一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法与流程

1.本发明涉及一种帽罩扩散板损伤修复方法，具体涉及一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷修复方法。


背景技术：

2.工业燃气轮机长时间在高温、高转速、高压的环境下运行，恶劣的运行工况导致帽罩扩散板经常出现烧蚀损伤缺陷，由于扩散板具有薄壁和多孔属性，存在烧蚀区域掉块的风险，常规的维护方式是定期内窥镜检测，发现缺陷后停机进行部件整体替换，这种维修方式导致运维成本居高不下，而且修复周期收到部件供货周期的限制，因此，亟需一种帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的替代修复方案，在确保帽罩扩散板的修复性能符合运行需要的前提下，有效的降低运维费用和延误风险。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，从而解决上述技术问题。
4.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，包括以下步骤；步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；步骤二：、根据扩散板尺寸需要，选择1.2-2mm厚的同等材质板料，采用线切割机依照扩散板上切除的面积进行备料；步骤三：对扩散板和备料块进行必要的清理准备，配装并在氩气保护下进行焊接成型；步骤四：运用压床进行轮廓度修复，设置好压力值和保持时间，重复作业三至四次，期间用弧面模板检测成型质量；步骤五：启用放电打孔机进行帽罩扩散板打孔作业，作业前可以采用试加工的方式确定合适的参数，注意保证扩散板上每圈孔的分布整列、方向和孔径符合要求；步骤六：对步骤五中完成放电打孔作业的帽罩扩散板进行钳修来去除毛刺和缺陷；步骤七：对步骤六中完成修复的帽罩扩散板进行焊后热处理；步骤八：对步骤七中完成热处理的帽罩扩散板进行荧光或染色渗透检测，必要时进行缺陷返修，合格后送至部件组装工序。
5.进一步的，所述步骤一中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10ua，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6a，切割速度：3-15mm
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/min。
6.进一步的，所述步骤二中选择的同等材质板料的厚度不超过原板料的150%。
7.进一步的，所述步骤二中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10ua，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6a，切割速度：3-15mm
²
/min。
8.进一步的，所述步骤三中焊接成型时，采用0.5-0.8mm因科镍合金焊丝，电流值区间为10-35a，电压值区间为6-12v，焊接速度为50-150mm/min，氩气流速为5-9l/min。
9.进一步的，所述步骤四中压床进行轮廓度修复时的参数设置为：压力值30-50t；间隔时间60-90秒，压力循环3-4。
10.进一步的，所述步骤五中放电打孔机的放电加工设置参数：电极直径：φ0.5-1.0mm，高压水压：60-90kg/cm2，电流：5.5-9.5a，电压：20-30v。
11.进一步的，所述步骤七中帽罩扩散板进行焊后热处理的参数设置为：真空度不低于5
×
10-2pa，升温速率5-25℃/min，保持温度1000-1200℃，保持时间20-80min。
12.本发明的有益效果是：本发明克服了已有修复工艺的不足，提供一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，通过此种修复工艺可以对严重烧蚀的帽罩扩散板实施修复，使重新修复后的帽罩具备再次装机运行条件，提高部件的利用率，降低机组维护成本。
具体实施方式
13.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。
14.除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
15.本实施例中的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，包括以下步骤；步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：3ua，脉冲间距：6，电流：3a，切割速度：8mm
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/min；步骤二：、根据扩散板尺寸需要，选择1.6厚的同等材质板料，板料的厚度不超过原板料的150%，并采用线切割机依照扩散板上切除的面积进行备料；此处线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：2ua，脉冲间距：5，电流：2a，切割速度： 7.8mm
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/min；步骤三：对扩散板和备料块进行必要的清理准备，配装并在氩气保护下进行焊接成型，焊接成型时，采用0.5、0.8mm因科镍合金焊丝，电流值区间为20、25a，电压值区间为8、10v，焊接速度为65mm/min，氩气流速为8l/min；步骤四：运用压床进行轮廓度修复，压床进行轮廓度修复时的参数设置为：压力值45t；间隔时间90秒，压力循环3，重复作业三至四次，期间用弧面模板检测成型质量；步骤五：启用放电打孔机进行帽罩扩散板打孔作业，放电打孔机的放电加工设置参数：电极直径：φ0.5、0.8mm，高压水压：80kg/cm2，电流：5.5、8.5a，电压：25v。作业前可以采用试加工的方式确定合适的参数，注意保证扩散板上每圈孔的分布整列、方向和孔径符合要求；步骤六：对步骤五中完成放电打孔作业的帽罩扩散板进行钳修来去除毛刺和缺陷；步骤七：对步骤六中完成修复的帽罩扩散板进行焊后热处理，帽罩扩散板进行焊
后热处理的参数设置为：真空度不低于5
×
10-3pa，升温速率20℃/min，保持温度1180℃，保持时间20min。
16.步骤八：对步骤七中完成热处理的帽罩扩散板进行荧光或染色渗透检测，必要时进行缺陷返修，合格后送至部件组装工序。
17.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，包括以下步骤；步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；步骤二：、根据扩散板尺寸需要，选择1.2-2mm厚的同等材质板料，采用线切割机依照扩散板上切除的面积进行备料；步骤三：对扩散板和备料块进行必要的清理准备，配装并在氩气保护下进行焊接成型；步骤四：运用压床进行轮廓度修复，设置好压力值和保持时间，重复作业三至四次，期间用弧面模板检测成型质量；步骤五：启用放电打孔机进行帽罩扩散板打孔作业，作业前可以采用试加工的方式确定合适的参数，注意保证扩散板上每圈孔的分布整列、方向和孔径符合要求；步骤六：对步骤五中完成放电打孔作业的帽罩扩散板进行钳修来去除毛刺和缺陷；步骤七：对步骤六中完成修复的帽罩扩散板进行焊后热处理；步骤八：对步骤七中完成热处理的帽罩扩散板进行荧光或染色渗透检测，必要时进行缺陷返修，合格后送至部件组装工序。2.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤一中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10ua，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6a，切割速度：3-15mm
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/min。3.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤二中选择的同等材质板料的厚度不超过原板料的150%。4.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤二中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10ua，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6a，切割速度：3-15mm
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/min。5.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤三中焊接成型时，采用0.5-0.8mm因科镍合金焊丝，电流值区间为10-35a，电压值区间为6-12v，焊接速度为50-150mm/min，氩气流速为5-9l/min。6.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤四中压床进行轮廓度修复时的参数设置为：压力值30-50t；间隔时间60-90秒，压力循环3-4。7.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤五中放电打孔机的放电加工设置参数：电极直径：φ0.5-1.0mm，高压水压：60-90kg/cm2，电流：5.5-9.5a，电压：20-30v。8.根据权利要求1所述的一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，其特征在于，所述步骤七中帽罩扩散板进行焊后热处理的参数设置为：真空度不低于5
×
10-2pa，升温速率5-25℃/min，保持温度1000-1200℃，保持时间20-80min。

技术总结
本发明公开一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，步骤如下；步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；步骤二：根据尺寸需要，选择1.2-2mm厚的同等材质板料，依照扩散板上切除的面积进行备料；步骤三：对扩散板和备料块配装并在氩气保护下焊接成型；步骤四：运用压床进行轮廓度修复；步骤五：启用放电打孔机进行扩散板打孔作业；步骤六：对完成放电打孔的扩散板进行钳修；步骤七：钳修后的扩散板进行焊后热处理；步骤八：热处理后的扩散板进行荧光或染色渗透检测，合格后送至部件组装工序。本发明通过此种修复工艺可以对严重烧蚀的帽罩扩散板实施修复，使修复后的帽罩具备再次装机运行条件，提高部件的利用率，降低机组维护成本。低机组维护成本。


技术研发人员：谢凡 程亮 韩立宁 管红其 罗燕金 沈建宏
受保护的技术使用者：华瑞（江苏）燃机服务有限公司
技术研发日：2022.02.11
技术公布日：2022/4/12