注射成型零件轮廓度检测仪的制作方法

1.本技术涉及零件轮廓度检测技术领域，具体而言，涉及一种注射成型零件轮廓度检测仪。


背景技术：

2.金属注塑零件具有形状小、尺寸复杂度高、精度高等特点，非常适合大批量生产，但由于客户用在产线装配，对产品的尺寸要求也较高，检验出货阶段需要对外形尺寸、轮廓度和装配尺寸进行全检，且由于零件小，人员操作不便，检验效率也较低，最终造成产品的检验成本高。
3.对于不规则零件，人工在进行轮廓度的检测过程，由于外形不规则，过规容易放偏，导致效率进一步降低。


技术实现要素：

4.本技术的主要目的在于提供一种注射成型零件轮廓度检测仪，解决人工放置零件所带来的效率低的问题，且也解决了人工摆放零件存在的操作不当的问题。
5.为了实现上述目的，提供了一种注射成型零件轮廓度检测仪，包括震动盘和设置于震动盘上的轨道，还包括工作台、设置于工作台上的转动平台、设置于转动平台上的轮廓检槽和设置于工作台上安装台，所述安装台的上端面开设有与轨道相连通的凹槽，所述安装台内竖直设置有落料槽且安装台的下方还水平开通有通孔，所述通孔与落料槽相连通，所述凹槽的上方设置有第一气缸，所述工作台上且与通孔相对应的位置处设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩杆上固定有推块。
6.进一步的，所述转动平台包括固定于工作台上的放置块、固定于工作台内的旋转电机和固定于旋转电机输出轴上的转动块，所述转动块上穿透开设有容纳槽，所述轮廓检槽布置于容纳槽内，所述放置块上开设有缺口，所述放置块上穿透设置有卸料槽。
7.进一步的，所述工作台右侧固定有凹形块，所述凹形块的中部滑动设置有弹性座且所述弹性座通过螺栓固定于凹形块上，所述凹形块的一侧设置有拨块，所述弹性座上对称且滑动设置有限位杆，且所述限位杆的一端穿过弹性座和凹形块的竖直板块与拨块的一侧外壁固定连接，所述限位杆上外设有弹簧且弹簧布置于拨块和凹形块之间，所述拨块上贯穿设置有通槽，所述凹形块的上方固定有第三气缸，所述第三气缸的伸缩杆上固定有顶针。
8.进一步的，所述工作台的右侧穿透开设有导料槽，所述工作台上穿透开设有与卸料槽相对应的排料孔。
9.进一步的，所述工作台的下方开设有放置槽，所述放置槽内设置有与排料孔相对应的收纳箱，所述工作台的右侧布置有与导料槽相对应的废料箱。
10.进一步的，所述凹槽内设置有l型固定架且所述第一气缸固定于l型固定架上，所述l型固定架布置于落料槽的一侧，所述第一气缸的伸缩杆上固定有隔离塞，且所述隔离塞
与落料槽相对应。
11.进一步的，所述轮廓检槽的一侧内壁上设置有可拆卸的光电传感器，且所述光电传感器与所述旋转电机电性连接。
12.进一步的，所述工作台上固定有智能控制器。
13.在本技术实施例中，通过震动盘实现零件的自动排列，配合安装台、第一气缸和第二气缸等实现零件的自动上料，解决了人工上料效率低的问题，降低了人员的劳动强度，实现零件的自动上料，也避免了人工摆放零件的不一致性，确保零件的摆放状态的一致性；通过转动平台和轮廓检槽的配合，实现零件的自动筛选，避免人工经验判断和操作所带来的失误，确保零件轮廓检测的准确度。
附图说明
14.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，使得本技术的其它特征、目的和优点变得更明显。本技术的示意性实施例附图及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
15.图1为实施例的整体的结构分布图；
16.图2用于展示工作台和转动块内部的结构示意图；
17.图3用于展示凹形块、拨块和导料槽等相关结构的分布图。
18.附图标记：1、震动盘；2、轨道；3、工作台；4、转动平台；5、轮廓检槽； 6、安装台；7、凹槽；8、落料槽；9、通孔；10、第一气缸；11、第二气缸；12、推块；13、放置块；14、旋转电机；15、转动块；16、容纳槽；18、卸料槽；19、凹形块；20、弹性座；21、拨块；22、限位杆；23、弹簧；24、通槽；25、第三气缸；26、顶针；27、导料槽；28、排料孔；29、放置槽；30、收纳箱；31、废料箱；32、l型固定架；33、隔离塞；34、光电传感器；35、智能控制器。
具体实施方式
19.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
20.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
21.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
22.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。
23.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
25.如图1至3所示，一种注射成型零件轮廓度检测仪，包括震动盘1和设置于震动盘1上的轨道2，还包括工作台3、设置于工作台3上的转动平台4、设置于转动平台4上的轮廓检槽5和设置于工作台3上安装台6，安装台6的上端面开设有与轨道2相连通的凹槽7，安装台6内竖直设置有落料槽8且安装台6的下方还水平开通有通孔9，通孔9与落料槽8相连通，凹槽7的上方设置有第一气缸10，工作台3上且与通孔9相对应的位置处设置有第二气缸11，第二气缸11的伸缩杆上固定有推块12。
26.如图1和图2所示，将待检测的零件放置在震动盘1内，通过震动盘1使待检测的零件依次的排布在轨道2上，进而轨道2上的待检测零件依次的进入到安装台6上的凹槽7内，在凹槽7内设置有l型固定架32且第一气缸10固定于l 型固定架32上，l型固定架32布置于落料槽8的一侧，第一气缸10的伸缩杆上固定有隔离塞33，且隔离塞33与落料槽8相对应，此时第一气缸10的伸缩杆处于伸长状态，固定于第一气缸10伸缩杆上的隔离塞33此时位于落料槽8的一端，通过隔离塞33避免待检测零件不断的进入到落料槽8内，实现待检测的零件一个一个的落入到落料槽8内，第一气缸10的伸缩杆收缩，隔离塞33解除对落料槽8 一端的遮挡，进而进入凹槽7内的待检测零件就会向靠近l型固定架32的方向移动，当凹槽7内的待检测零件的一端触碰到l型固定架32的一侧侧壁时，待检测零件就会在自身重力作用下向下移动，最终进入到通孔9内，当一个待检测零件落下时，第一气缸10的伸缩杆就会伸长，隔离塞33再次对落料槽8进行遮挡，保证待检测零件的依次且间断性的进入落料槽8内，第二气缸11的伸缩杆伸长，推块12向右移动，由于推块12与通孔9相适配，进而推块12就会推动待检测零件一起向右移动，进而待检测零件就会进入转动平台4上的轮廓检槽5内进行检测。
27.如图2和图3所示，转动平台4包括固定于工作台3上的放置块13、固定于工作台3内的旋转电机14和固定于旋转电机14输出轴上的转动块15，转动块15 上穿透开设有容纳槽16，轮廓检槽5布置于容纳槽16内，放置块13上开设有缺口，放置块13上穿透设置有卸料槽18，转动块15位于放置块13的上方，且转动块15的上端面与通孔9的下内壁位于同一平面内，人工将需要待检测零件相对应的轮廓检槽5放置进容纳槽16内，通过容纳槽16可以对轮廓检槽5进行更换，增加了轮廓检测的范围，避免轮廓检测的单一性，轮廓检槽5的上端面与转动块15 的上端面处于同一平面内，进而推块12推动的待检测零件就会进入到轮廓检槽5 内，合格的零件则会穿过轮廓检槽5进入到放置块13上开设的卸料槽18内，在工作台3上穿透开设有与卸料槽18相对应的排料孔28，工作台3的下方开设有放置槽29，放置槽29内设置
有与排料孔28相对应的收纳箱30，合格的零件会依次穿过卸料槽18和排料孔28进入到收纳箱30内进行收集，而不合格的零件则会停留在轮廓检槽5内。
28.如图2和图3所示，在轮廓检槽5的一侧内壁上设置有可拆卸的光电传感器 34，且光电传感器34与旋转电机14电性连接，不合格的零件较长时间处于轮廓检槽5内，位于轮廓检槽5内的零件会阻挡光电传感器34的信号传输，进而光电传感器34就会发出信号给旋转电机14，进而旋转电机14的输出轴转动，此时转动块15就会发生转动，待转动块15旋转180度后，旋转电机14停止，工作台3 右侧固定有凹形块19，凹形块19的中部滑动设置有弹性座20且弹性座20通过螺栓固定于凹形块19上，凹形块19的一侧设置有拨块21，弹性座20上对称且滑动设置有限位杆22，且限位杆22的一端穿过弹性座20和凹形块19的竖直板块与拨块21的一侧外壁固定连接，限位杆22上外设有弹簧23且弹簧23布置于拨块21 和凹形块19之间，拨块21上贯穿设置有通槽24，凹形块19的上方固定有第三气缸25，第三气缸25的伸缩杆上固定有顶针26，此时轮廓检槽5与顶针26相对应，且在工作台3的右侧穿透开设有导料槽27，轮廓检槽5也与导料槽27相对应，员工通过对弹性座20在凹形块19竖直板块板块上的位置进行调整，使其下端面与转动块15的上端面处于同一平面内，此时拨块21的下端面也会位于同一平面内，转动块15在转动过程中，完全位于轮廓检槽5上表面上的不合格零件就会在拨块 21的推动下直接进入到导料槽27内；部分外露于轮廓检槽5的上表面时，转动块 15在转动过程中，不合格的零件就会推动拨块21向靠近凹形块19的方向移动，此时弹簧23处于压缩状态，此时拨块21与顶针26错开，当转动块15完成180 度的转动后，第三气缸25的伸缩杆伸长，顶针26就会伴随着第三气缸25伸缩杆的伸长向下移动，顶针26就会将卡在轮廓检槽5内的不合格零件推落到导料槽27 内；若不合格零件不外露于轮廓检槽5的上端面时，当转动块15完成180度转动后，拨块21位于轮廓检槽5的上方且通槽24与顶针26相对应，进而第三气缸25 的伸缩杆伸长，顶针26穿过通槽24，将位于轮廓检槽5内的不合格零件推入到导料槽27内，在工作台3的右侧布置有与导料槽27相对应的废料箱31，进而不合格零件就会在导料槽27的导向作用下进入到废料箱31内进行收集。
29.如图1所示，当不合格零件被推送进到料内后，第三气缸25的伸缩杆收缩，旋转电机14反转180度，此时轮廓检槽5再次位于放置块13的上方，等待下一个零件的检测，重复上述步骤，将下一个待检测零件送入轮廓检槽5内进行检测，合格的零件最终落入到收纳箱30内，而不合格的最终落入到废料箱31内。
30.如图1所示，工作台3上固定有智能控制器35，通过智能控制器35对第一气缸10、第二气缸11、第三气缸25、旋转电机14、震动盘1和光电传感器34等进行程序设定，使其按照工作需求进行运作，实现装置的自动运行，降低人工的劳动强度，提高检测效率，保证检测过程中的一致性。
31.本装置通过震动盘1实现零件的自动排列，配合第一气缸10实现零件的逐一进料，通过第二气缸11实现零件的自动上料，降低人工上料的劳动强度，提高待检测零件的上料效率，解决人工摆放零件不正的问题，保证零件摆放的一致性，提高检测效率，保证检测质量，通过转动平台4和轮廓检槽5对待检测零件进行筛选，使合格的零件进入到收纳箱30进行收集，而不合格的零件则进入废料箱31 内进行收集处理；通过第三气缸25和拨块21等配合，对不合格的零件实现自动卸料，实现轮廓检槽5的重复使用，在一定程度上降低了生产成本；容纳槽16与轮廓检槽5之间实现可拆卸连接，避免容纳槽16的单一使用，丰富轮廓检
测的范围，避免单一类型零件的检测，实现装置的高利用率。
32.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。