一种建筑防烟排烟系统用的复合管道的制作方法

1.本实用新型属于建筑防烟排烟技术领域，具体涉及一种建筑防烟排烟系统用的复合管道。


背景技术：

2.随着《建筑防烟排烟系统技术标准》(gb51251－2017)的实施，要求送风井(管)道应采用不燃烧材料制作。根据工程经验，由混凝土制作的风道，风量延程损耗较大易导致机械防烟系统失效，因此本标准规定不应采用土建井道。对于送风管道、排烟管道的耐火极限的判定应按照现行国家标准《通风管道耐火试验方法》gb/t17428的测试方法，当耐火完整性和隔热性同时达到时，方能视作符合要求。
3.同时规定机械加压送风系统应采用管道送风，且不应采用土建风道，送风管道应采油工不燃材料制作且内壁应光滑。
4.因此需要对传统的土建风道进行改进。
5.现有技术所采用的方式是在土建风道内进行内衬风管，传统内衬风管采用分段施工方法，即每两到三层选取一施工层，通过将风管自上往下顺的方式安装在土建风道内，这就需要风道至少有一面为砖砌墙，且安装难度较大。对四面皆为混凝土墙的风道则只能采用从风道顶部往下顺的方式安装风管，在建筑高度较高时，通过此种方法的安装难度较大，且无法保证风管强度，风管往往由于自重的影响会产生撕裂等现象，从而加大了风管的漏风程度，不利于机械加压送风系统和排烟系统的平稳可靠运行。另外，在安装风管的过程中，必须在风管与风道间预留足够的工人操作等空间，而这将增大风道的占地面积。
6.现有技术中还采用直接浇筑的方式进行内衬风管，例如中国专利201910604204.9一种所公开的土建风道内衬风管结构及其施建方法，该结构包括至少一节风管、钢筋骨架和混凝土；所述钢筋骨架设置于所述风管外侧，且与所述风管连接；所述混凝土浇筑于所述风管外侧，浇筑成型的混凝土结构的内壁与所述风管的外壁抵接，且浇筑成型的混凝土结构包覆所述钢筋骨架。
7.然而上述现有技术中内衬的风管采用直接和钢筋骨架相连接的方式，难以在风管与混凝土之间形成贴合效果，二者相接触的位置容易产生分离现象，导致位于内部的风管与位于外部的混凝土管互相脱离；此外现场浇筑不利于目前所推广使用的装配式建筑，存在现场施工难度大、成本高的缺陷。


技术实现要素：

8.针对现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种建筑防烟排烟系统用的复合管道，利用外复合管道在成型过程将拉结筋进行固定，实现将内衬管道复合在混凝土管道的同时，保证内衬管道与混凝土管道之间连接的稳固性。
9.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种建筑防烟排烟系统用的复合管道，其包括：
10.外复合管道，其采用混凝土材料制成；
11.内衬管道，其采用不燃材料以围合或者拼接方式制成，内衬管道具有光滑的内表面，内衬管道的外表面与外复合管道的内表面贴合在一起；
12.内衬管道的外表面上设有用于进行连接的拉结筋，拉结筋凸出于内衬管道的外表面并完全埋设在外复合管道中；
13.其中拉结筋上设有贯穿的孔，从而用于成型外复合管道的混凝土材料能自然流过孔并在固化后形成连接部；
14.利用孔所形成的连接部，拉结筋与外复合管道连接为一体，从而将内衬管道和外复合管道连接为一体。
15.作为实用新型的另一种具体实施方案，外复合管道中设有钢筋骨架，拉结筋与钢筋骨架相连接，具体的，钢筋骨架设置在外复合管道的中部。
16.作为实用新型的另一种具体实施方案，内衬管道的厚度设置为0.5mm～6mm。
17.作为实用新型的另一种具体实施方案，外复合管道的厚度设置为15～50mm，其中拉结筋的大小根据外复合管道的厚度可以进行适应性调整。
18.作为实用新型的另一种具体实施方案，制成内衬管道的不燃材料包括金属材料和水泥纤维材料。
19.作为实用新型的另一种具体实施方案，拉结筋通过焊接、铆接或者螺栓连接在内衬管道上。
20.作为实用新型的另一种具体实施方案，设有多条拉结筋，多条拉结筋以阵列分布、间隔分布、横纵交错分布或相对分布进行设置于内衬管道上。
21.作为实用新型的另一种具体实施方案，拉结筋的断面形状为“1”字型、“l”型、“u”型、“几”字型、“工”字形或者“z”型。
22.作为实用新型的另一种具体实施方案，内衬管道的外表面上设有粘接用的界面剂层。
23.作为实用新型的另一种具体实施方案，混凝土材料包括膨胀蛭石混凝土、膨胀珍珠岩混凝土和玻化微珠混凝土。
24.本实用新型具备以下有益效果：
25.本实用新型中的复合管道具有内表面光滑、排气风阻低、气流速度高、截面尺寸小、排气效果好、强度高、不会出现破损和开裂的现象、密闭效果好等优点，同时保留了传统土建风道价格低廉、隔音隔热效果好、外表面容易实施抹灰和粘贴瓷砖等饰面处理的优点。
26.本实用新型中的内衬管道和外复合管道之间通过拉结筋进行牢固连接，二者之间不会出现脱落和分离现象，实现了内衬管道和混凝土管道之间的永久固定连接。
27.下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
附图说明
28.图1是本实用新型复合管道实施例1的结构示意图；
29.图2是本实用新型复合管道实施例1内衬管道的结构示意图；
30.图3是本实用新型图1中显示拉结筋的放大示意图；
31.图4是本实用新型另一种拉结筋的结构示意图；
32.图5是本实用新型再一种拉结筋的结构示意图；
33.图6是本实用新型又一种拉结筋的结构示意图；
34.图7是本实用新型复合管道实施例1中围合方式所形成内衬管道的示意图；
35.图8是本实用新型复合管道实施例1中拼接方式所形成内衬管道的示意图；
36.图9是本实用新型复合管道实施例1中另一种拼接方式所形成内衬管道的示意图。
具体实施方式
37.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
38.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。
39.实施例1
40.本实施例提供了一种建筑防烟排烟系统用的复合管道，其包括内衬管道101和外复合管道102。
41.其中内衬管道101采用不燃材料制成，不燃材料可以为金属材料，例如不锈钢板，可以是不燃的非金属材料，例如为水泥纤维板；外复合管道102采用混凝土材料制成，这里的混凝土材料可以是普通建筑混凝土，也可以是膨胀蛭石混凝土、膨胀珍珠岩混凝土和玻化微珠混凝土以相应具备隔热隔音的效果，当然也可以在其外部增设水泥砂浆防护层，以提高强度，防止破损，具体的可以根据需要设计功能层和防护层结构，本实施例中不再展开说明。
42.本实施例中以不锈钢板制作的内衬管道101、普通建筑混凝土制作的外复合管道102为例进行介绍，其他类型的可以按需进行适应性调整。
43.如图1所示，内衬管道101具有光滑的内表面103，内衬管道101的外表面104与外复合管道102的内表面贴合在一起；
44.内衬管道101在其外表面104上设有用于进行连接的拉结筋105，拉结筋105凸出于内衬管道101的外表面104并完全埋设在外复合管道102中；
45.具体的，在外复合管道102中部设有钢筋骨架106，拉结筋105与钢筋骨架106相连接，例如采用绑扎丝将拉结筋105与钢筋骨架106相连接；钢筋骨架106可以有横向的，可以有竖向的，也可以横纵交错分布，具体根据需要进行设置即可。
46.本实施例中，拉结筋105具有若干贯穿的孔107，从而用于成型外复合管道102的混凝土材料能自然流过孔107并在固化后形成连接部108，利用孔107处所形成的连接部108，拉结筋105与外复合管道102连接为一体，从而将内衬管道101和混凝土管道复合为一体。
47.本实施例在制作外复合管道102时，用于成型外复合管道102的混凝土材料流过并填充占据孔107内空间，此时利用孔107形成的连接部108，可以牢牢的将拉结筋105进行固定，由于孔107的存在，利用混凝土材料自身固化所形成的连接部108将拉结筋105进行固定，具体为拉结筋105两侧表面的混凝土形成互铆而不会出现脱离现象，进而通过拉结筋105将内衬管道101拉紧贴合在外复合管道102的内表面，形成稳固复合结构，上述孔107的
存在，避免了传统工艺中混凝土与金属所产生的脱离而导致无法稳固连接的难题。
48.进一步的，拉结筋105通过焊接、铆接或者螺栓连接在内衬管道101上，以提供稳固连接，制作时，可以先将拉结筋105固定连接在内衬管道101上形成一体结构，如图2所示。
49.相应的，本实施例中设有多条拉结筋105，多条拉结筋105以阵列分布、间隔分布、横纵交错分布或相对分布进行设置于内衬管道101上。
50.再进一步的，在内衬管道101的外表面104上还可以设有粘接用的界面剂层109，界面剂层109优选采用建筑胶黏剂、或者建筑胶黏剂与粗砂混合的浆状物料、或者建筑胶黏剂与短切纤维混合的浆状物料，界面剂层109能够提供较好的粘接作用力，以使得未设置拉结筋105的位置依旧具有良好的连接效果，进而减少拉结筋105的使用数量。
51.如图3－6所示，拉结筋105的断面形状分别为“几”字型、“u”型、“工”字形和“z”型，在其他示例中拉结筋105的断面形状还可以为例如“1”字型等其他形状，能够实现形成连接部108的其他拉结筋105形状亦可。
52.本实施例中的内衬管道101厚度范围大，根据不同场合的应用需求可以进行适应性设计，常规的内衬管道101的厚度范围为0.5.mm～6mm，常规的外复合管道的厚度范围为15mm～50mm，其他特殊场合也可以超出上述范围。
53.本实施例中的内衬管道101采用不锈钢板制成，具体如图7－9－所示，根据复合管道的管径尺寸，将不锈钢板围合形成或者连接形成需要的内衬管道101。
54.如图7所示，对于截面尺寸较小的复合管道而言，如果其内部尺寸的四边总长度不超过不锈钢板的标准宽度(1.5m、1.2m或者1m)，可以一次性弯折成型；这种方法成型的内衬管道101只有一条连接缝，通过焊接、铆接或者螺栓连接的方式，使内衬管道101的连接缝连接起来；
55.如图8所示，对于截面尺寸较大的复合管道而言，如果其相邻两边总长度不超过不锈钢板的标准宽度(1.5m、1.2m或者1m)，可以先将不锈钢板弯折成l型，然后采用两个l型板拼装成型；这种方法成型的内衬管道101有两条连接缝，通过焊接、铆接或者螺栓连接的方式，使内衬管道101的接缝连接起来；
56.在其他示例中，可以根据需求调整连接缝的位置，例如非等边长的l型板进行拼接。
57.如图9所示，对于截面尺寸更大的复合管道，如果其单边长度不超过不锈钢板的标准宽度(1.5m、1.2m或者1m)，可以先制作平板结构的不锈钢板，然后采用四块平板结构的不锈钢板拼装成型；这种方法成型的内衬管道101有四条连接缝，通过焊接、铆接或者螺栓连接的方式，使内衬管道101的接缝连接起来。
58.上述围合或连接的方式中，不锈钢板的首尾两端均设有连接折边，不同的连接折边之间采用焊接、铆接或者螺栓连接为一体，其中连接折边向外弯折并完全埋在外复合管道102的混凝土中。
59.虽然本实用新型以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本实用新型实施的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的发明范围内，当可作些许的改进，即凡是依照本实用新型所做的同等改进，应为本实用新型的范围所涵盖。