一种小型榨汁机的制作方法

1.本发明属于食品加工机领域，尤其涉及一种小型榨汁机。


背景技术：

2.随着人们生活水平的提高，对饮食健康营养的需求越来越高，上班族工作之余，或者好友外出聚会和露营野餐时，现榨一杯新鲜果蔬汁不失为一种缓解压力与疲劳，并为身体及时补充能量的方式。现有的便携榨汁机，包括主机，连接在主机下方的挤压筒和螺杆，连接于主机的接汁杯，以及套设在接汁杯内且连接于挤压筒下方的接渣杯。这种榨汁机由于配件多且结构复杂，用户拆装和携带均不便捷。而且现有的榨汁机为了实现好清洗，将挤压筒设置为内筒和外筒双层拆卸结构，不仅增加了内筒和外筒的定位结构，还影响到过滤部的精度值，从而影响出汁率和出汁效率，用户漏装其中一个筒或者接渣杯，则直接导致榨汁失败。
3.现有的便携榨汁机，由于接渣杯套设在接汁杯内，榨汁过程中，接汁杯内的汁液不断积累并没过接渣杯，用户无法直观的观察到接渣杯是否已被料渣填满，无法确定何时停止榨汁。料渣填满接渣杯后，用户必须将主机与其他配件拆卸，将料渣倒出后重新装配才能够继续榨汁，而且拆卸配件时用户手持从汁液浸过的接渣杯外壁，汁液粘连在手上或桌面上，影响用户使用体验。现有技术中也有将接汁杯和接渣杯叠加设置，但这样设置使得榨汁机整体高度和外径增加，不仅不便携，还带来了新的装配问题和安全问题，例如少装配件但主机仍然能够正常启动，用户仍然有可能触碰到运动的螺杆部件。
4.申请号为201920011893.8的专利，公开了一种便携式榨汁机，榨汁杯侧壁设有出汁口，榨汁杯底部设有排渣口，接渣杯挂在榨汁杯底部承接果渣，接汁杯挂在接渣杯下方，出汁口与接汁杯之间设有收汁通道，收汁通道向下穿过接渣杯，这样设置虽然避免了接渣杯与接汁杯内外嵌套导致用户无法识别何时接渣杯被填满的问题，但是由于接渣杯和接汁杯在纵向上叠加，且榨汁杯底部的出渣口向下排出料渣，同时汁液通过榨汁杯侧壁的出汁口经由收汁通道向下运行至接汁杯中，汁液和料渣的方向相同且汁液和料渣运行路径在高度上大大增加，使得榨汁机整机的高度大大增加，便携性差，整机往往无法整体放入用户的背包中。另外，这种方案料渣和汁液的运行路径均在同一方向上且运行路程大大增加，榨汁效率和储料效率较低，汁液往往容易在经过收汁通道的过程中发生氧化，并在进入到接汁杯后分层，影响饮用口感。
5.另外，现有的榨汁机用螺杆与挤压筒配合，推动物料从上方的进料通道进入后由螺杆上的螺旋带动由上向下运行并挤压出汁液，分离出料渣，现有的螺杆尺寸大，造成螺杆转动时所需扭矩大，为满足驱动螺杆所需的扭矩，就需要将电机扭矩加大，导致电机的体积增大，而对于主机上置式榨汁机，电机和进料通道均设置于主机内，电机体积增大使得进料通道不得不在主机内径向向外移动，而为了保证从进料通道进入到螺杆和挤压筒之间的物料能够迅速被咬入，就又需要螺杆外径增大，螺旋旋转时能够将进料通道下端口距离螺杆轴心远端的物料咬入并向下推送，而这同时又带来了螺杆转动所需扭矩增大的问题，从而
造成恶性循环，螺杆、电机以及主机的整体体积均增大，增加了成本还影响榨汁机的便携性。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种便携且能够连续榨汁实现一人食或可多人分享模式的螺杆挤压榨汁机。
7.为了解决上述技术问题，本发明提供一种小型榨汁机，包括主机，以及连接于主机下方的压榨组件，其中，主机上设有纵向贯通的进料通道，所述压榨组件由内向外包括挤压空间和集渣空间，所述挤压空间与集渣空间相互隔开设置，挤压空间和集渣空间之间设有过滤部，所述榨汁机还包括与过滤部连通的出汁口，以及与集渣空间连通的出渣口，所述进料通道与挤压空间连通，料渣通过出渣口径向排出至集渣空间。
8.进一步的，集渣空间至少部分的围绕所述挤压空间设置。
9.进一步的，所述压榨组件包括环形挤压壁以及与挤压壁配合进行挤压物料的螺杆，所述挤压壁与螺杆配合形成所述挤压空间。
10.进一步的，所述压榨组件包括榨汁杯和挤压筒，挤压筒与榨汁杯配合形成所述环形挤压壁。
11.进一步的，所述榨汁杯包括环形外侧壁和环形内侧壁，所述外侧壁和内侧壁之间形成所述集渣空间。
12.进一步的，所述内侧壁的内表面上设有凸筋，所述挤压筒上设有插接孔，所述凸筋与插接孔插接配合从而使得凸筋外露于插接孔的表面和挤压筒插接孔以外的内侧壁形成所述环形挤压壁。
13.进一步的，所述榨汁杯下端设有内底盖，所述出渣口设置在所述内底盖上。
14.进一步的，压榨组件下方设有储汁空间，汁液经过出汁口排出至所述储汁空间内。
15.进一步的，所述过滤部包括过滤缝隙，所述凸筋与插接孔插接配合并在配合处形成所述过滤缝隙，所述过滤缝隙周向围绕所述螺杆设置。
16.进一步的，所述挤压空间和螺杆由下向上至少部分变大设置，所述集渣空间由下向上至少部分变小设置。
17.本发明的有益效果是：
18.1、榨汁机通过在主机下方设置压榨组件，压榨组件由内向外包括挤压空间和集渣空间，料渣分离后直接进入到挤压空间外围的集渣空间，所述挤压空间和集渣空间相互隔开设置，相当于压榨组件自身实现两个独立的空间分别用于挤压粉碎物料并分离出汁，挤压空间和集渣空间之间设有过滤部，挤压出的汁液经过过滤部过滤并从出汁口流出，而料渣则通过出渣口径向排出到集渣空间，料渣的运行路径大大缩短，且极致压缩了集渣空间的高度，挤压空间和集渣空间在高度方向上重叠，最大限度降低了榨汁杯和整机的高度，整机极致小型化，使得整机体积更小更加便携，而且优化了汁渣运行路径，无需单独的容器来接料渣，固态料渣在集渣空间内堆积，使得出汁口的设置空间自由度大大增加，增加了汁液流出的路径，同时大大降低了料渣混入到汁液中的概率，不仅缩短了排渣行程，还大大提高了出汁效率。另外，无需单独设置接渣容器来接渣，减少配件，实现易拆装和易清洗的同时，在包装运输过程中，大大降低因为独立配件之间发生碰撞而导致产品局部变形或破裂的风
险。
19.2、集渣空间至少部分的围绕挤压空间设置，使得集渣空间相对于挤压空间更加紧凑，由于料渣为固态物料，因此集渣空间可以设置为部分围绕或者周向环绕，均能够实现料渣的及时和顺畅排出。而且压榨组件挤压出的果蔬汁液比例远高于料渣，在满足充分容纳料渣的同时还能够为接汁提供更大空间，在整机体积限定的情况下，汁渣空间利用率最大化，提高出汁出渣和储汁储渣效率。
20.3、压榨组件包括榨汁杯、挤压筒和螺杆，其中榨汁杯和挤压筒配合形成环形挤压壁，环形挤压壁与螺杆配合挤压物料，榨汁杯的环形内侧壁凸筋与挤压筒插接孔插接配合形成过滤缝隙，挤压壁的内壁面包括外露于挤压筒内的凸筋表面以及挤压筒内侧壁，被挤压壁与螺杆挤压出的汁液经过过滤缝隙排出并流向出汁口，料渣则在螺杆螺旋的带动下继续运行并从出渣口排出至集渣空间，集渣空间和储汁空间在上下方向分布，且集渣空间与挤压空间在高度上重叠，不仅缩小了整机高度，而且缩短了料渣运行路径，还使得出汁口的开口位置和面积大大增加，提升出汁速度，避免汁液拥堵在挤压空间内不能及时排出而导致料渣阻塞过滤缝隙，保证过滤连续顺畅。
21.4、榨汁杯下端设有内底盖，所述出渣口设置在所述内底盖上，料渣在螺杆的推动下向下运行并从出渣口排出，料渣脱离出渣口后即可进入到集渣空间内，使得整机出汁、出渣以及储汁储渣空间更加紧凑合理，压榨充分，排渣排汁彻底，物料不易浪费，而且整机进一步小型化，更便携更方便用户单手握持操作。
22.5、压榨组件下方设有储汁空间，汁液经过出汁口排出至所述储汁空间内，由于排渣路径和排汁路径在高度方向上错位设置，使得汁液有更大的空间向下迅速排出，出汁口的设置空间更大，缩短榨汁和出汁时间，等待时间短，用户使用体验好。
23.6、所述挤压空间和螺杆由下向上至少部分变大设置，从而对物料进行充分的挤压研磨出汁，物料由上向下运行，物料颗粒逐渐变小最后被研磨成细碎料渣排出，而过滤缝隙围绕挤压空间设置，在挤压和物料变小的过程中，汁液即时挤出即时排出，使得榨汁过程中大块物料以及研磨后的料渣及分离出的汁液运行顺畅无拥堵，降低电机堵转的风险，延长电机的使用寿命。所述集渣空间由下向上至少部分变小设置，使得更多的料渣靠近榨汁杯底盖设置，方便拆卸后料渣的排出，同时减小料渣吸附在榨汁杯环形外侧壁上的概率，提高清洗效率。
附图说明
24.图1为本发明所述榨汁机的结构爆炸图。
25.图2为本发明所述榨汁机的整机结构示意图。
26.图3为本发明所述榨汁机的整机结构剖视图。
27.图4为本发明所述榨汁机的挤压筒结构剖视图。
28.图5为本发明所述榨汁机的榨汁杯结构剖视图。
29.图6为本发明所述榨汁机的压榨组件配合安装的结构示意图。
30.图7为本发明所述榨汁机螺杆的咬料段、挤压段、排渣段的结构分布示意图。
31.图8为本发明所述榨汁机螺杆的结构示意图。
32.图9为本发明所述榨汁机榨汁杯内、外底盖的结构示意图。
33.图10为本发明所述榨汁机榨汁杯内底盖的结构示意图。
34.图11为本发明所述榨汁机榨汁杯出汁口、出渣口的结构示意图。
35.图12为本发明所述榨汁机榨汁杯外底盖的结构示意图。
36.图13为本发明所述榨汁机主机上的防退槽的结构示意图。
37.图14为本发明所述榨汁机榨汁杯上的连杆组件结构示意图。
38.图15为本发明所述榨汁机接汁容器上的触发部的结构示意图。
39.图中所标各部件名称如下：
40.1、主机；11、进料通道；2、挤压空间；3、集渣空间；4、储汁空间；5、螺杆；51、螺杆体；52、螺旋；521、主螺旋；53、排渣筋；6、榨汁杯；61、内侧壁；62、凸筋；63外侧壁；64、内底盖；641、定位凸台；642、导渣槽；65、出汁口；66、出渣口；67、外底盖；671、内环边；672、外环边；673、弹性塞块；68、固定架；69、卡扣；7、挤压筒；71、筒体；711、延伸壁；72、挤压壁；73、插接孔；74、过滤缝隙；8、防退结构；81、连杆组件；811、连杆；812、弹性复位件；9、防退槽；10、旋扣；12、接汁容器；121、触发部。
具体实施方式
41.以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的详细说明。
42.实施例一：
43.如图1-图3所示，本实施例提供了一种小型榨汁机，包括主机1，以及连接于主机1下方的压榨组件，主机1内设有电机，其中，主机1上设有纵向贯通的进料通道11，所述压榨组件由内向外包括挤压空间2和集渣空间3，所述挤压空间2与集渣空间3相互隔开设置，集渣空间3至少部分的围绕所述挤压空间2设置。所述进料通道11与挤压空间2连通，食材通过进料通道11进入挤压空间2进行研磨，研磨分离出的料渣直接进入到挤压空间2外围的集渣空间3，由于挤压空间2与集渣空间3相互隔开设置，相当于压榨组件自身实现两个独立的空间分别用于挤压粉碎物料并分离出汁。挤压空间2和集渣空间3之间设有过滤部，所述榨汁机还包括与过滤部连通的出汁口65，以及与集渣空间3连通的出渣口66，料渣通过出渣口66径向排出至集渣空间3，食材经挤压空间2研磨后，挤压出的汁液经过过滤部过滤从出汁口65流出，同时，压榨组件下方设有储汁空间4，汁液经过出汁口65排出至所述储汁空间4内，而料渣则通过出渣口66径向排出至集渣空间3。由于排渣路径和排汁路径在高度方向上错位设置，使得汁液有更大的空间向下迅速排出，出汁口65的设置空间更大，缩短榨汁和出汁时间，等待时间短，用户使用体验好。
44.挤压空间2和集渣空间3在高度方向上重叠，最大限度降低了整机的高度，使得整机体积更小更加便携，而且优化了汁渣运行路径，无需单独的容器来接料渣，固态料渣在集渣空间3内推积，使得出汁口65的设置空间自由度大大增加，增加了汁液流出的路径，同时大大降低了料渣混入到汁液中的概率，不仅缩短了排渣行程，还大大提高了出汁效率。另外，无需单独设置接渣容器来接渣，减少配件，实现易拆装和易清洗的同时，在包装运输过程中，大大降低因为独立配件之间发生碰撞而导致产品局部变形或破裂的风险。同时，集渣空间3至少部分的围绕挤压空间2设置，使得集渣空间3相对于挤压空间2更加紧凑，由于料渣为固态物料，因此集渣空间3可以设置为部分围绕或者周向环绕，均能够实现料渣的及时和顺畅排出。而且压榨组件挤压出的果蔬汁液比例远高于料渣，在满足充分容纳料渣的同
时还能够为接汁提供更大空间，在整机体积限定的情况下，汁渣空间利用率最大化，提高出汁出渣和储汁储渣效率。
45.所述压榨组件包括环形挤压壁72以及与环形挤压壁72配合进行挤压物料的螺杆5，所述挤压壁72与螺杆5配合形成所述挤压空间2。
46.如图4-图6所示，所述压榨组件包括榨汁杯6和挤压筒7，所述螺杆5设置在所述挤压筒7内，所述螺杆5包括螺杆体51和设置于螺杆体51上的螺旋52，挤压筒7与榨汁杯6配合形成所述环形挤压壁72，物料在环形挤压壁72的作用下进行研磨，形成汁液和料渣。
47.所述挤压筒7包括筒体71和过滤部，所述过滤部设置于筒体71上，筒体71上端向上延伸形成与螺杆5上端周向配合的延伸壁711，所述延伸壁711的锥度大于筒体71的锥度，所述延伸壁711与螺杆体51间隙配合并形成咬料空间，使得螺杆5顶部具有较大旋转外轮廓的螺旋52与延伸壁711相配合，在咬料空间处对物料进行初步粉碎切块。
48.所述榨汁杯6底部活动设置有外底盖67，所述榨汁杯6包括环形内侧壁61和环形外侧壁63，所述内侧壁61和外侧壁63之间形成所述集渣空间3，所述集渣空间3为环形设置，所述环形内侧壁61上部向外倾斜并与所述环形外侧壁63一体式连接，从而使得所述集渣空间3上端封闭。将集渣空间3上端封闭，由于螺杆5的挤压以及料渣自身的重力作用，料渣会聚集在外底盖67处，而不会向上运行，避免造成料渣黏连在榨汁杯6上端，不好清洗的问题。同时，汁液不会从环形内侧壁61上端与环形外侧壁63上端之间的缝隙中渗入集渣空间3，保证了良好的出汁率，避免了料渣中残留较多汁液的情况。
49.可以理解的，榨汁杯6可以设置为所述环形内侧壁61上部向外倾斜并与所述环形外侧壁63一体式连接，也可以设置为所述环形内侧壁61上端和环形外侧壁63上端通过连接部连接为一体，从而使得所述集渣空间3上端封闭。
50.所述榨汁杯6设有出汁口65和出渣口66，榨汁杯6的环形内侧壁61和挤压筒7侧壁锥度不同，从而在环形内侧壁61与挤压筒7侧壁之间形成汁液引流空间，本实施例中，所述挤压筒7侧壁锥度大于环形内侧壁61，所述出汁口65设置在所述汁液引流空间的下端，经过初步过滤和最终过滤的汁液均能够第一时间快速进入到汁液引流空间内，在汁液引流空间形成缓冲并最终从汁液引流空间下端的出汁口65排出，避免汁液未及时排出而积聚在挤压筒7内，与料渣混合导致物料加工和运行不畅，而分离后的料渣则进入到集渣空间3，也避免大量汁液从出汁口65流出时向外喷溅，这样设置使得榨汁杯6的结构和空间更加集约，无需单独设置接渣容器来接渣，减少配件，实现易拆装和易清洗的同时，在包装运输过程中，大大降低因为独立配件之间发生碰撞而导致产品局部变形或破裂的风险。
51.所述环形内侧壁61的内表面上设有凸筋62，所述挤压筒7上设有插接孔73，所述凸筋62与插接孔73插接配合从而使得凸筋62外露于插接孔73的表面和挤压筒7插接孔73以外的内侧壁61形成所述环形挤压壁72。所述环形挤压壁72上还设有与螺杆5上的螺旋52配合挤压研磨物料的挤压筋条，防止物料在螺旋52间卡料，同时避免物料沿着环形挤压壁72打转，所述挤压筋条既可以纵向设置于凸筋62的表面上，也可以纵向设置在插接孔73一侧，本实施例中，挤压筋条设置于插接孔73一侧，插接孔73另一侧设有相对于挤压筒7内侧壁61局部凹陷的引导面，所述插接孔73的宽度大于凸筋62上表面的宽度，从而在所述凸筋62与插接孔73插接配合形成与汁液引流空间连通的过滤缝隙74，所述引导面向过滤缝隙74一侧倾斜设置，从而将汁液更快速的导入过滤缝隙74内，过滤缝隙74与汁液引流空间连通，经过过
滤缝隙74的汁液能够快速被向下引流至出汁口65。
52.所述过滤部包括过滤缝隙74，所述凸筋62与插接孔73插接配合并在配合处形成所述过滤缝隙74，所述过滤缝隙74与汁液引流空间连通，并周向围绕所述螺杆5设置。食材在挤压空间2内被挤压壁72与螺杆5挤压出的汁液经过过滤缝隙74排出并流向出汁口65，料渣则在螺杆5的螺旋52的带动下继续运行并从出渣口66排出至集渣空间3，集渣空间3和储汁空间4在上下方向分布，且集渣空间3与挤压空间2在高度上重叠，不仅缩小了整机高度，而且缩短了料渣运行路径，还使得出汁口65的开口位置和面积大大增加，提升出汁速度，避免汁液拥堵在挤压空间2内不能及时排出而导致料渣阻塞过滤缝隙74，保证过滤连续顺畅。
53.所述螺杆5设置于挤压筒7内，所述螺杆5顶端不高于所述挤压筒7顶端，使得挤压筒7与主机1能够充分扣合，螺杆5与主机1配合安装到位，使得电机能够有效驱动螺杆5运转。所述螺杆5上端的旋转外轮廓覆盖所述进料通道11的下端口，使得物料通过进料通道11落入咬料空间时能够被完全包裹在螺杆5的旋转区域内，使得螺杆5上的螺旋52能够对物料进行有效的初步粉碎，防止螺杆5无法咬料，造成下料困难。
54.如图7-图8所示，本技术中所述榨汁机用螺杆5，包括螺杆体51和设置于螺杆体51上的螺旋52，物料在螺旋52的作用下挤压粉碎，其中，所述螺杆5上端的旋转外径为a，下端的旋转外径为b，1.25≤a/b≤3.5，使得螺杆5顶部螺旋52的直径最大，能够最大程度的实现良好的咬料效果，对物料进行有效的初步粉碎。其中，所述螺杆上端、下端的旋转外径是指螺杆旋转外轮廓的外径。螺杆5由上端向下外径逐渐缩小，使得螺杆5的平均直径变小，降低了负载，此时电机无需设置较大的功率便可对螺杆5进行有效的驱动，使得螺杆5能够稳定运行。同时，电机扭矩减小，功率降低，体积也可随之缩小。由于螺杆5与电机都实现了小型化，因此更加便于用户携带，也降低了生产成本。如果螺杆5上端的外径与下端的外径比例小于1.25，螺杆5上下外径间没有明显改变，螺杆5平均直径仍然较大，螺杆5负载较高，此时所需电机的负载也需要相应地增加，螺杆5和电机的体积较大，不便于拿取与携带，同时，生产成本较高；如果螺杆5上端的外径与下端的外径比例大于3.5，此时螺杆5下端外径与上端外径差距过大，螺杆5上下端的螺旋52在纵向方向上存在较大的落料间隙，经螺杆5上端螺旋52初步粉碎后的物料存在无法被下端螺旋52充分挤压而直接掉落至螺杆5底部的可能性，导致粉碎效率变低。作为优选，1.5≤a/b≤3.25，本实施例中，a为70mm，b为30mm。
55.螺杆5由上向下包括咬料段和挤压段，物料首先经咬料段初步粉碎，由大块物料切碎成小块物料，小块物料随之进入挤压段，在挤压段的作用下进一步研磨粉碎，所述咬料段的最大旋转外轮廓与最小外轮廓之间的连线与螺杆5轴心形成的角度为α，20
°
≤α≤35
°
，使得物料首先被咬料段上具有最大外径的螺旋52切割形成小块，此时小块物料能够获得较大的螺旋推进力，可以有效地被输送至咬料段的其他螺旋52进行进一步粉碎。如果α《20
°
，咬料段的最大旋转外轮廓与最小旋转外轮廓的直径无明显变化，咬料段的螺旋52之间在纵向方向上形成的落料间隙较小，物料容易堆积在咬料段，而无法顺利进入挤压段，下料不顺畅，造成出汁效率降低；如果α》35
°
，咬料段的最大旋转外轮廓与最小旋转外轮廓的直径差距过大，由于咬料段的螺旋52之间在纵向方向上形成的落料间隙过大，因此物料经具有最大外径的螺旋52切割后，无法被咬料段的其它螺旋52再次充分研磨，导致出汁效率降低。
56.所述咬料段顶端的旋转半径为r1，30mm≤r1≤50mm，使得物料进入螺杆5挤压作用时，能够完全被咬料段顶端的旋转半径包围，进行初步粉碎，避免大块物料堆积在咬料段，
造成初步粉碎效果不理想以及下料不顺的问题。r1设置的过小，物料进入咬料段后无法被预粉碎，从而导致大块物料无法被切割成小块进行挤压，造成粉碎效率降低；r1设置的过大，会造成螺杆5整体体积变大，电机也相应增大，不利于便携，同时增加成本。
57.所述螺旋52包括设置于咬料段的主螺旋521，所述主螺旋521由咬料段顶端向下延伸至挤压段底端，所述咬料段的高度为h1，15mm≤h1≤35mm，使得物料有充分的空间进行初步粉碎，如果h1设置的过小，大块物料无法在咬料段被切割成小块，将导致出汁效率降低，如果h1设置的过大，物料在咬料段运行时间过长，将导致物料进入挤压段的时间滞后，出现物料堆积在咬料段，而挤压段上的螺旋52空转的情形。
58.位于咬料段上的主螺旋521的高度为h2，所述主螺旋521的高度h2为主螺旋521凸出于螺杆体51表面的高度，将主螺旋521的高度h2设置为15mm≤h2≤25mm，使得物料进入螺杆5时能够完全被主螺旋521的旋转半径覆盖，保证主螺旋521首先对物料进行切割，由大块物料变为小块物料进入挤压段，如果h2设置过小，物料无法被主螺旋521切割，容易卡料，如果h2设置过大，电机负载增加，同时整机体积会随之增加，不利于便携。位于挤压段的螺旋高度为h5，所述h5为挤压段的螺旋52凸出于螺杆体51表面的高度，将h5设置在0.35mm≤h5≤15mm，使得挤压段的螺旋52之间在纵向方向上形成足够的研磨间隙，小块物料能够在挤压段的作用下被进一步研磨出汁，如果h5设置过小，物料容易在研磨间隙中打转，无法充分研磨，如果h5设置过大，物料容易堆积在研磨间隙内，研磨效率下降。
59.螺杆5还包括设置于挤压段底端的排渣段，排渣段上设有排渣筋53，所述排渣段的高度为h3，5mm≤h3≤15mm，保证物料经挤压段研磨后形成的料渣可以沿着排渣段向出渣口66排出，如果h3设置的过小，排渣筋53无法完全将聚集的料渣推向出渣口66，会导致排渣不顺，料渣堆积在排渣段无法排出，如果h3设置的过大，螺杆5整体高度增加，体积增加，同时制造成本也随之增加。所述排渣筋53的高度为h4，0.5mm≤h4≤2mm，使得排渣筋53能够顺利地推动聚集在排渣段的料渣向外排出，所述排渣筋53的高度h4为排渣筋53凸出于螺杆体51表面的高度，如果h4设置的过小，排渣筋53与螺杆体51表面几乎没有高度差距，排渣筋53无法有效推动料渣向出渣口66运行，如果h4设置的过大，螺杆5整体负载会增强，导致电机扭矩需要相应增加，从而电机体积增大，不利于便携。
60.如图9-图12所示，所述榨汁杯6下端设有内底盖64，所述内底盖64设置于环形内侧壁61的下端，所述内底盖64在挤压空间2的竖直投影范围内，螺杆5下端与内底盖64配合研磨排渣，所述内底盖64上设有与所述集渣空间3连通的出渣口66，所述内底盖64底部设有与螺杆5下端定位配合的定位凸台641和导渣槽642，所述导渣槽642围绕定位凸台641设置且与出渣口66连通。具体的，所述内底盖64呈开口向上的盖状，内底盖64的围边上端形成开口并与挤压筒7下端抵接，对挤压筒7进行轴向限位。所述定位凸台641由内底盖64底部中心向上凸出形成，螺杆5下端设有空腔，定位凸台641伸入所述空腔并与所述螺杆5配合进行限位。
61.经过挤压研磨的料渣在螺杆5的推进作用下向下运行并从内底盖64上的出渣口66排出，内底盖64上的导渣槽642与螺杆5排渣段55配合驱动料渣研磨成细碎颗粒，并为料渣的排出提供导向，底盖上的定位凸台641则与螺杆5配合使得螺杆5下端径向定位更加精准，避免晃动，从而使螺杆5与挤压筒7之间的间隙尺寸一致性好，内底盖64在挤压空间2的竖直投影范围内还避免干涉出汁路径和空间，从而使得出渣和出汁空间结构紧凑合理，使得汁
液和料渣经过最短路径从出汁口65和出渣口66排出，而无需在榨汁杯6内运行多余的路程，提升榨汁效率，改善用户体验。
62.出渣口66设置于内底盖64的侧壁上，从而实现侧排渣，排渣口设置在螺杆5旋转方向上，排出的料渣直接进入到榨汁杯6的集渣空间3内，无需拐弯或者多余的运行路程，大大缩短排渣时间，提高排渣效率，而且螺杆5上的排渣筋53侧向驱动料渣运行的同时，还与内底盖64配合对料渣进一步粉碎研磨，充分保证排渣顺畅。
63.所述出汁口65设置有一个或多个，且出汁口65开口向下设置，出渣口66与出汁口65在周向上错位设置。具体的，所述内底盖64的围边与环形内侧壁61之间设有间隙，所述间隙在周向上形成出汁口65，所述出汁口65围绕内底盖64外围设置，所述挤压筒7下端与内底盖64上端抵接，所述凸筋62向下延伸并与所述内底盖64外边缘固定连接，以将所述出汁口65分隔为多个，凸筋62下端与内底盖64外边缘的连接处为楔形，从而对汁液起到向下引流的效果。环形内侧壁61向下延伸使得环形内侧壁61的下端面低于内底盖64围边的上端面设置，从而对流经出汁口65的汁液起到引导和遮挡的作用，避免汁液向外侧喷溅。
64.料渣在螺杆5的推动下向下运行并从出渣口66排出，料渣脱离出渣口66后即可进入到集渣空间3内，使得整机出汁、出渣以及储汁储渣空间更加紧凑合理，压榨充分，排渣排汁彻底，物料不易浪费，而且整机进一步小型化，更便携更方便用户单手握持操作。
65.如图12所示，所述榨汁杯6底部活动设置有外底盖67，所述外底盖67可活动盖合或开启所述榨汁杯6的下端口，当外底盖67盖合于榨汁杯6下端口时，汁液可存储在榨汁杯6内，此时，料渣向压榨组件外部排出；或者，料渣可存储在榨汁杯6内，此时，汁液向压榨组件外部排出。当榨汁完毕后，用户打开外底盖67，使得存贮在榨汁杯6内的料渣或汁液可以迅速从榨汁杯6下端口排出，不会黏连在榨汁杯6杯壁上，同时方便用户清洗，使用体验好。
66.所述榨汁杯6环形内侧壁61和环形外侧壁63之间形成环形的集渣空间3，物料在螺杆5与挤压筒7配合挤压下形成的料渣聚集在集渣空间3内，所述外底盖67设置于环形外侧壁63的下端，所述外底盖67活动设置以打开或关闭所述集渣空间3下端口，外底盖67设置于榨汁杯6下端，内底盖64上的排渣口也位于集渣空间3的下端。当榨汁机工作时，外底盖67关闭集渣空间3，使得料渣积聚在集渣空间3的下部；当机器使用完毕，外底盖67开启集渣空间3，用于倒出聚集在集渣空间3内的料渣，此时料渣能够迅速排出且不易粘连在环形内侧壁61和环形外侧壁63上，集渣空间3无藏渣死角，一冲即净。
67.所述外底盖67呈环形，且与所述集渣空间3的环形下端口匹配，所述外底盖67设有由外底盖67内环和外环边缘向上延伸形成的内环边671和外环边672，内环边671与外环边672分别与集渣空间3下端卡合安装，保证外底盖67盖合到位后，起到与榨汁杯6的环形外侧壁63周向和径向限位，避免外底盖67晃动的作用。同时，由于料渣聚集在集渣空间3内，内、外环边的存在保证外底盖67和榨汁杯6接合处无缺口，避免了料渣从集渣空间3与外底盖67缝隙边缘处向外漏渣的可能性。
68.所述外底盖67呈环形，所述外底盖67上设有用于封堵所述出渣口66的弹性塞块673，弹性塞块673随着外底盖67活动，当外底盖67安装到位后，弹性塞块673至少部分的覆盖出渣口66，料渣在螺杆5的推动下顶开弹性塞块673并排出料渣至集渣空间3，当外底盖67活动打开集渣空间3时，弹性塞块673随外底盖67脱离出渣口66，方便用户对出渣口66进行彻底清洗，且无需设置额外的出渣调节结构，结构简单好操作，还能够有效避免用户漏装弹
性塞块673。
69.所述内环边671在对应出渣口66位置处设有开口，并在开口两端向内弯折形成弯折部，所述弹性塞块673位于所述弯折部内，料渣从出渣口66排出，通过对弹性塞块673的挤压进入集渣空间3，弯折部的存在对料渣进入集渣空间3具有导向作用，同时还有利于外底盖67与内底盖64的定位安装。
70.外底盖67中部设有用于避让出汁口65的避让部，外底盖67盖合到位后，外底盖67的外边缘与环形外侧壁63下端抵接，因此当外底盖67盖合到位后，能够与榨汁杯6的环形外侧壁63周向和径向限位，避免外底盖67晃动，同时保证外底盖67和榨汁杯6接合处无缺口，不会漏渣。
71.所述榨汁杯6下端一侧设有固定架68，所述外底盖67活动连接在所述固定架68上。固定架68上设有转轴，所述外底盖67一侧设有与所述转轴配合的转轴孔，所述外底盖67通过转轴孔可旋转的连接在所述固定架68上，结构简单，转动可靠。所述转轴水平设置或竖直设置，所述外底盖67背离转轴一侧设有与榨汁杯6侧壁下端配合的卡扣69，卡扣69的存在使得外底盖67能够与榨汁杯6充分扣合，二者之间的连接方式更加可靠，同时，当榨汁完成后，也方便用户打开外底盖67进行清洗。本实施例中，所述外底盖67一侧水平设置有轴孔，所述转轴水平设置于固定架68上并贯穿所述轴孔，从而使得外底盖67在竖直面内翻转并开合所述集渣空间3的下端口。
72.可以理解的，转轴可以设置在固定架68上，也可以设置在外底盖67一侧。即固定架68上设有转轴孔，所述外底盖67一侧设有与所述转轴孔配合的转轴，所述外底盖67通过转轴可旋转的连接在所述固定架68上。
73.所述挤压空间2和螺杆5由下向上至少部分变大设置，从而对物料进行充分的挤压研磨出汁，物料由上向下运行，物料颗粒逐渐变小最后被研磨成细碎料渣排出，而过滤缝隙74围绕挤压空间2设置，在挤压和物料变小的过程中，汁液即时挤出即时排出，使得榨汁过程中大块物料以及研磨后的料渣及分离出的汁液运行顺畅无拥堵，降低电机堵转的风险，延长电机的使用寿命。所述集渣空间3由下向上至少部分变小设置，使得更多的料渣靠近榨汁杯6底盖设置，方便拆卸后料渣的排出，同时减小料渣吸附在榨汁杯6环形外侧壁63上的概率，提高清洗效率。
74.如图1、图13-图15所示，压榨组件下方设有接汁容器12，所述榨汁机由上向下包括主机1，连接于主机1下方的压榨组件，以及连接于压榨组件下方的接汁容器12，所述主机1和压榨组件之间设有防退结构8，所述防退结构8包括可将压榨组件和主机1锁定的锁定状态，以及可将压榨组件拆卸并脱离所述主机1的解锁状态，尤其当主机1与压榨组件通过旋扣或螺旋等方式连接时，榨汁机正常榨汁状态螺杆5正向旋转，主机1与压榨组件连接可靠稳定，但当用户操作控制界面使得螺杆5反向旋转时，或者榨汁机堵转反转时，压榨组件存在脱离主机1的风险，防退结构8有效将压榨组件相对于主机1锁定，保证榨汁机通电运行状态下螺杆5正反转时，压榨组件均无法脱离主机1，充分保证用户的使用安全。本实施例中，压榨组件中的挤压筒7通过旋扣与主机1旋合固定，防退结构8能够防止电机堵转反转或者螺杆5点动式反转过程中，螺杆5带动物料反向旋转时将挤压筒7旋扣反向旋出主机1，导致无法正常榨汁，甚至会使得用户触碰到运行中的螺杆5而发生危险。
75.所述接汁容器12安装到位并触发所述防退结构8处于锁定状态，根据用户操作习
惯，往往先将压榨组件与主机1安装到位，最后再安装接汁容器12，通过接汁容器12安装到位的动作就能够同时联动所述防退结构8处于锁定状态，简化用户操作步骤，无法单独的触发防退结构8的锁止动作，结构简单操作便携。而所述接汁容器12从压榨组件下方拆除以使得所述防退结构8处于解锁状态，当拆卸部件时，用户往往首先拆卸接汁容器12，此时将防退结构8转到解锁状态，从而在接汁容器12拆除后能够顺利快速拆除压榨组件，与用户操作习惯一致，提高产品易用性能。
76.所述防退结构8包括设置于压榨组件上的连杆组件81，所述连杆组件81包括可上下活动的连杆811，所述接汁容器12安装到位并使连杆811顶起从而将压榨组件相对于主机1锁定。所述防退结构8还包括套设于连杆811上的弹性复位件812。所述主机1包括壳体和设置于壳体下端的底座，所述底座上设有供所述连杆811上端伸入的防退槽9，连杆811向上运动并伸入主机1底座上的防退槽9内，从而达到径向锁止压榨组件的目的，结构简单，锁止可靠，弹性复位件812随时将连杆811复位，不影响二次锁定或解锁。
77.所述底座设有旋扣10，所述压榨组件上设有与旋扣10配合的卡扣69，所述防退槽9设有多个且与所述旋扣10间隔设置，一方面保证底座的强度，另一方面用户在触发所述防退结构8在锁定状态和解锁状态之间转换时，无需特意对压榨组件和主机1对位，任意位置均能够快速实现在连杆811运动并伸入其中一个防退槽9内，将压榨组件锁止。
78.所述防退结构8还包括设置于主机1内的安全开关，所述连杆811向上顶起并伸入防退槽9，同时触发所述安全开关。
79.所述压榨组件包括榨汁杯6和设置于榨汁杯6内的螺杆5，所述防退结构8设置于所述榨汁杯6上，所述接汁容器12上端设有与榨汁杯6连接的连接部，以及触发所述防退结构8的触发部121，所述触发部121既可以是接汁容器12上端面，也可以在接汁容器12上设置单独的触发部121，与所述防退结构8上下对应。
80.所述主机1的最小外径不大于所述压榨组件和/或接汁容器12的外径，减小主机1内部空间的浪费，同时为用户握持整机提供便利，优化整机的便携性能。既可以通过减小主机1周向的外径实现，又可以通过减小主机1局部外径来实现，从而使得整机结构造型设计空间多样化，而且根据主机1内部空间布局合理设置最小外径，优化主机1空间。而且整机的重心往往位于主机1内，这样设置使得用户通过最小外径处握持并取放整机时，更加省力，易拿取。
81.实施例二：
82.本实施例与实施例一的区别在于，所述出渣口66径向向外排渣到集渣空间3，而出汁口65低于出渣口66设置，且出汁口65延伸并形成出汁通道，所述出汁通道先向下继而向外延伸形成外排汁，由于汁液的流动性强，出汁通道倾斜向下并向外延伸从而使得汁液顺利沿着出汁通道排出外部。此时榨汁杯6的高度和主机1的高度形成整机的整体高度，携带更加方便。在用户使用时，榨汁杯6下方设置活动的支架用于支撑整机，并使得出汁通道与水平桌面具有一定高度，方便将饮用杯放置于出汁通道口处连续接汁，满足聚会等多人饮用需求。而收纳或携带时，将支架折叠收纳即可。
83.可以理解的，出汁口65口部向外侧设置，出汁通道由出汁口65处直接向外延伸形成而无需拐弯，缩小整机高度的同时，有效缩短出汁路程。
84.实施例三：
85.本实施例与实施例一的区别在于，所述集渣空间3的结构不同。本实施例中，所述集渣空间3部分的围绕挤压空间2设置，集渣空间3不大于去除螺杆5后的挤压空间2的容积，具体的，本实施例中所述集渣空间3呈半包覆状围绕挤压空间2设置，经过出渣口66的料渣无需在周向上运行更远的距离，在将集渣空间3底部填充满后，能够由下向上逐步有效填充集渣空间3，避免集渣空间3填充不均匀的问题。而且这样设置在压缩了集渣空间3的同时，缩小了榨汁杯6径向的最小尺寸，相应的，所述环形外侧壁63也呈半包覆状围绕所述环形内侧壁61设置，未被环形外侧壁63包覆的环形内侧壁61上，还可以设置握持部或者手柄，方便手持。
86.实施例四：
87.本实施例与实施例一的区别在于，所述集渣空间3的结构不同。本实施例中，集渣空间3环绕挤压空间2的中部外围设置，具体的，所述集渣空间3的上端低于挤压空间2的上端，集渣空间3的下端高于挤压空间2的下端，所述环形外侧壁63的高度小于环形内侧壁61的高度，集渣空间3形成环状围绕所述挤压空间2设置，在满足存渣功能的同时，挤压空间2上端导料和出粉碎空间更加充足，挤压空间2下部与螺杆5配合研磨也更加充分，料渣更细碎更易排出，榨汁杯6的功能性空间更加集约。
88.可以理解的，所述集渣空间3环绕挤压空间2的上部外围设置，所述集渣空间3上端与挤压空间2齐平设置，集渣空间3下端高于挤压空间2下端设置；或者，所述集渣空间3环绕挤压空间2的下部外围设置，集渣空间3上端低于挤压空间2设置，集渣空间3下端与挤压空间2下端齐平，均能够进一步优化整机体积以及挤压榨汁效果及存渣空间。
89.实施例五：
90.本实施例与实施例一的区别在于，所述环形挤压壁72的结构不同。本实施例中，所述环形挤压壁72并非周向围绕形成筒状，而是呈270
°
围绕螺杆5设置，另外90
°
则不设置过滤缝隙74，也不用于过滤，仅用于专项的挤压粉碎物料，从而间接的强化了环形挤压壁72的强度，还在物料挤压过滤前对物料进行更加充分的加工粉碎。
91.实施例六
92.本实施例与实施例一的区别在于，所述出渣口66延伸形成出渣通道，出渣通道至少部分的伸入集渣空间3内，以将料渣排到集渣空间3跟靠近环形外侧壁63的位置，从而使得料渣能够更加快速的在集渣空间3内均匀分布，避免局部积聚过多将出渣口66堵住。所述出渣通道径向向外延伸形成，且出渣通道的横截面面积沿径向至少部分增大设置，本实施例中，出渣通道的横截面面积沿径向逐渐增大设置，且在出渣通道下端设置缺口方便清洗。
93.以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围，即凡依本发明所作的均等变化与修饰，皆为本发明权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。