一种注塑模具组件的制作方法

1.本实用新型涉及一种注塑模具组件。


背景技术：

2.现有技术中，注塑件通过注塑模具组件来制作，注塑件包括若干端子及固定于若干端子的塑胶件，注塑模具组件包括滑块组件与定位组件，定位组件设置于滑块组件上侧，注塑组件与滑块组件相互抵靠，滑块组件包括沿横向相对设置的两个滑块，两个滑块可沿横向相互靠近或相互远离，定位组件包括多个沿竖直方向堆叠设置的板状件及固定于多个板状件的镶针组件，镶针组件用于定位若干端子，多个板状件包括弹板及位于弹板上侧的多个其它板状件，定位组件还包括弹簧，弹簧设置于所述多个其它板状件且向下抵靠于弹板，弹簧使得弹板与滑块在上下方向上始终保持抵接。当合模时，两个滑块沿横向相互靠近直至抵接，从而使得两个滑块与定位组件共同构成注塑腔，当注塑件注塑完毕后，两个滑块沿横向相互远离，从而将注塑件取出。当滑块沿横向相互靠近以进行合模时，在弹簧的作用下，弹板会紧紧贴着滑块顶部，在滑块进行多次往返运动后，滑块的封胶位口部钢料容易塌角损坏。
3.因此，确有必要设计一种新的注塑模具组件，以弥补现有技术中的上述缺陷。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种新的注塑模具组件，以提高注塑模具组件的使用寿命和稳定性。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种注塑模具组件，其包括滑块组件与定位组件，所述定位组件设置于所述滑块组件上侧，所述定位组件与所述滑块组件相互抵接，所述定位组件包括弹板、垫板组件及固定于所述弹板与所述垫板组件的镶针组件，所述弹板与所述垫板组件沿竖直方向堆叠在一起，所述垫板组件位于所述弹板上侧，所述滑块组件包括沿横向相对设置的两个滑块，两个所述滑块沿横向相互靠近以实现合模，两个所述滑块沿横向相互远离以实现开模，所述弹板包括本体部及自所述本体部凸伸形成的至少两个凸台结构，每个所述滑块包括主体部及自所述主体部的上表面向下凹陷形成的至少一个凹槽，所述至少两个凸台结构分别与两个所述滑块的所述凹槽配合以实现合模。
7.进一步地，所述弹板包括本体部及自所述本体部的下表面向下凸伸形成的凸出部，所述弹板还包括连接于所述凸出部的缓冲部，所述凸出部与所述缓冲部为一体结构且共同构成所述凸台结构，所述缓冲部自所述凸出部向外延伸且包覆所述本体部的至少部分侧面；所述凸出部呈倾斜状，所述缓冲部具有大致呈圆弧状延伸的缓冲壁面，所述凹槽的底壁面大致呈倾斜延伸。
8.进一步地，所述凸出部的顶壁面自其靠近所述本体部的边缘的一侧向远离所述本体部的边缘的一侧向下倾斜延伸，所述缓冲壁面连接于所述凸出部的所述顶壁面靠近所述
本体部的边缘的一侧。
9.进一步地，所述弹板包括四个凸台结构，所述四个凸台结构包括两个第一凸台结构与两个第二凸台结构，其中一个所述第一凸台结构与其中一个所述第二凸台结构沿纵向对齐且设置于所述本体部的沿横向一侧的边缘部，另一个所述第一凸台结构与另一个所述第二凸台结构沿纵向对齐且设置于所述本体部的沿横向另一侧的边缘部，两个所述第一凸台结构沿横向对齐，两个所述第二凸台结构沿横向对齐。
10.进一步地，所述本体部沿竖直方向的投影大致呈矩形，两个所述第一凸台结构与两个所述第二凸台结构分别靠近所述本体部的四个角部设置。
11.进一步地，所述弹板包括四个凸台结构，所述四个凸台结构包括两个第一凸台结构与两个第二凸台结构，所述弹板的所述本体部用于固定所述镶针组件，两个所述第一凸台结构与两个所述第二凸台结构均远离所述本体部的用于固定所述镶针组件的区域设置。
12.进一步地，每个所述滑块包括主体部及自所述主体部的上表面向下凹陷形成的第一凹槽与第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽沿纵向对齐设置，所述第一凸台结构、所述第二凸台结构分别与所述第一凹槽、所述第二凹槽配合。
13.进一步地，所述凹槽的所述底壁面包括相互连接的第一倾斜底壁面与第二倾斜底壁面，所述第一倾斜底壁面自所述主体部的上表面向下倾斜延伸，所述第二倾斜底壁面自所述第一倾斜底壁面向下倾斜延伸，所述第二倾斜底壁面的倾斜角度大于所述第一倾斜底壁面的倾斜角度。
14.进一步地，所述垫板组件包括第一垫板、位于所述第一垫板上侧的第二垫板及位于所述第二垫板上侧的第三垫板，所述第一垫板、所述第二垫板及所述第三垫板沿竖直方向通过限位螺丝固定在一起，所述定位组件还包括弹簧，所述弹簧均沿竖直方向贯穿于所述第一垫板与所述第二垫板，所述弹簧的一端抵接于所述第三垫板，所述弹簧的另一端抵接于所述弹板。
15.进一步地，所述定位组件还包括导向柱，所述弹板、所述第一垫板、所述第二垫板及所述第三垫板通过所述导向柱连接在一起。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：注塑模具组件在进行合模时，弹板的凸台结构接触滑块顶部的非封胶位所在的区域，具体的，弹板的凸台结构最先接触滑块顶部的非封胶位所在区域的边缘，从而使得弹板避开与滑块的封胶钢料边摩擦，避免滑块的封胶钢料边塌角损坏，如此设计，可以提高注塑模具组件使用寿命和稳定性。
附图说明
17.图1是本实用新型中注塑件的立体结构示意图。
18.图2是图1中注塑件与用于制造图1中注塑件的部分注塑模具组件的立体结构示意图。
19.图3是图2中注塑模具组件的部分立体结构示意图。
20.图4是图3中注塑模具组件的定位组件与滑块配合的立体结构示意图。
21.图5是图4中画圈部分的放大图。
22.图6是图4中定位组件与滑块的立体分解图。
23.图7是图6中滑块的立体结构示意图。
24.图8是图6中定位组件的立体结构示意图。
25.图9是图8中定位组件的立体分解图。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.请参考图1所示，为本实用新型公开的一种注塑件10，所述注塑件10包括三个端子11及固定于所述三个端子11的塑胶件12，塑胶件10通过一体注塑成型的方式形成。
28.结合图2至图9，本实用新型还公开了用于制造上述注塑件10的部分注塑模具组件20，所述部分注塑模具组件20包括滑块组件30与定位组件40，定位组件40设置于滑块组件30上侧，定位组件40与滑块组件30相互抵接，滑块组件30包括沿横向相对设置的两个滑块31，两个滑块31可沿横向相互靠近以实现合模，两个滑块31可沿横向相互远离以实现开模。
29.定位组件40包括弹板41、垫板组件42及固定于弹板41与垫板组件42的镶针组件43，弹板41与垫板组件42沿竖直方向堆叠在一起，垫板组件42位于弹板41上侧。垫板组件42包括第一垫板421、位于第一垫板421上侧的第二垫板422及位于第二垫板422上侧的第三垫板423，第一垫板421、第二垫板422及第三垫板423沿竖直方向堆叠在一起。弹板41、第一垫板421、第二垫板422及第三垫板423沿竖直方向的投影均大致呈矩形，在本实施例中，弹板41、第一垫板421、第二垫板422及第三垫板423沿竖直方向的投影大致重合。定位组件40还包括四个限位螺丝44，四个限位螺丝44将第一垫板421、第二垫板422及第三垫板423沿竖直方向固定在一起，四个限位螺丝44分别邻近沿竖直方向的投影大致呈矩形的垫板组件42的四个角部设置。定位组件40还包括两个导向柱45，弹板41、第一垫板421、第二垫板422及第三垫板423通过两个导向柱45连接在一起，两个导向柱45沿横向对称设置。定位组件40还包括两个弹簧46，两个弹簧46均沿竖直方向贯穿于第一垫板421与第二垫板422，弹簧46的一端抵接于第三垫板423，弹簧46的另一端抵接于弹板41，两个弹簧46沿垂直于横向的纵向对称设置，其中，所述纵向与所述横向在同一平面内相互垂直。在弹簧46的弹力作用下，弹板41与滑块组件30在竖直方向上能始终保持抵接状态。
30.两个滑块31中，每个滑块31包括主体部310及自主体部310的上表面向下凹陷形成的第一凹槽311与第二凹槽312，第一凹槽311与第二凹槽312沿纵向对齐设置，第一凹槽311的底壁面与第二凹槽312的底壁面32均大致呈倾斜延伸，所述底壁面32包括相互连接的第一倾斜底壁面321与第二倾斜底壁面322，第一倾斜底壁面321自主体部310的上表面向下倾斜延伸，第二倾斜底壁面322自第一倾斜底壁面321向下倾斜延伸，第一倾斜底壁面321与第二倾斜底壁面322的倾斜角度不同，第二倾斜底壁面322的倾斜角度大于第一倾斜底壁面321的倾斜角度。
31.弹板41包括本体部410及自本体部410的下表面向下凸伸形成的四个凸出部411，所述弹板41还包括分别连接于四个凸出部411的四个缓冲部412，凸出部411与缓冲部412为一体结构且共同构成凸台结构47，缓冲部412自凸出部411向外延伸且包覆本体部410的至少部分侧面，四个凸台结构47的形状均相同。四个凸台结构47包括两个第一凸台结构471与
两个第二凸台结构472，其中一个第一凸台结构471与其中一个第二凸台结构472沿纵向对齐且设置于本体部470的沿横向一侧的边缘部，另一个第一凸台结构471与另一个第二凸台结构472沿纵向对齐且设置于本体部410的沿横向另一侧的边缘部，两个第一凸台结构471沿横向对齐，两个第二凸台结构472沿横向对齐，本体部410沿竖直方向的投影大致呈矩形，两个第一凸台结构471与两个第二凸台结构472分别靠近本体部410的四个角部设置。弹板41的本体部410用于固定镶针组件43，两个第一凸台结构471与两个第二凸台结构472均远离本体部410的用于固定镶针组件43的区域设置。凸出部411呈倾斜状，凸出部411的顶壁面4110自其靠近本体部410的边缘的一侧向远离本体部410的边缘的一侧向下倾斜延伸，缓冲部412具有大致呈圆弧状延伸的缓冲壁面4120，缓冲壁面4120连接于凸出部411的顶壁面4110靠近本体部410的边缘的一侧，在本实施例中，凸出部411的最大厚度为0.5毫米。
32.在注塑模具组件注塑成型所述注塑件10时，镶针组件43抵接于上述三个端子11，滑块组件30的两个滑块31沿横向相互靠近以实现合模，滑块组件30的两个滑块31沿横向相互远离以实现开模。当进行合模时，两个滑块31沿横向相互靠近，设置于本体部410的沿横向一侧的边缘部的第一凸台结构471与第二凸台结构472抵接于其中一个滑块31顶部的非封胶位所在的区域，设置于本体部410的沿横向另一侧的边缘部的第一凸台结构471与第二凸台结构472抵接于另一个滑块31顶部的非封胶位所在的区域，具体的，每个凸台结构47的缓冲部412的呈圆弧状延伸的缓冲壁面4120最先接触滑块31顶部的非封胶位所在区域的边缘，随着两个滑块31的继续滑动，凸台结构47抵接于滑块31顶部的非封胶位所在的区域，两个滑块31进一步滑动，第一凸台结构471进入滑块31的第一凹槽311，第二凸台结构472进入滑块31的第二凹槽312，当第一凸台结构471、第二凸台结构472分别与第一凹槽311、第二凹槽312配合到位后，两个滑块31沿横向相互抵接，从而使得滑块组件30与定位组件40共同构成注塑腔，合模完成。相应的，当进行开模时，两个滑块31沿横向相互远离，随着两个滑块31的滑动，设置于本体部410的沿横向一侧的边缘部的第一凸台结构471与第二凸台结构472分别脱离其中一个滑块31的第一凹槽311与第二凹槽312，设置于本体部410的沿横向另一侧的边缘部的第一凸台结构471与第二凸台结构472分别脱离另一个滑块31的第一凹槽311与第二凹槽312，凸台结构47抵接于滑块31顶部的非封胶位所在的区域，两个滑块31进一步滑动，直至可以将注塑件10取出。
33.本实用新型中，注塑模具组件在进行合模时，弹板41的凸台结构47接触滑块31顶部的非封胶位所在的区域，具体的，弹板41的凸台结构47最先接触滑块31顶部的非封胶位所在区域的边缘，从而使得弹板41避开与滑块31的封胶钢料边摩擦，避免滑块31的封胶钢料边塌角损坏，如此设计，可以提高注塑模具组件使用寿命和稳定性。
34.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。