，金属网布的外轮廓小于或等于热熔高分子膜的外轮廓；图文载体高分子膜将金属网布覆盖，且其边缘与所述的热熔高分子膜表面熔接，可以改善提升印刷网版使用寿命。可以改善提升印刷网版使用寿命。可以改善提升印刷网版使用寿命。
技术研发人员：章征国 王瑞 常帅
受保护的技术使用者：浙江硕克科技有限公司
技术研发日：2021.11.03
技术公布日：2022/4/26
再多了解一些
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