一种弹簧深度量规测量装置的制作方法

1.本实用新型属于机械产品检测领域，具体涉及一种弹簧深度量规测量装置。


背景技术：

2.弹簧类深度量规通过其内部弹簧控制测量杆的上下限位装置，广泛应用于机械产品检测中，是一种典型的检验量具，对自身的公差要求也比较严格。在对其检测过程中，往往会出现一些量规测量杆的测量位置特殊而无法实现直接测量，或者现有的技术手段无法满足其测量要求。
3.该类型深度量规的特点是测量杆在自由状态下其测量位置在量体内部，使用过程中由弹簧控制伸缩，可以由锁紧螺钉紧固。而对于一些量具，要求量体一端测量面与可活动量杆的一端基准完全在一个平面内，再测量可活动量杆另一端的锥体顶端与量体另一端基准面的高度差。测量时发现，在螺钉的锁紧过程中导致微小的轴向传动，无法确保其一侧端面在同一截面，后续测量无法顺利实现。
4.另一种常规的测量方法是，借助打样膏模拟出量体腔体形状，再用万能工具显微镜测量出该形状尺寸，以及可活动量杆的另一端锥形尖点位置与量体尺寸。测量过程中发现，打样膏时也会发生活动量体的轴向串动，直接影响测量结果，无法保证测量精度。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种弹簧深度量规测量装置，用于对弹簧深度量规进行公差检测，解决传统方法存在的难以测量、精度无法保证的问题。
6.为了实现上述任务，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种弹簧深度量规测量装置，包括量体以及活动式装配在量体中的量杆；
8.所述量体下端在径向上开设有通槽，通槽穿透量体的下端面，通槽中装配有量块；
9.所述量体内部设置有控制弹簧，控制弹簧与量杆连接，未受外力时量杆的下端位于所述通槽内。
10.进一步地，所述量体包括测量段以及装配段；
11.测量段中沿轴向开设有弹簧腔，装配段中沿轴向开设有装配槽，弹簧腔的下端与装配槽连通，量杆的下端穿过装配槽端部的连通孔并伸入所述通槽内；在量体上端面上开设有通向所述弹簧腔的量孔；所述量杆设置在装配槽、弹簧腔中。
12.进一步地，所述量杆由上至下依次为第一圆柱段、第二圆柱段和第三圆柱段，其中，第一圆柱段和第二圆柱段之间设置有限位台阶，限位台阶装配在所述弹簧腔内，限位台阶与弹簧腔的上端之间设置所述控制弹簧。
13.进一步地，第一圆柱段穿过所述量孔，第二圆柱段装配在所述装配槽中，第三圆柱段穿过所述连通孔，且第三圆柱段的端部为圆锥结构。
14.进一步地，所述第二圆柱段的直径大于第一圆柱段的直径和第三圆柱段的直径。
15.进一步地，所述量块为矩形体结构，所述通槽的宽度与量块的宽度相适配，通槽的
高度不小于量块的高度。
16.进一步地，所述量体的上端加工有检测面，检测面与量体的上端面平行。
17.与现有技术相比，本实用新型具有以下技术特点：
18.本实用新型的测量装置实现了平台技术对该量具的直接测量，经论证，测量方法简单快捷，测量试验精度能达到0.01mm，可以实现同类量具的测量推广；本实用新型可以利用废旧量块制作完成，其设计制作过程简单，成本低廉，易保管；本实用新型借助辅助量具实现直接测量，测量方法简单直观；将将量规的内部测量尺寸转化为外部测量尺寸，更贴近实际工作状态；将弹簧的静态测量转化为压缩后的稳态测量；测量准确度高，单件测量时间由4小时变成2小时，测量效率提高50％。
附图说明
19.图1为本实用新型的轴向剖视示意图；
20.图2为本实用新型的整体结构示意图；
21.图3为量块的主视图；
22.图4为量块的侧视图。
23.图中标号说明：1量体，2量杆，3测量段，4装配段，5通槽，6量块，7弹簧腔，8装配槽，9连通孔，10量孔，11控制弹簧，12第一圆柱段，13限位台阶，14第二圆柱段，15第三圆柱段，16检测面。
具体实施方式
24.参见图1至图4，本实用新型提供一种弹簧深度量规测量装置，为了解决弹簧深度量规量体1腔内尺寸无法测量的难题，将其转化成腔体外部尺寸，实现测量过程由间接测量转化为直观的直接测量。根据量规的要求和结构特点，通过配合适宜规格的废旧量块6，经过设计加工，实现对量规的检测。
25.本实用新型具有测量方法简单直观，测量成本低，测量准确度高的特点。
26.如图1和图2所示，本实用新型的一种弹簧深度量规测量装置，包括量体1以及活动式装配在量体1中的量杆2；所述量体1下端在径向上开设有通槽5，通槽5穿透量体1的下端面，通槽5中装配有量块6；所述量体1内部设置有控制弹簧11，控制弹簧11与量杆2连接，未受外力时量杆2的下端位于所述通槽5内。
27.具体地，所述量体1包括测量段3以及装配段4，二者均为圆柱形结构，其中测量段3的外径大于装配段4的外径；测量段3中沿轴向开设有弹簧腔7，装配段4中沿轴向开设有装配槽8，弹簧腔7的下端与装配槽8连通，不受外力的情况下，量杆2的下端穿过装配槽8端部的连通孔9并伸入所述通槽5内；在量体1上端面上开设有通向所述弹簧腔7的量孔10；所述量杆2设置在装配槽8、弹簧腔7中。
28.如图1所示，所述量杆2由上至下依次为第一圆柱段12、第二圆柱段14和第三圆柱段15，其中，第一圆柱段12和第二圆柱段14之间设置有限位台阶13，限位台阶13装配在所述弹簧腔7内，用于限制整个两根的轴向移动范围；限位台阶13与弹簧腔7的上端之间设置所述控制弹簧11，控制弹簧11用于在量杆2不受外力的情况下进行复位。
29.具体地，第一圆柱段12穿过所述量孔10，第二圆柱段14装配在所述装配槽8中，第
三圆柱段15穿过所述连通孔9，且第三圆柱段15的端部为圆锥结构；参见图1，在进行检测时，第三圆柱段15前端的圆锥伸入到通槽5中与量块6接触。为了便于装配，所述第二圆柱段14的直径大于第一圆柱段12的直径和第三圆柱段15的直径。
30.参见图3和图4，所述量块6为矩形体结构，所述通槽5的宽度与量块6的宽度相适配，等于或略大于量块6的宽度；通槽5的高度不小于量块6的高度，以便于根据实际情况选择不同高度的量块6进行检测。量块6通过研磨工艺制成，可以保证尺寸精度。
31.如图1所示，所述量体1的上端加工有检测面16，检测面16与量体1的上端面平行，即在轴向上，检测面16与上端面存在高度差，以便于公差的测量。
32.本实用新型的工作原理如下：
33.如图1所示，量体内部的量杆由控制弹簧控制，在自由状态下量杆位于量体内部。在进行量规检测时，需要保证量体上端面与量杆上端共面的情况下，测量量杆的圆锥顶点位置到量体下端面的距离。
34.先将本实用新型的量块用杠杆千分尺测量其实际值，用以验证该实际值是否与理论值一致，并记录下来；再将量块放在平台上，用待检测的量规由上至下，使量块插入到量体的通槽中，此时量杆端部的圆锥结构与量体接触，继续下压量体，则量杆克服控制弹簧的弹力，在量块的作用下开始向上运动，直至量体下端面与平台表面充分接触，此时状态如图1和图2所示；下压过程中，量杆的上端将从量孔中被顶出，位于量体上端面和检测面之间。此时可以以量体上端面或检测面为基准面，进行量杆上端位置的测量；通过多次比较检测结果是否在公差范围内来判定量规是否合格。
35.本方案中通过引入被测量尺寸的量块，当量块放入量体端部的通槽中，量杆上端与量体上端在设定的公差范围之内(例如千分之五)，表明量规合格，快速方便地实现了校准过程。
36.以上实施例仅用于说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。