一种高炉冲渣水余热回收装置的制作方法

1.本实用新型涉及余热回收技术领域，具体为一种高炉冲渣水余热回收装置。


背景技术：

2.随着能源与环境问题的日益突出，我国钢铁企业对节能降耗的重视程度进一步提高。充分挖掘企业内余热余能的回收潜能，降低产品成本，创造新的经济效益。高炉冲渣水作为一种低温废热源，具有温度稳定、流量大的特点，如何让冲渣水发挥余热利用的效益，也逐渐成为一个研究课题。高炉内 1400℃-1500℃的高温炉渣，在炼铁工序中，按350千克渣比计算，由冲渣水带走的高炉渣的物理热量占炼铁能耗的8％左右，大约相当于21千克/标煤(按350千克/吨铁计算)。循环水池的水温范围60℃-85℃，属于工业低温废热源，如果不加以利用，这部分能量就会被白白浪费。
3.目前的高炉冲渣水余热换热方式水渣分离不完善，既容易造成冲渣水内细微炉渣过多影响后续冲渣水的流通及影响后续部件的运行；又使余热回收装置不能持续工作，需要定时清理炉渣，导致工作效率低下，增加运行成本。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种高炉冲渣水余热回收装置，解决了背景技术中所提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高炉冲渣水余热回收装置，包括：高炉，所述高炉右下侧壁出渣口固定连接有冲渣管，冲渣管另一端固定连接有水箱，水箱左上外壁固定开设有水箱进水口，所述水箱左下外壁固定开设有水箱出水口，水箱出水口固定连接有出水管，出水管中间位置螺纹拧合有过滤器，所述出水管另一端固定连接有换热组件，换热组件左上端固定连接有回水管，回水管另一端固定连接在水箱进水口上，所述水箱内腔固定连接有冲渣组件。
6.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述换热组件包括：换热器，固定放置在水箱右侧；热水进水口，开设于换热器左下端并与出水管一端固定连接；冷水出水口，开设于换热器左上端并与回水管一端固定连接；冷水进水口，开设于换热器右下端；热水出水口，开设于换热器右上端。
7.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述冲渣组件包括：冷却水箱，固定放置在水箱内腔上端；热水箱，固定放置在水箱内腔下端；第一隔板，固定嵌入在水箱内腔中间位置；喷头，底部固定套接在第一隔板上；伺服电机，固定连接在水箱右侧外壁中间位置；推进轴，一端贯穿水箱内腔并固定套接在伺服电机输出端；螺旋叶片，焊接在推进轴外壁上；第二隔板，固定连接在螺旋叶片下端并嵌入在水箱内腔四周；炉渣出口，固定开设在水箱右侧中间位置凸起部下端。
8.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述冲渣管和出水管和回水管均为隔热防腐蚀钢管。
9.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第二隔板板面开设有多个滤水孔。
10.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述螺旋叶片为连续性螺旋叶片，首尾均焊接在推进轴上。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
12.1.本实用新型一种高炉冲渣水余热回收装置，在具体工作过程中，高炉内炉渣通过冲渣管进入到水箱，经过水箱内的冲渣组件运行后，冲渣热水从热水箱经出水管和过滤器流入到换热器内进行换热，换热后的冷却水经冷水出水口和回水管流入到冷却水箱，使水箱内的冷却水和冲渣热水形成水循环，减少了水资源的浪费，提高了工作效率，降低了生产成本。
13.2.本实用新型一种高炉冲渣水余热回收装置，在具体工作过程中，炉渣进入到水箱内腔，伺服电机输出端带动推进轴转动，推进轴带动螺旋叶片进行转动，螺旋叶片转动带动炉渣从水箱内腔左侧往右侧炉渣出口方向移动，炉渣在移动的同时，第一隔板上的喷头将冷却水箱内的冷却水均匀冲刷在炉渣上，降低了炉渣的温度，冲刷后的热水经第二隔板上的滤水孔流入到热水箱，螺旋叶片的转动可以有效的将炉渣与冲渣水分离，且不需要停机清理炉渣，高炉和热回收装置可以持续工作，增加其工作运行效率。
14.3.本实用新型一种高炉冲渣水余热回收装置，在具体工作过程中，回收到的冲渣热水经过滤器流入到换热器当中，过滤器可以有效的过滤掉冲渣热水当中的杂质，使流入到换热器的冲渣水降低腐蚀性，减少对换热器内腔的磨损，提高了换热器的换热比，增加了换热器的使用寿命。
附图说明
15.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
16.图1为本实用新型一种高炉冲渣水余热回收装置的主视图；
17.图2为本实用新型一种高炉冲渣水余热回收装置的剖视结构示意图。
18.图中：1、高炉；2、冲渣管；3、水箱；4、水箱出水口；5、出水管； 6、过滤器；7、换热器；8、热水进水口；9、冷水出水口；10、冷水进水口；11、热水出水口；12、回水管；13、水箱进水口；14、第一隔板；15、喷头；16、冷却水箱；17、伺服电机；18、推进轴；19、螺旋叶片；20、第二隔板；21、热水箱；22、炉渣出口。
具体实施方式
19.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
20.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
21.请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种高炉冲渣水余热回收装置，包括：高炉1，所述高炉1右下侧壁出渣口固定连接有冲渣管2，冲渣管2另一端固定连接有水箱
3，水箱3左上外壁固定开设有水箱进水口 13，所述水箱3左下外壁固定开设有水箱出水口4，水箱出水口4固定连接有出水管5，出水管5中间位置螺纹拧合有过滤器6，使水箱内的冲渣水可以稳定流出，避免堵塞的情况，所述出水管5另一端固定连接有换热组件，换热组件左上端固定连接有回水管12，回水管12另一端固定连接在水箱进水口13上，所述水箱3内腔固定连接有冲渣组件，使炉渣水形成一种水循环，减少资源浪费。
22.本实施例中，所述换热组件包括：换热器7，固定放置在水箱3右侧；热水进水口8，开设于换热器7左下端并与出水管5一端固定连接；冷水出水口9，开设于换热器7左上端并与回水管12一端固定连接,；冷水进水口 10，开设于换热器7右下端；热水出水口11，开设于换热器7右上端，方便冲渣热水能有效流入到换热器中，进行余热回收。
23.在具体实施方式中，所述冲渣组件包括：冷却水箱16，固定放置在水箱 3内腔上端；热水箱21，固定放置在水箱3内腔下端；第一隔板14，固定嵌入在水箱3内腔中间位置；喷头15，底部固定套接在第一隔板14上；伺服电机17，固定连接在水箱3右侧外壁中间位置；推进轴18，一端贯穿水箱 3内腔并固定套接在伺服电机17输出端；螺旋叶片19，焊接在推进轴18外壁上；第二隔板20，固定连接在螺旋叶片19下端并嵌入在水箱内腔四周；炉渣出口22，固定开设在水箱3右侧中间位置凸起部下端，既可以充分收集炉渣的余热，又可以让炉渣稳定流入到炉渣出口22。本设置中，所述冲渣管 2和出水管5和回水管12均为隔热防腐蚀钢管，减少炉渣对管道的腐蚀。
24.进一步的，所述第二隔板20板面开设有多个滤水孔，使冲渣水能顺利流入到热水箱21内。本设置中，所述螺旋叶片19为连续性螺旋叶片，首尾均焊接在推进轴18上，既能有效的分离炉渣和冲渣水，又能使冲刷后的炉渣顺利流入到炉渣出口22。
25.需要说明的是，本实用新型为一种高炉冲渣水余热回收装置，各个件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
26.工作原理：本实例的高炉冲渣水余热回收装置在具体工作过程中，高炉 1内炉渣通过冲渣管2进入到水箱3，经过水箱3内的冲渣组件运行后，冲渣热水从热水箱21经出水管5和过滤器6流入到换热器7内进行换热，换热后的冷却水经冷水出水口和回水管12流入到冷却水箱16，使水箱内的冷却水和冲渣热水形成水循环，减少了水资源的浪费，提高了工作效率，降低了生产成本；本实例的高炉冲渣水余热回收装置在具体工作过程中，炉渣进入到水箱3内腔，伺服电机17输出端带动推进轴18转动，推进轴18带动螺旋叶片19进行转动，螺旋叶片19转动带动炉渣从水箱内腔左侧往右侧炉渣出口22方向移动，炉渣在移动的同时，第一隔板14上的喷头15将冷却水箱内的冷却水均匀冲刷在炉渣上，降低了炉渣的温度，冲刷后的热水经第二隔板20上的滤水孔流入到热水箱21，螺旋叶片19的转动可以有效的将炉渣与冲渣水分离，且不需要停机清理炉渣，高炉和热回收装置可以持续工作，增加其工作运行效率；本实例的高炉冲渣水余热回收装置在具体工作过程中，回收到的冲渣热水经过滤器6流入到换热器7当中，过滤器6可以有效的过滤掉冲渣热水当中的杂质，使流入到换热器7的冲渣水降低腐蚀性，减少对换热器7内腔的磨损，提高了换热器7的换热比，增加了换热器7的使用寿命。
27.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本
实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
28.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。