预制梁的可重复利用模具的制作方法

1.本实用新型涉及预制装配式混凝土叠合板技术领域，特别涉及一种预制梁的可重复利用模具。


背景技术：

2.混凝土预制件又称pc（precast concrete）件，是指在工厂中通过标准化、机械化方式加工生产的混凝土制品。与之相对应的传统现浇混凝土需要工地现场制模、现场浇注和现场养护。混凝土预制件被广泛应用于建筑、交通、水利等领域，在国民经济中扮演重要的角色。
3.混凝土预制件中，应用在装配式建筑中的预制梁如附图1所示，该预制梁在生产的过程中，大致需要经过以下施工工艺完成：清理底模、施工放样
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侧模、端头模板拼装
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绑扎底、腹板钢筋
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安装预应力管道
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安装内模
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绑扎顶板钢筋
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浇筑梁体混凝土
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梁体养生
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张拉、压浆
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梁端封锚、堵头混凝土。发明人在实现本实用新型的时候发现，在公建项目中，由于建筑结构专业要求，梁尺寸、结构配筋无法归并，深化设计阶段预制梁出筋、预制梁尺寸原因难以达到对模具共模的要求，致使预制梁模具重复利用率较低。
4.有鉴于此，如何解决现有技术中存在的预制梁模具重复利用率较低、成本高等问题，便成为本实用新型所要研究解决的课题。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种预制梁的可重复利用模具，其目的是要用于解决现有技术中存在的预制梁模具重复利用率较低、成本高等问题，便成为本实用新型所要研究解决的课题。
6.为达到上述目的，本实用新型提出了一种预制梁的可重复利用模具，用于预制梁的生产，其创新点在于：
7.该模具包括前后端板、筋孔板、侧边板、调节板、底部板；
8.所述前后端板的数量为两块，两块所述前后端板分别位于预制梁长度方向的前端和后端；两块所述前后端板在朝向各自的前后两侧的外表面开设有第一预留套筒；
9.所述筋孔板的数量为两块，所述筋孔板分别定位安装在两块前后端板的下方，两块所述筋孔板在朝向各自的前后两侧的外表面开设有第二预留套筒；
10.所述侧边板的数量为多块，多块所述侧边板分别沿预制梁长度方向的左右两侧平齐铺设在两块所述前后端板之间，并且位于后端的一块所述侧边板与位于后端的前后端板固定连接；所述侧边板左右两侧具有朝向外侧的第一侧表面，第一侧表面的前端位置处开设有第三预留套筒，第一侧表面的后端位置处开设有第四预留套筒，第一侧表面的底部位置处开设有第五预留套筒；
11.所述调节板的数量为两块，两块所述调节板分别沿预制梁长度方向的左右两侧固定安装在位于前端的前后端板以及靠近前端的侧边板之间；所述调节板左右两侧具有朝向
外侧的第二侧表面，第二侧表面的前端位置处开设有第六预留套筒，第二侧表面的后端位置处开设有第七预留套筒，第二侧表面的底部位置处开设有第八预留套筒；
12.所述底部板的数量为一块，所述底部板固定连接于筋孔板、侧边板和调节板的下方，所述底部板下表面的左右两侧开设有第九预留套筒，所述底部板前后两端开设有第十预留套筒；
13.在相邻且位于前端的所述第一预留套筒、第二预留套筒、第六预留套筒、第十预留套筒处以及在相邻且位于后端的所述第一预留套筒、第二预留套筒、第四预留套筒、第十预留套筒处均通过螺栓固定有第一固定件，以构成前后端板、筋孔板、底部板与位于前端的调节板之间以及前后端板、筋孔板、底部板与位于后端的侧边板之间的固定连接；
14.在相邻的所述第五预留套筒、第十预留套筒处以及相邻的所述第八预留套筒、第十预留套筒处均通过螺栓固定有第二固定件，以构成底部板与侧边板以及底部板与调节板的固定连接；
15.在相邻的所述第三预留套筒、第四预留套筒处以及在相邻的第三预留套筒、第七预留套筒处均通过螺栓固定有连接件，以构成相邻的所述侧边板之间以及相邻的侧边板与调节板之间的固定连接。
16.本实用新型的有关内容解释如下：
17.1.通过本实用新型的上述技术方案的实施，将预制梁模具长度方向与梁出筋的一端设置成可调节功能，所有侧边板的尺寸规格是一致、可通用的，根据预制梁的长度来选择调节板的尺寸，因此在此模具中的侧边板可视为是能够共模用，可重复利用；在预制梁的设计中，对其预应力管道的出筋位置也会做调整，因此在本实用新型的模具中，将筋孔板和前后端板也做了分体式设计，可以根据实际筋孔板上出筋孔的位置排布不同选择不同的筋孔板，而前后端板则可以共模用，因此前后端板也是能够重复利用；对于本实用新型技术方案中的各个预留套筒以及相应的第一固定件、第二固定件、连接件的设计，其中第一固定件、第二固定件、连接件及相应的螺栓都是可以做有条件的通用的。
18.2. 在上述技术方案中，所述第三预留套筒、第四预留套筒、第六预留套筒、第七预留套筒沿预制梁的长度方向平行设置。位于侧面的几个预留套筒的水平高度一致，方便设计生产，也能减少模具组装时间。
19.3. 在上述技术方案中，所述第三预留套筒、第四预留套筒、第六预留套筒、第七预留套筒分为两组上下排列，所述连接件分为两组上下排列，以此提高固定连接的稳定性，确保浇筑质量。
20.4. 在上述技术方案中，所述第一固定件和第二固定件均由角钢制得，该角钢的厚度为6mm。角钢强度高，两个垂直呈直角的两个钢板刚好契合该模具中需要进行连接的各预留套筒的位置排布。
21.5. 在上述技术方案中，所述连接件采用规格为300*50*5mm的钢板制得，使得侧边板与调节板之间连接的连接强度高，方便操作连接，减少施工时间。
22.6. 在上述技术方案中，所述第一预留套筒、第二预留套筒、第五预留套筒、第八预留套筒、第九预留套筒、第十预留套筒各自与m20螺栓配合连接；所述第三预留套筒、第四预留套筒、第六预留套筒、第七预留套筒各自与m16螺栓配合连接，区分化处理，根据不同连接强度要求使用不同规格的螺栓。
23.7. 在上述技术方案中，所述侧边板的前后方向长度为1000mm，所述调节板的前后方向长度为300mm~1300mm，调节板可以根据需求来选择不同尺寸长度，满足不同长度预制梁的生产。
24.8.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.9.在本实用新型中，术语“中心”、“上”、“下”、“轴向”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置装配关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
26.10.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
27.由于上述方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有以下优点和效果：
28.1. 本实用新型通过将预制梁模具长度方向与梁出筋的一端设置成可调节功能，所有侧边板的尺寸规格是一致、可通用的，根据预制梁的长度来选择调节板的尺寸，在此模具中的侧边板可视为是能够共模用，可重复利用，因此节省了在不同项目间需要不同数量、尺寸的侧边板，降低了成本。
29.2. 在预制梁的设计中，对其预应力管道的出筋位置也会做调整，因此在本实用新型的模具中，将筋孔板和前后端板也做了分体式设计，可以根据实际筋孔板上出筋孔的位置排布不同选择不同的筋孔板，而前后端板则可以共模用，前后端板也是能够重复利用，因此能够节省在不同项目间需要不同数量、尺寸的前后端板，降低了成本。
30.3. 对于本实用新型技术方案中的各个预留套筒以及相应的第一固定件、第二固定件、连接件的设计，其中第一固定件、第二固定件、连接件及相应的螺栓都是可以做有条件的通用的，节约成本。
31.4.综上所述，本实用新型不仅将预制梁模具中的侧边板、前后端板设计成共用模，将各连接部件也设计成有条件的通用，而且能够使各部件之间连接安装方便、连接牢固，以此来降低成本、缩短生产周期、能使模具在不同项目间通用。
附图说明
32.附图1为预制梁的立体示意图；
33.附图2为本实用新型实施例模具的立体示意图；
34.附图3为本实用新型实施例模具的正面视图；
35.附图4为本实用新型实施例模具去掉第一固定件、第二固定件、连接件及螺栓后的立体示意图；
36.附图5为本实用新型实施例模具去掉第一固定件、第二固定件、连接件及螺栓后的
正面视图；
37.附图6为本实用新型实施例中位于前端的前后端板与筋孔板的位置关系示意图；
38.附图7为本实用新型实施例中位于后端的前后端板与筋孔板的位置关系示意图；
39.附图8为本实用新型实施例中侧边板的立体示意图；
40.附图9为本实用新型实施例中调节板的立体示意图；
41.附图10为本实用新型实施例中底部板的立体示意图；
42.附图11为附图10中的局部放大示意图；
43.附图12为本实用新型实施例中第一固定件的立体示意图；
44.附图13为本实用新型实施例中第一固定件与螺栓配合的立体示意图；
45.附图14为本实用新型实施例中第二固定件的立体示意图；
46.附图15为本实用新型实施例中第二固定件与螺栓配合的立体示意图；
47.附图16为本实用新型实施例中连接件的立体示意图；
48.附图17为本实用新型实施例中连接件与螺栓配合的立体示意图。
49.以上附图各部位表示如下：
50.1、第一预留套筒；
51.2、第二预留套筒；
52.3、第三预留套筒；
53.4、第四预留套筒；
54.5、第五预留套筒；
55.6、第六预留套筒；
56.7、第七预留套筒；
57.8、第八预留套筒；
58.9、第九预留套筒；
59.10、第十预留套筒；
60.11、前后端板；
61.12、筋孔板；
62.13、侧边板；
63.14、调节板；
64.15、底部板；
65.16、第一侧表面；
66.17、第二侧表面；
67.18、螺栓；
68.19、第一固定件；
69.20、第二固定件；
70.21、连接件。
具体实施方式
71.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申
请。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
72.如附图2至附图5所示，本实用新型实施例提出一种预制梁的可重复利用模具，用于预制梁的生产，预制梁的结构可参考附图1，该模具包括前后端板11、筋孔板12、侧边板13、调节板14、底部板15；
73.如附图6和附图7所示，所述前后端板11的数量为两块，两块所述前后端板11分别位于预制梁长度方向的前端和后端；两块所述前后端板11在朝向各自的前后两侧的外表面开设有第一预留套筒1；
74.如附图6和附图7所示，所述筋孔板12的数量为两块，在筋孔板12上设置有贯穿的出筋孔，所述筋孔板12分别定位安装在两块前后端板11的下方，两块所述筋孔板12在朝向各自的前后两侧的外表面开设有第二预留套筒2；
75.如附图8所示，所述侧边板13的数量为多块，多块所述侧边板13分成左右两列，分别沿预制梁长度方向的左右两侧平齐铺设在两块所述前后端板11之间，并且位于后端的一块所述侧边板13与位于后端的前后端板11固定连接；所述侧边板13左右两侧具有朝向外侧的第一侧表面16，第一侧表面16的前端位置处开设有第三预留套筒3，第一侧表面16的后端位置处开设有第四预留套筒4，第一侧表面16的底部位置处开设有第五预留套筒5；
76.如附图9所示，所述调节板14的数量为两块，两块所述调节板14分别沿预制梁长度方向的左右两侧固定安装在位于前端的前后端板11以及靠近前端的侧边板13之间；所述调节板14左右两侧具有朝向外侧的第二侧表面17，第二侧表面17的前端位置处开设有第六预留套筒6，第二侧表面17的后端位置处开设有第七预留套筒7，第二侧表面17的底部位置处开设有第八预留套筒8；
77.如附图10和附图11所示，所述底部板15的数量为一块，所述底部板15固定连接于筋孔板12、侧边板13和调节板14的下方，所述底部板15下表面的左右两侧开设有第九预留套筒9，所述底部板15前后两端开设有第十预留套筒10；
78.如附图2和附图4所示，在相邻且位于前端的所述第一预留套筒1、第二预留套筒2、第六预留套筒6、第十预留套筒10处以及在相邻且位于后端的所述第一预留套筒1、第二预留套筒2、第四预留套筒4、第十预留套筒10处均通过螺栓18固定有第一固定件19，以构成前后端板11、筋孔板12、底部板15与位于前端的调节板14之间以及前后端板11、筋孔板12、底部板15与位于后端的侧边板13之间的固定连接；
79.如附图2和附图4所示，在相邻的所述第五预留套筒5、第十预留套筒10处以及相邻的所述第八预留套筒8、第十预留套筒10处均通过螺栓18固定有第二固定件20，以构成底部板15与侧边板13以及底部板15与调节板14的固定连接；
80.如附图2和附图4所示，在相邻的所述第三预留套筒3、第四预留套筒4处以及在相邻的第三预留套筒3、第七预留套筒7处均通过螺栓18固定有连接件21，以构成相邻的所述侧边板13之间以及相邻的侧边板13与调节板14之间的固定连接。
81.在上述实施例中，所述第三预留套筒3、第四预留套筒4、第六预留套筒6、第七预留套筒7沿预制梁的长度方向平行设置。位于侧面的几个预留套筒的水平高度一致，方便设计生产，也能减少模具组装时间。具体的，所述第三预留套筒3、第四预留套筒4、第六预留套筒6、第七预留套筒7分为两组上下排列，所述连接件21分为两组上下排列，以此提高固定连接
的稳定性，确保浇筑质量。优选的。所述第一预留套筒1、第二预留套筒2、第五预留套筒5、第八预留套筒8、第九预留套筒9、第十预留套筒10各自与m20螺栓18配合连接；所述第三预留套筒3、第四预留套筒4、第六预留套筒6、第七预留套筒7各自与m16螺栓18配合连接，区分化处理，根据不同连接强度要求使用不同规格的螺栓18。
82.在上述实施例中，所述第一固定件19和第二固定件20均由角钢制得，该角钢的厚度为6mm。角钢强度高，两个垂直呈直角的两个钢板刚好契合该模具中需要进行连接的各预留套筒的位置排布。所述连接件21采用规格为300*50*5mm的钢板制得，使得侧边板13与调节板14之间连接的连接强度高，方便操作连接，减少施工时间。所述侧边板13的前后方向长度为1000mm，所述调节板14的前后方向长度为300mm~1300mm，调节板14可以根据需求来选择不同尺寸长度，满足不同长度预制梁的生产。
83.在上述实施例中，所述底部板15的底部在第二固定件20插入的位置处可设置凹陷或沉槽（未在附图中示出），用以第二固定件20插入后底部板15底部的平整
84.通过本实用新型上述实施例的实施，将预制梁模具长度方向与梁出筋的一端设置成可调节功能，所有侧边板13的尺寸规格是一致、可通用的，根据预制梁的长度来选择调节板14的尺寸，因此在此模具中的侧边板13可视为是能够共模用，可重复利用；在预制梁的设计中，对其预应力管道的出筋位置也会做调整，因此在本实用新型的模具中，将筋孔板12和前后端板11也做了分体式设计，可以根据实际筋孔板12上出筋孔的位置排布不同选择不同的筋孔板12，而前后端板11则可以共模用，因此前后端板11也是能够重复利用；对于本实用新型技术方案中的各个预留套筒以及相应的第一固定件19、第二固定件20、连接件21的设计，其中第一固定件19、第二固定件20、连接件21及相应的螺栓18都是可以做有条件的通用的。
85.下面再以要生产5300预制梁为例来对模具的应用做说明：模具的一边采用5个1000mm长的侧边板13，再附加300mm长的调节板14，以构成5300预制梁侧边的长度，再选用合适的筋孔板12与通用的前后端板11，将各板按照其各自的预留套筒用螺栓18、第一固定件19、第二固定件20及连接件21进行紧固连接，以此来完成模具的拼装。
86.针对上述实施例，本实用新型可能产生的变化描述如下：
87.1.在以上实施例中，所述连接件21采用规格为300*50*5mm的钢板制得，但是本实用新型实施例中钢板的规格不以此为限，也可以采用其他适合的、可得的规格，同样的，螺栓18的规格、角钢的厚度均为同样情况，也不做限制。
88.2.在以上实施例中，所述调节板14的前后方向长度为300mm~1300mm，其尺寸范围还可以是400mm~1400mm、500mm~1500mm等。
89.上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。