一种电池模组拆解装置的制作方法

1.本技术涉及退运电池的梯次利用技术领域，尤其涉及一种电池模组拆解装置。


背景技术：

2.随着新能源汽车的爆发式增长，退运动力电池的数量也在不断增加，如果将这些退运电池直接用于资源回收，不免造成浪费而为发挥退运动力电池资源利用的最大化，目前的有效处理方式就是通过梯次利用，经过梯次利用后的材料再作为资源回收利用。现有的梯次利用总共有三级，首先最为方便的是将回收的整包动力电池进行检测、测试后梯次利用，其次是将回收的整包动力电池进行拆解，拆解至梯次模组也就是电池模组的级别，对拆解出来的模组进行检测、测试后梯次利用，最后再将电池模组进行拆解，将拆解出来的单体电芯进行检测、测试后梯次利用。目前对于梯度模组的拆解为单体电芯时大部分都靠人力完成，而将梯度模组拆解至单体电芯过程中涉及到连接铝排的拆解，人力工作效率低且精度较差，且增加了人力成本。


技术实现要素：

3.为了解决人工拆卸梯度模组过程中，效率低、精度差、人力成本高的技术问题，本技术的主要目的在于，提供一种无需人力拆卸的效率高、精度高的一种电池模组拆解装置。
4.为实现上述实用新型目的，本技术采用如下技术方案：
5.根据本技术的一个方面，提供了一种电池模组拆解装置，包括第一输送组件、第二输送组件、控制组件及激光拆卸组件；
6.电池模组通过所述第一输送组件沿第一方向由第一位置传送至所述第二输送组件；
7.所述激光拆卸组件用于对所述电池模组的待拆卸位进行拆卸，以将所述电池模组分解为单体电芯；
8.所述第二输送组件，用于将所述电池模组沿第二方向由所述第一输送组件传送至所述激光拆卸组件；或；
9.将所述单体电芯沿第二方向由所述激光拆卸组件传送至所述第一输送组件，并由所述第一输送组件将所述单体电芯传送至第二位置；
10.所述控制组件用于检测所述电池模组相对所述第二输送组件的位置，以使所述电池模组沿第二方向向所述激光拆卸组件移动，以及；
11.使所述单体电芯沿第二方向向所述第一输送组件的一端移动。
12.根据本技术的一实施方式，其中所述控制组件包括第一检测部，所述第一检测部用于检测所述电池模组移动位置；
13.所述第一检测部设置于所述第一输送组件及所述第二输送组件之间；
14.所述控制组件通过所述第一检测部控制所述电池模组或所述单体电芯在所述第一输送组件与第二输送组件之间往复移动。
15.根据本技术的一实施方式，其中包括翻转机构，以通过所述翻转机构调节所述待拆卸位相对所述激光拆卸组件拆卸角度。
16.根据本技术的一实施方式，其中所述翻转机构包括第一升降组件、旋转座、翻转夹；
17.所述第一升降组件的一端连接于所述旋转座，并带动所述旋转座由沿垂直方向移动；
18.所述翻转夹，用于夹取所述电池模组，且所述翻转夹装配于所述旋转座，以通过所述旋转座调节所述待拆卸位相对所述激光拆卸组件拆卸角度。
19.根据本技术的一实施方式，其中包括转向组件，所述转向组件设置于所述第一输送组件及所述第二输送组件之间，以通过所述转向组件控制所述电池模组由所述第一方向向所述第二方向的移动，或；
20.通过所述转向组件控制所述单体电芯由所述第二方向向所述第一方向移动。
21.根据本技术的一实施方式，其中所述转向组件包括第二升降组件，所述第二输送组件装配于所述第二升降组件的一端；所述第一检测部控制所述第二升降组件带动所述第二输送组件在第三位置与第四位置之间往复移动；
22.所述第三位置，所述第二输送组件所在平面在所述第一输送组件所在平面底部，以使所述电池模组或所述单体电芯抵接于所述第一输送组件；
23.所述第四位置，所述第二输送组件所在平面高于第一输送组件所在的平面，以使所述电池模组或所述单体电芯抵接于所述第二输送组件上。
24.根据本技术的一实施方式，其中所述激光拆卸组件包括拆卸台及激光拆卸机器人，所述拆卸台沿第二方向延伸，所述转向组件装配于所述拆卸台的第一端，所述激光拆卸机器人位于所述拆卸台的第二端；所述电池模组或所述单体电芯通过所述第二输送组件沿所述第二方向在所述第一端及所述第二端之间往复移动。
25.根据本技术的一实施方式，其中所述拆卸台包括拆卸区与转向区，所述转向区设置所述第一端，所述拆卸区设置于所述第二端；
26.所述第二输送组件包括第一输送部及第二输送部，所述第一输送部设置于所述转向区，所述第二输送部设置于所述拆卸区，所述转向组件控制所述第一输送部在第三位置与第四位置之间往复移动；
27.所述第二输送部用于将所述电池模组沿第二方向由所述第一输送部传送至所述拆卸区的预设位置；或；
28.将所述单体电芯沿第二方向由所述拆卸区的预设位置传送至所述第一输送组件。
29.根据本技术的一实施方式，其中所述控制组件还包括第二检测部，所述第二检测部设置于所述预设位置，以通过所述第二检测部控制所述第二输送部在第一状态及第二状态之间切换；
30.在第一状态，所述第二输送部将所述电池模组沿第二方向由所述第一输送部传送至所述拆卸区的预设位置；
31.在第二状态，所述第二输送部将所述单体电芯沿第二方向由所述拆卸区的预设位置传送至所述第一输送组件。
32.根据本技术的一实施方式，其中所述第一输送组件包括第一传送轨道及第二传送
轨道，所述第一传送轨道与所述第二传送轨道之间间隔有设定距离，所述电池模组或所述单体电芯抵接于所述第一传送轨道与所述第二传送轨道上，并沿第一方向由第一位置传送至第二位置。
33.由上述技术方案可知，本技术的一种电池模组拆解装置的优点和积极效果在于：
34.一方面，通过第一输送组件及所述第二输送组件对所述电磁模组及单体电芯之间的输送，无需人工搬运，节省人力，通过激光拆卸组件对所述电池模组进行拆卸得到所述单体电芯，在进一步节省人力的同时，还可有效提高对电池模组的拆卸精度，提高拆卸过程中的安全性；另一方面，通过控制组件检测所述电池模组相对所述第二输送组件的位置，以控制电池模组沿第二方向向所述激光拆卸组件移动，在所述激光拆卸组件对所述电池模组的待拆卸位进行分解，分解为所述单体电芯后，通过所述控制组件控制控制所述第二输送组件将所述单体电芯沿第二方向向所述第一输送组件的一端移动，并最终由所述第一输送组件将所述单体电芯传动之所述第二位置，自动化地完成电池模组的拆卸，进一步地减小人为参与、提高拆卸精度。
附图说明
35.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。
36.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置的整体结构示意图；
38.图2为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中翻转机构的结构示意图；
39.图3为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置翻转机构的部分结构示意图；
40.图4为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中转向组件处的结构示意图；
41.图5为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中拆卸台处的结构示意图；
42.图6为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中第一输送组件的结构示意图；
43.图7为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中第三位置时结构示意图；
44.图8为本技术实施例提供的一种电池模组拆解装置中第四位置时结构示意图。
45.其中：
46.100、第一输送组件；101、第一传送轨道；102、第二传送轨道；
47.200、第二输送组件；201、第一输送部；202、第二输送部；203、传动带；204、驱动轮；
48.300、控制组件；301、第一检测部；302、第二检测部；
49.400、激光拆卸组件；401、拆卸台；411、第一端；412、第二端；413、拆卸区；414、转向区；
50.402、激光拆卸机器人；
51.500、第一方向；1、第一位置；2、第二位置；3、电池模组；4、单体电芯；5、待拆卸位；
52.600、第二方向；
53.700、翻转机构；701、第一升降组件；702、旋转座；703、翻转夹；704、升降导轨；
54.800、转向组件；7、第三位置；8、第四位置；
55.9、预设位置。
具体实施方式
56.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
57.随着新能源汽车的增长，无疑将有大量的退运动力电池。如果将这些退运电池直接用于资源回收，不免造成浪费。为将退运动力电池的功能发挥到最大，其有效途径就是梯次利用，之后再作为资源回收利用。
58.梯次利用总共有三级，首先最为方便的是将回收的整包动力电池进行检测、测试后梯次利用，其次是将回收的整包动力电池进行拆解，拆解至模组级别，对拆解出来的模组进行检测、测试后梯次利用，最后是将电池模组进行拆解，将拆解出来的电池单体电芯进行检测、测试后梯次利用。
59.目前大部分梯次企业采取的均为前两种梯次方式，避免了模组拆解至电芯过程中涉及到的连接铝排拆解的问题。而将电池模组3进行拆解为单体电芯4的过程大多依靠人工进行，在人为对连接铝牌进行拆解时，需要消耗较大的人力，且由于人工切割精度较低，容易损坏单体电芯4，不仅拆解效率低，对后续处理及利用造成一定的难度，还容易漏液，存在一定的安全隐患。为解决现有技术中对电池模组3的人为拆解过程效率低、精度差的技术问题，根据本技术的一个方面，提供了一种电池模组3拆解装置，包括第一输送组件100、第二输送组件200、控制组件300及激光拆卸组件400；
60.电池模组3通过所述第一输送组件100沿第一方向500由第一位置1传送至所述第二输送组件200；
61.所述激光拆卸组件400用于对所述电池模组3的待拆卸位5进行拆卸，以将所述电池模组3分解为单体电芯4；
62.所述第二输送组件200，用于将所述电池模组3沿第二方向600由所述第一输送组件100传送至所述激光拆卸组件400；或；
63.将所述单体电芯4沿第二方向600由所述激光拆卸组件400传送至所述第一输送组件100，并由所述第一输送组件100将所述单体电芯4传送至第二位置2；
64.所述控制组件300用于检测所述电池模组3相对所述第二输送组件200的位置，以使所述电池模组3沿第二方向600向所述激光拆卸组件400移动，以及；
65.使所述单体电芯4沿第二方向600向所述第一输送组件100的一端移动。
66.进而通过降低员工劳动强度，采取第一输送组件100及第二输送组件200完成流水线作业方式，无需人为搬运移动位置，保证生产效率，且采用激光拆卸组件400对电池模组3进行激光切割，不仅能够有效提高对所述电池模组3的拆解效率，还使拆解后的单体电芯4的两侧平整、光滑，减少后续成组作业内容，进一步提高整体的操作效率。
67.参考图1所示，作为示例，所述第一位置1为所述电池模组3初始投放位置，所述第二位置2为所述单体电芯4下一工序位置或回收位置。
68.所述控制组件300用于检测所述电池模组3在所述第二输送组件200的位置，作为示例，当所述电池模组3移动至所述第二输送组件200的一端时，控制所述第二输送组件200将所述电池模组3沿第二方向600向所述激光拆卸组件400所在位置移动，在移动至所述激光拆卸组件400位置后，通过所述激光拆卸组件400对所述电池模组3进行拆解，并拆解为多个单体电芯4，所述控制组件300控制所述第二输送组件200将所述单体电芯4沿所述第二方向600向所述第一输送组件100的一端移动，在移动至所述第一输送组件100后，通过所述第一输送组件100将拆解后的电池模组3也就是多个所述单体电芯4沿第二方向600向所述第二位置2移动。
69.根据本技术的一实施方式，其中所述控制组件300包括第一检测部301，所述第一检测部301设置于所述第二输送组件200，用于检测所述电池模组3移动位置，所述控制组件300通过所述第一检测部301控制所述电池模组3或所述单体电芯4在所述第一输送组件100与第二输送组件200之间往复移动。
70.作为示例，所述第一检测部301可设置包括位置传感器(图中未示出)及限位阀，通过所述位置传感器检测所述电池模组3的位置，进一步的，将所述位置传感器所述第二输送组件200两端，当所述电池模组3移动至所述第二输送组件200的一端后，所述位置传感器控制所述限位阀阻挡所述电池模组3继续沿所述第一方向500移动，并控制所述第二输送组件200启动，将所述电池模组3向所述激光拆卸组件400一侧移动，在移动至所述激光拆卸组件400的可拆卸位置后，所述位置传感器控制所述第二输送组件200停止，所述激光拆卸组件400对所述电池模组3进行拆解，并拆解成多个所述单体电芯4，启动所述第二输送组件200沿第二方向600向所述第一输送组件100一侧移动，也就能够将多个所述单体电芯4移动至所述第一输送组件100，通过所述位置传感器控制所述限位阀下降，不再阻止多个所述单体电芯4沿第一方向500移动，并最终移动至所述第二位置2。
71.所述控制组件300还可控制所述激光拆卸组件400在所述电池模组3移动至可拆卸位置后，对所述电池模组3的待拆卸位5进行拆卸。
72.作为示例，所述控制组件300还包括延时开关，所述延时开关与所述第二输送组件200电连接，并通过所述延时开关控制所述第二输送组件200在设定时间后启动，以使所述第二输送组件200将拆解后的所述电池模组3或多个所述单体电芯4沿第二方向600向所述第一输送组件100移动。
73.在另一实施例中，包括两个所述第一检测部301，将两个所述第一检测部301设置于所述第二输送组件200的两端，在靠近所述第一输送组件100的一侧，通过所述位置传感器感应所述电池模组3移动至所述第二输送组件200一端，控制所述限位阀升起，阻止所述电池模组3继续沿第一方向500移动；
74.所述控制组件300启动所述第二输送组件200沿第二方向600带动所述电池模组3向所述激光拆卸组件400移动，在位于所述激光拆卸组件400一侧的所述位置传感器感应所述电池模组3移动至可拆卸位置时，可控制对应的限位阀升起以阻挡所述电池模组3继续沿所述第二方向600移动，并通过所述控制组件300控制所述第二输送组件200停止，以使所述电池模组3停留在可拆卸位置，所述激光拆卸组件400对可拆卸位置的所述电池模组3进行拆解。
75.所述控制组件300通过所述延时控制开关启动所述第二输送组件200，通过所述第
二输送组件200将拆解后的电池模组3，也就是分解成的多个所述单体电芯4，沿第二方向600向所述第一输送组件100位置移动。
76.同时，所述控制组件300控制靠近所述第一输送组件100一侧的限位阀降落，以使所述第一输送装置带动多个所述单体电芯4沿第一方向500向所述第二位置2移动。
77.参考图2所示，根据本技术的一实施方式，其中包括翻转机构700，以通过所述翻转机构700调节所述待拆卸位5相对所述激光拆卸组件400拆卸角度。
78.优选的，所述翻转机构700设置于靠近所述激光拆卸组件400的一侧，所述翻转机构700可对所述电池模组3进行翻转，以调整所述待拆卸位5相对所述激光拆卸组件400的拆卸角度。
79.需要说明的是，所述电池模组3包括多个待拆卸位5，多个所述待拆卸位5设置于所述电池模组3的不同安装面上，所述翻转机构700将通过对所述电池模组3的旋转，以改变不同安装面相对所述激光拆卸组件400的位置，无需人为翻转，进一步节省人力，提高拆解精度。
80.参考图3所示，根据本技术的一实施方式，其中所述翻转机构700包括第一升降组件701、旋转座702、翻转夹703；
81.所述第一升降组件701的一端连接于所述旋转座702，并带动所述旋转座702由沿垂直方向移动；
82.所述翻转夹703，用于夹取所述电池模组3，且所述翻转夹703装配于所述旋转座702，以通过所述旋转座702调节所述待拆卸位5相对所述激光拆卸组件400拆卸角度。
83.可将所述翻转机构700设置于所述可拆卸位置的一侧，所述可拆卸位置即为预设拆卸位置，在所述第二输送组件200将所述电池模组3移动至所述预设拆卸位置后，所述翻转夹703取所述电池模组3的周侧，所述第一升降组件701带动所述旋转座702垂直上升，由于所述翻转夹703装配于所述旋转座702，也就能够通过所述第一升降组件701带动所述电池模组3上升，以使所述电池模组3脱离所述第二输送装置，之后，再通过所述旋转座702调节所述待拆卸位5相对所述激光拆卸组件400的拆卸角度。
84.作为示例，所述旋转座702与所述第一升降组件701可转动连接，在所述电池模组3脱离所述第二输送装置后，可旋转所述旋转座702，调节所述待拆卸位5相对所述激光拆卸组件400的拆卸角度。
85.在通过所述旋转座702旋转至预设位置9后，控制所述第一升降组件701下降，以带动所述电池模组3回到所述预设拆卸位置，所述激光拆卸组件400再对翻转后的安装面上的待拆卸位5进行拆解。
86.如此反复重复，直至所有安装面上的待拆卸位5均已拆卸完毕后，通过所述控制组件300控制所述第二输送组件200将拆解后的多个所述单体电芯4沿第二方向600向所述第一输送组件100移动。
87.参考图4及图5所示，根据本技术的一实施方式，其中包括转向组件800，所述转向组件800设置于所述第一输送组件100及所述第二输送组件200之间，以通过所述转向组件800控制所述电池模组3由所述第一方向500向所述第二方向600的移动，或；
88.通过所述转向组件800控制所述单体电芯4由所述第二方向600向所述第一方向500移动。
89.作为示例，根据本技术的一实施方式，其中所述转向组件800包括第二升降组件，所述第二输送组件200装配于所述第二升降组件的一端；所述第一检测部301控制所述第二升降组件带动所述第二输送组件200在第三位置7与第四位置8之间往复移动；
90.所述第三位置7，所述第二输送组件200所在平面在所述第一输送组件100所在平面底部，以使所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第一输送组件100；
91.所述第四位置8，所述第二输送组件200所在平面高于第一输送组件100所在的平面，以使所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第二输送组件200上。
92.参考图7所示，进一步的，在第三位置7处，所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第一输送组件100，也就是，所述第一输送组件100与所述电池模组3或所述单体电芯4受力抵接，可通过所述第一输送组件100带动所述电池模组3或所述单体电芯4沿所述第一方向500移动。
93.参考图8所示，在第四位置8，所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第二输送组件200上，也就是，所述第二输送组件200与所述电池模组3或所述单体电芯4受力抵接，可通过所述第二输送组件200带动所述电池模组3沿所述第二方向600向所述激光拆卸组件400一侧移动；或，
94.可通过所述第二输送组件200带动所述单体电芯4沿所述第二方向600向所述第一输送组件100的一侧移动。
95.进而通过所述第一检测部301检测到所述电池模组3或所述单体电芯4的位置后，再通过所述控制组件300控制所述第二升降组件带动所述第二输送组件200在第三位置7及所述第四位置8之间切换。
96.根据本技术的一实施方式，其中所述激光拆卸组件400包括拆卸台401及激光拆卸机器人402，所述拆卸台401沿第二方向600延伸，所述转向组件800装配于所述拆卸台401的第一端411，所述激光拆卸机器人402位于所述拆卸台401的第二端412；所述电池模组3或所述单体电芯4通过所述第二输送组件200沿所述第二方向600在所述第一端411及所述第二端412之间往复移动。
97.参考图1及图5所示，根据本技术的一实施方式，其中所述拆卸台401包括拆卸区413与转向区414，所述转向区414设置所述第一端411，所述预设拆卸区413设置于所述第二端412；
98.所述第二输送组件200包括第一输送部201及第二输送部202，所述第一输送部201设置于所述转向区414，所述第二输送部202设置于所述拆卸区413，所述转向组件800控制所述第一输送部201在第三位置7与所述第四位置8之间往复移动；
99.所述第二输送部202用于将所述电池模组3沿第二方向600由所述第一输送部201传送至所述拆卸区413的预设位置9；或；
100.将所述单体电芯4沿第二方向600由所述拆卸区413的预设位置9传送至所述第一输送组件100。
101.参考图4所示，所述第二输送组件200包括传动部，所述传动部包括传动带203及驱动轮204，所述驱动轮204带动所述传动带203沿第二方向600往复移动，所述传动带203的顶部用于抵接于所述电池模组3或多个所述单体电芯4。
102.所述第二输送组件200包括多组传动部，多组所述传动部沿第二方向600间隔设定
距离分布。
103.所述转向钻进控制在所述第一输送部201的多组传动部在第三位置7与所述第四位置8之间切换。
104.以使所述第二输送部202将所述电池模组3沿第二方向600由所述第一输送部201传送至所述拆卸区413的预设位置9；或；
105.将所述单体电芯4沿第二方向600由所述拆卸区413的预设位置9传送至所述第一输送组件100。
106.进而，可在提高所述第一方向500与所述第二方向600之间的转换的稳定性外，可减小所述转向组件800的动力输出，进一步缩小系统制作成本。
107.根据本技术的一实施方式，其中所述控制组件300还包括第二检测部302，所述第二检测部302设置于所述预设位置9，以通过所述第二检测部302控制所述第二输送部202在第一状态及第二状态之间切换；
108.在第一状态，所述第二输送部202将所述电池模组3沿第二方向600由所述第一输送部201传送至所述拆卸区413的预设位置9；
109.在第二状态，所述第二输送部202将所述单体电芯4沿第二方向600由所述拆卸区413的预设位置9传送至所述第一输送组件100。
110.作为示例，所述第二检测部302包括延时开关(图中未示出)及位置传感器或限位阀，所述延时开关电连接所述控制组件300，通过所述延时开关设置预设时间，在预设时间内，所述激光拆卸组件400将所述电池模组3拆解为多个所述单体电芯4。
111.所述位置传感器电连接所述延时开关，所述位置传感器用于监测所述电池组件是否到达所述预设位置9，在所述电池模组3到达所述预设位置9后，传递信号至所述控制组件300，所述控制组件300控制所述第二输送部202停止，并控制所述激光拆卸组件400启动，对所述电池模组3进行拆解，另一方面，控制所述延时开关开始计时，在达到预设时间后，通过所述延时开关反馈到时信号，通过所述控制组件300控制所述第二输送部202沿第二方向600将多个所述单体电芯4向所述第一输送部201一侧移动，并传送至所述第一输组件，通过所述第一输送组件100将多个所述单体电芯4沿第一方向500向所述第二位置2移动。
112.参考图6所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第一输送组件100包括第一传送轨道101及第二传送轨道102，所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102之间间隔有设定距离，所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102上，并沿第一方向500由第一位置1传送至第二位置2。
113.作为示例，所述转向组件800设置于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102之间的间隔区域，在所述第三位置7，所述第二输送组件200所在平面低于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102所在平面底部，以使所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第一输送组件100；
114.所述第四位置8，所述第二输送组件200所在平面高于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102所在的平面，以使所述电池模组3抵接于所述第二输送组件200上。
115.在另一实施例中：
116.在所述第三位置7，所述第一输送部201所在平面低于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102所在平面底部，以使所述电池模组3或所述单体电芯4抵接于所述第一
输送组件100；
117.所述第二输送部202所在平面与所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102共面，也就可使所述第二运输部处于所述第二状态，以通过所述第二输送部202将所述单体电芯4沿第二方向600由所述拆卸区413的预设位置9传送至所述第一输送组件100。
118.所述第四位置8，所述第一输送组件100所在平面高于所述第一传送轨道101与所述第二传送轨道102所在的平面，以使所述电池模组3抵接于所述第一输送部201上，并通过所述第一输送部201将所述电池模组3传送至所述第二输送部202，以使所述第二输送部202处于所述第一状态，也就是，通过所述第二输送部202带动所述电池模组3沿第二方向600由所述第一输送部201传送至所述拆卸区413的预设位置9
119.作为示例：
120.包括电池模组3的输送线(包括第一输送线及第二输送线)、位于输送线上的限位阀，所述限位阀相当于第一检测部301或第二检测部302，激光拆解平台(相当于拆卸台401)、模组翻转机构700、激光拆解机器人(相当于激光拆卸机器人402)构成。梯次模组输送线位于梯次模组的上线位置处，后连接激光拆解平台，模组翻转机构700位于激光拆解平台两侧，激光拆解机器人位于激光拆解平台右侧，用于梯次模组下线的输送线与上线位置处的输送线对称，整体视图如图1所示。
121.首先，将经过筛选需要进行拆解的电池模组3放置在输送线上，输送线为滚轮线体，依靠线体上滚轮的转动实现电池模组3的运输，线体上的限位阀控制电池模组3之间的间隔。电池模组3运送到横向转向装置(相当于转向组件800)位置时，由限位阀(第一检测部301)阻挡停止前进，横向传送装置(相当于第一输送部201或第二输送线)下的纵向升降气缸(相当于转向组件800)升起，带动横向传送装置升高将电池模组3托起后，驱动轮204开始转动，带动传送带将梯次模组运送到拆解平台上，横向转向装置如图4所示，激光拆解平台如图5所示，多个横向传送装置将电池模组3运送到拆解平台上的限位阀(相当于第二检测部302)位置时，电池模组3停止前进。
122.后由模组翻转机构700将电池模组3夹起进行翻转。模组翻转机构700由升降杆、升降导轨704、翻转夹703、翻转圆盘(相当于旋转座702)等构成。首先使用翻转夹703将电池模组3从托盘(相当于预设位置9)上夹起，翻转夹703由拉力杆和橡胶套组成，拉力杆有向内侧的拉力，配合橡胶套可牢固的将电池模组3夹起，随后通过翻转机构700内部的升降杆(相当于第一升降组件701)将升降滑块顶起，带动电池模组3升高，到达一定高度后对翻转圆盘进行转动，两个翻转圆盘内有条形卡簧，并在其中一个圆盘外侧设有压力弹簧，即可保证两圆盘之间能转动，同时转动到所需位置时不松动。带动电池模组3能够旋转90度，使原有的铝排和梯次电芯焊接点位(相当于待拆卸位5)暴露在激光切割机器人(相当于激光拆卸机器人402)前。
123.最后由激光切割机器人对原焊点位置进行切割，切割一面铝排后，再度翻转180度对另一侧(相当于另一安装面)铝排进行切割。随后由翻转机构700将电池模组3恢复原位置，放置在托盘上，由横向传送装置反向运输至第一输送线上，并通过第一输送线运至下一工位，至此完成梯次模组激光拆解作业。
124.进而，可通过输送线自动将需要拆解的模组运送到激光拆解位置，通过限位阀控制电池模组3的运输，横向转向装置将梯次模组(相当于电池模组3)由第二输送线运送至激
光拆解平台上，模组翻转机构700将梯次模组夹起并进行正反90度翻转，激光拆解机器人通过定位到原模组的铝排与电芯极柱的焊接位置进行激光切割，再通过第二输送线送回第一输送线上，整个过程完成梯次模组的激光拆解。
125.进而能够降低员工劳动强度，采取流水线作业方式，保证生产效率，实现了单体电芯4的再利用，极大的提高了资源利用率，并通过激光切割使单体电芯4极柱平整、表面光滑，减少后续成组作业内容。也就实现了梯次模组拆解至单体电芯4的半自动化，降低了员工的劳动强度，解决了目前梯次利用至模组级别时无法继续进行单体电芯4再利用的问题。
126.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
127.以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。