1.本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种侧轴芯结构。
背景技术：
2.图6中的工件100中，工件100包括两个相交设置的底板件和斜板件，底板件和斜板件大致呈钝角设置，其中在斜板件设有斜凹槽101及安装孔102，斜凹槽101及安装孔102相对水平面均呈夹角设置，该结构导致模具成形生中较难成形、并且难以脱模，导致生产效率低、工件合格率低，需要解决以上问题。
技术实现要素：
3.为了克服现有技术中存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种侧轴芯结构，实现易成形、易脱模的目的，提高生产效率和生产合格率。
4.为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
5.一种侧轴芯结构，包括模架、上模组件、下模组件及顶料组件，所述上模组件和下模组件组合后形成型腔，还包括侧轴组件，所述侧轴组件包括固定板、驱动件、限位板、滑动板、镶件及斜杆；
6.所述下模组件包括下模板及下模芯，所述下模板设有下凹槽，所述下模芯设于下凹槽，所述下凹槽设有第一斜面，所述第一斜面与水平面呈锐角设置；
7.所述限位板固定连接第一斜面并与第一斜面垂直设置；
8.所述固定板设于下模组件，所述驱动件设于固定板并驱动滑动板沿第一斜面往复运动，所述镶件设有斜杆孔，所述斜杆的一端固定连接于滑动板，所述斜杆的杆体穿过斜杆孔并突伸入型腔内，所述镶件与滑动板平行设置并为面接触，所述镶件滑动连接于固定板。
9.进一步的，所述下模组件还包括凸块，所述凸块突设于第一斜面，所述滑动板、镶件均滑动连接于凸块。
10.进一步的，所述下模组件设有限位凹槽，所述限位凹槽凹设于第一斜面，所述凸块嵌于限位凹槽内。
11.进一步的，所述侧轴组件还包括导向板及设于导向板的导向槽，所述导向板设于下模组件，所述镶件设有导向块，所述导向块沿导向槽滑动。
12.进一步的，所述镶件包括第一本体及第二本体，所述第二本体固定连接于第一本体，所述第二本体靠近型腔设置，所述第一本体靠近滑动板设置，所述第一本体设有第一通孔，所述第二本体设有第二通孔，所述第一通孔和第二通孔连通形成斜杆孔。
13.本实用新型的有益效果：通过设置由固定板、驱动件、限位板、滑动板、镶件及斜杆组成侧轴组件，实现工件的斜凹槽及安装孔的成形，提高成形合格率及生产效率。
附图说明
14.图1为本实用新型的立体结构示意图；
15.图2为本实用新型的拆分结构示意图；
16.图3为本实用新型的侧轴组件与下模组件拆分结构示意图；
17.图4为本实用新型的侧轴组件与下模组件剖视结构示意图；
18.图5为本实用新型的侧轴组件拆分结构示意图；
19.图6为待成型产品示意图。
具体实施方式
20.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
21.请参阅图1至图5，本实用新型的一种侧轴芯结构，包括模架、上模组件1、下模组件2及顶料组件3，所述上模组件1和下模组件2组合后形成型腔，还包括侧轴组件4，所述侧轴组件4包括固定板41、驱动件42、限位板43、滑动板44、镶件45及斜杆46；
22.所述下模组件2包括下模板及下模芯，所述下模板设有下凹槽，所述下模芯设于下凹槽，所述下凹槽设有第一斜面21，所述第一斜面21与水平面呈锐角设置；
23.所述限位板43固定连接第一斜面21并与第一斜面21垂直设置；
24.所述固定板41设于下模组件2，所述驱动件42设于固定板41并驱动滑动板44沿第一斜面21往复运动，所述镶件45设有斜杆孔，所述斜杆46的一端固定连接于滑动板44，所述斜杆46的杆体穿过斜杆孔并突伸入型腔内，所述镶件45与滑动板44平行设置并为面接触，所述镶件45滑动连接于固定板41。
25.具体的，本实施例中，上模组件1包括上模板和上模芯，上模芯和下模芯合模后形成型腔，下模板设有下凹槽，下凹槽沿下模板的长度方向贯穿下模板，下凹槽包括左斜部、中部和右斜部，其中中部用于放置下模芯，左斜部和右斜部以下模板的中心轴线呈对称设置，左斜部和右斜部均设有第一斜面21，第一斜面21自中部的上表面朝下倾斜，固定板41的数量为四个，两个固定板41为一组，两个固定板41平行设置并固定于下模板，两个固定板41分别位于下凹槽宽度方向的两侧，限位板43位于两个固定板41之间并固定连接于固定板41，滑动板44与限位板43平行设置，镶件45靠近滑动板44的表面与滑板板44的表面为贴合，斜杆46为工件100上安装孔102的斜孔镶件，斜杆46的一端固定连接于滑动板44，工件100成形后，驱动件42驱动滑动板44同步带动斜杆46远离型腔运动，使得斜杆46的顶部远离型腔，镶件45在自重的作用下沿第一斜面21滑动，实际过程中，镶件45和滑动板44为同步运动，实现斜向脱模的目的，最后在顶料组件3的上下运动过程中，将工件100顶出脱离下模芯。
26.通过设置由固定板41、驱动件42、限位板43、滑动板44、镶件45及斜杆46组成侧轴组件4，实现工件100的斜凹槽101及安装孔102的成形，提高成形合格率及生产效率。
27.所述下模组件2还包括凸块22，所述凸块22突设于第一斜面21，所述滑动板44、镶件45均滑动连接于凸块22，凸块22的设置，减少滑动板44、镶件45与第一斜面21的接触面积，降低摩擦力，降低能耗。
28.所述下模组件2设有限位凹槽，所述限位凹槽凹设于第一斜面21，所述凸块22嵌于限位凹槽内，限位凹槽的设置提高凸块22的安装牢固性。
29.所述侧轴组件4还包括导向板47及设于导向板47的导向槽471，所述导向板47设于下模组件2，所述镶件45设有导向块48，所述导向块48沿导向槽471滑动，导向槽471和导向
块48的设置，确保镶件45设有滑动方向的稳定性，提高生产效率。
30.所述镶件45包括第一本体451及第二本体452，所述第二本体452固定连接于第一本体451，所述第二本体452靠近型腔设置，所述第一本体451靠近滑动板44设置，所述第一本体451设有第一通孔，所述第二本体452设有第二通孔，所述第一通孔和第二通孔连通形成斜杆孔，第二本体452为型腔的组成部分，根据需要方便对第二本体451进行精加工，第一本体451和第二本体452的拆分式结构，方便更换不同加工形状的第二本体452，达到降低生产成本的目的。
31.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
技术特征：
1.一种侧轴芯结构，包括模架、上模组件(1)、下模组件(2)及顶料组件(3)，所述上模组件(1)和下模组件(2)组合后形成型腔，其特征在于：还包括侧轴组件(4)，所述侧轴组件(4)包括固定板(41)、驱动件(42)、限位板(43)、滑动板(44)、镶件(45)及斜杆(46)；所述下模组件(2)包括下模板及下模芯，所述下模板设有下凹槽，所述下模芯设于下凹槽，所述下凹槽设有第一斜面(21)，所述第一斜面(21)与水平面呈锐角设置；所述限位板(43)固定连接第一斜面(21)并与第一斜面(21)垂直设置；所述固定板(41)设于下模组件(2)，所述驱动件(42)设于固定板(41)并驱动滑动板(44)沿第一斜面(21)往复运动，所述镶件(45)设有斜杆孔，所述斜杆(46)的一端固定连接于滑动板(44)，所述斜杆(46)的杆体穿过斜杆孔并突伸入型腔内，所述镶件(45)与滑动板(44)平行设置并为面接触，所述镶件(45)滑动连接于固定板(41)。2.根据权利要求1所述的侧轴芯结构，其特征在于：所述下模组件(2)还包括凸块(22)，所述凸块(22)突设于第一斜面(21)，所述滑动板(44)、镶件(45)均滑动连接于凸块(22)。3.根据权利要求2所述的侧轴芯结构，其特征在于：所述下模组件(2)设有限位凹槽，所述限位凹槽凹设于第一斜面(21)，所述凸块(22)嵌于限位凹槽内。4.根据权利要求1所述的侧轴芯结构，其特征在于：所述侧轴组件(4)还包括导向板(47)及设于导向板(47)的导向槽(471)，所述导向板(47)设于下模组件(2)，所述镶件(45)设有导向块(48)，所述导向块(48)沿导向槽(471)滑动。5.根据权利要求1述的侧轴芯结构，其特征在于：所述镶件(45)包括第一本体(451)及第二本体(452)，所述第二本体(452)固定连接于第一本体(451)，所述第二本体(452)靠近型腔设置，所述第一本体(451)靠近滑动板(44)设置，所述第一本体(451)设有第一通孔，所述第二本体(452)设有第二通孔，所述第一通孔和第二通孔连通形成斜杆孔。
技术总结
本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种侧轴芯结构；包括模架、上模组件、下模组件、顶料组件、侧轴组件，侧轴组件包括固定板、驱动件、限位板、滑动板、镶件及斜杆；下模组件包括下模板及下模芯，下模板设有下凹槽，下模芯设于下凹槽，下凹槽设有第一斜面，第一斜面与水平面呈锐角设置；限位板固定连接第一斜面并与第一斜面垂直设置；固定板设于下模组件，驱动件设于固定板并驱动滑动板沿第一斜面往复运动，镶件设有斜杆孔，斜杆的一端固定连接于滑动板，斜杆的杆体穿过斜杆孔并突伸入型腔内，镶件与滑动板平行设置并为面接触，镶件滑动连接于固定板；实现工件的斜凹槽及安装孔的成形，提高成形合格率及生产效率。提高成形合格率及生产效率。提高成形合格率及生产效率。
技术研发人员：黄艳 陈锦兴 彭亮 吴建雄 钟华清 梁宏英
受保护的技术使用者：东莞市东升压铸模具有限公司
技术研发日：2021.11.23
技术公布日：2022/4/15
再多了解一些
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
