一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统及方法与流程

1.本发明涉及焦炉技术领域，尤其涉及一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统及方法。


背景技术：

2.焦炉加热系统用于向焦炉供给加热用的煤气和空气；其设备包括煤气管道、开闭器、煤气压力和烟道吸力调节装置、煤气预热器、煤气混合器、除炭装置、水封槽和放散管等。其中开闭器包括旋塞式开闭器(旋塞阀)和闸阀式开闭器两大类。旋塞阀的启闭由交换机带动。下喷式焦炉的旋塞阀为三通式，焦炉地下室内与高炉煤气主管连接的高炉煤气支管上设多个旋塞阀；焦炉地下室内与焦炉煤气主管连接的焦炉煤气支管上设有多个旋塞阀和交换旋塞阀(本发明中统称旋塞阀)，每个旋塞阀都设有2个润滑点，单座焦炉的润滑点达数百个。
3.旋塞阀通过润滑系统供油，用于油脂输出的给脂润滑泵通常靠近焦炉地下室端部单边布置，由于润滑线路长(120米以上)，存在远端多点供不上油，近端供油量过大的情况。不仅造成油脂浪费，个别旋塞阀还会因供油不畅出现旋塞研死、旋塞搬把脱出顶起交换拉条等状况，直接影响焦炉加热系统的运行，严重时甚至出现着火事故。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统及方法，实现合理分配油量及管道压力，避免造成油脂浪费及因供油不畅导致的事故，保证焦炉加热系统正常运行。
5.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
6.一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统，包括设于焦炉两端地下室内的第一润滑系统和第二润滑系统；所述第一润滑系统与第二润滑系统均由油脂储存装置、油箱、防爆润滑泵组成；旋塞阀的供油口通过供油回路串联，旋塞阀的出油口与回油回路串联；油脂储存装置与油箱相连，油箱上部设防爆润滑泵，防爆润滑泵的出油口通过给油管连接供油回路，油箱上设回油口，回油口通过回油管连接回油回路；供油回路、回油回路分别在对应焦炉中部的位置设切断阀；供油管上设逆止阀；防爆润滑泵的控制端分别连接控制系统。
7.所述防爆润滑泵为出口压力不低于12mpa的高压防爆润滑泵。
8.每2个相邻的旋塞阀通过同一油脂末端分配器连接供油回路。
9.所述供油回路在靠近给油管的油脂入口处设螺旋给油结构，螺旋给油结构是设于管道中的一段螺旋叶片。
10.所述供油回路在靠近给油管的油脂入口处设压力传感器，供油回路上每间隔1～5个旋塞阀设一个压力传感器；所述回油回路在靠近回油管的一端设压力传感器；所述压力传感器的信号输出端连接控制系统。
11.一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑方法，包括：
12.1)第一润滑系统与第二润滑系统互为备用，通过切断阀切换工作状态；正常工作
时，切断阀处于切断状态，第一润滑系统、第二润滑系统分别为焦炉对应端的旋塞阀供油；当其中一套润滑系统因故障检修时，通过将切断阀切换到连通状态，由另一套润滑系统对所有旋塞阀进行供油；供油管上的逆止阀能够防止油脂进入检修中的润滑系统中；
13.2)通过控制系统对2套润滑系统进行自动控制；
14.模式一为单系统控制模式，单个运行的润滑系统内部压力不超过8mpa；启动周期为每天3次，泵的停止、运行与系统压力联锁控制；
15.模式二为双系统控制模式，2个润滑系统的内部压力均不超过5mpa，启动周期为每天2次，泵的停止、运行与系统压力联锁控制。
16.所述控制系统中设预警装置，当第一润滑系统或第二润滑系统的内部压力低于2mpa时进行报警；报警信号引入到有人值守的焦炉加热系统。
17.压力传感器采集供油回路及回油回路的多点压力值发送给控制系统，控制系统通过反馈的压力值调节防爆润滑泵的供油量。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.1)采用2套润滑系统，实现合理分配油量及管道压力，解决现有供油系统存在的远端多点供不上油，近端供油量过大的问题，避免造成油脂浪费；
20.2)解决因个别加热旋塞供油不畅导致的旋塞研死、旋塞搬把脱出顶起交换拉条等事故，保证焦炉加热系统正常运行；
21.3)通过控制一定的油脂压力保证旋塞阀通路的煤气不外漏，保证煤气作业区域安全。
附图说明
22.图1是本发明所述一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统的结构示意图。
23.图中：ⅰ.第一润滑系统
ꢀⅱ
.第二润滑系统 1.油脂储存装置 2.油箱 3.防爆润滑泵 4.供油回路 5.回油回路 6.旋塞阀 7.逆止阀 8.切断阀 9.油脂末端分配器
具体实施方式
24.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
25.如图1所示，一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑系统，包括设于焦炉两端地下室内的第一润滑系统ⅰ和第二润滑系统ⅱ；所述第一润滑系统ⅰ与第二润滑系统ⅱ均由油脂储存装置1、油箱2、防爆润滑泵3组成；旋塞阀6的供油口通过供油回路4串联，旋塞阀6的出油口与回油回路5串联；油脂储存装置1与油箱2相连，油箱2上部设防爆润滑泵3，防爆润滑泵3的出油口通过给油管连接供油回路4，油箱2上设回油口，回油口通过回油管连接回油回路5；供油回路4、回油回路5分别在对应焦炉中部的位置设切断阀8；供油管上设逆止阀7；防爆润滑泵3的控制端分别连接控制系统。
26.所述防爆润滑泵3为出口压力不低于12mpa的高压防爆润滑泵。
27.每2个相邻的旋塞阀6通过同一油脂末端分配器9连接供油回路4。
28.所述供油回路4在靠近给油管的油脂入口处设螺旋给油结构，螺旋给油结构是设于管道中的一段螺旋叶片。
29.所述供油回路4在靠近给油管的油脂入口处设压力传感器，供油回路4上每间隔1
～5个旋塞阀6设一个压力传感器；所述回油回路5在靠近回油管的一端设压力传感器；所述压力传感器的信号输出端连接控制系统。
30.一种焦炉加热系统旋塞阀自动润滑方法，包括：
31.1)第一润滑系统ⅰ与第二润滑系统ⅱ互为备用，通过切断阀8切换工作状态；正常工作时，切断阀8处于切断状态，第一润滑系统ⅰ、第二润滑系统ⅱ分别为焦炉对应端的旋塞阀6供油；当其中一套润滑系统因故障检修时，通过将切断阀8切换到连通状态，由另一套润滑系统对所有旋塞阀6进行供油；供油管上的逆止阀7能够防止油脂进入检修中的润滑系统中；
32.2)通过控制系统对2套润滑系统进行自动控制；
33.模式一为单系统控制模式，单个运行的润滑系统内部压力不超过8mpa；启动周期为每天3次，泵的停止、运行与系统压力联锁控制；
34.模式二为双系统控制模式，2个润滑系统的内部压力均不超过5mpa，启动周期为每天2次，泵的停止、运行与系统压力联锁控制。
35.所述控制系统中设预警装置，当第一润滑系统ⅰ或第二润滑系统ⅱ的内部压力低于2mpa时进行报警；报警信号引入到有人值守的焦炉加热系统。
36.压力传感器采集供油回路4及回油回路5的多点压力值发送给控制系统，控制系统通过反馈的压力值调节防爆润滑泵3的供油量。
37.以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
38.【实施例】
39.本实施例中，通过在焦炉地下室的两端分别设置一套润滑系统的方式进行油脂分配，解决各旋塞阀加油点油脂分配压力不均的问题。采用智能控制方式降低管道内的油脂压力，实现均匀、合理分配管道内的压力。
40.每个润滑系统分别负责一半旋塞阀的供油，每个旋塞阀均设有一个进油点及一个出油点，通过控制一定的油脂压力保证旋塞阀通路的煤气不外漏，旋塞阀内部的煤气压力在0.9～5.0kpa，各个旋塞阀内部的油槽内压力不低于3mpa。
41.所述油脂存储装置依据加油点配置，每点每天加油量为0.02升，每套润滑系统的加油量为5.25升/天,油脂储存装置一周的加油量为60升，油脂存储装置要保持密封完好，油脂为耐高温润滑油。
42.防爆润滑泵为高压防爆泵，泵出口压力为12mpa。
43.每套润滑系统中，防爆润滑泵下游的给油管上设置逆止阀，防止润滑系统切换时供油回路中的油倒流到防爆润滑泵内。
44.两套润滑系统互为备用，供油回路、回油回路均在对应焦炉地下室的中间部位设置切断阀，正常生产状态下两套润滑装置独立工作，分别为对应端的旋塞阀供油；在其中一套润滑系统因故障检修时，可打开切断阀对另一端的旋塞阀进行供油，同时逆止阀起到隔开2套润滑系统的作用。
45.2套润滑系统均由控制系统统一控制，控制方式有两种模式：第一种模式为单一系统控制模式，系统控制压力为8mpa，加油换向时间设定为10分钟；第二种控制模式为双系统控制模式，控制压力为5mpa，加油换向时间设定为6分钟。同时配备有手动控制模式，即通过
人工操作方式进行控制。
46.控制系统中设预警装置，当润滑系统压力低于2mpa时系统报警，报警信号引入到有人值守的焦炉加热系统，由值班人员进行处理。
47.供油回路在靠近给油管的前端油脂入口处设一段螺旋叶片，能够使油在管道内部螺旋前进，减少油压阻力。供油回路、回油回路分别设有压力传感器，通过压力及加油量的双重控制，实现定点定量供油及油量的精确控制。
48.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。