一种金属管件自动去毛刺装置的制作方法

1.本发明属于金属管材加工技术领域，尤其涉及一种金属管件自动去毛刺装置。


背景技术：

2.金属管材在加工过程中，需要进行锯切，以满足尺寸的需要，然而在锯切后端口会存在毛刺，若毛刺不进行抛光处理，会严重影响产品的品质。目前市场上的一些去毛刺机，通常是通过人工对金属件进行逐个去毛刺，例如公开号为cn201922368236.1的中国实用新型专利，这种人工去毛刺的方法，不仅劳动强度大、效率低，而且因采用砂轮打磨管材，还存在管材内部的部分毛刺会无法完全去除的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种金属管件自动去毛刺装置，该装置自动化程度高，能够自动的对工件进行上下料，并自动对工件去除毛刺，非常方便，有效的提高了其加工效率；其去毛刺组件能够有效的去除金属管材端部的毛刺。
4.有鉴于此，本发明提供一种金属管件自动去毛刺装置，其中，包括：
5.工作台；
6.去毛刺组件，设置于工作台上，用于去除金属管件端部的毛刺；
7.夹持组件，滑动设置于工作台上，用于夹紧或松开金属管件；
8.第一驱动组件，用于驱动夹持组件向去毛刺组件靠近或远离；
9.其中，工作台上有沿去毛刺组件方向设置的滑轨，滑轨上设置有滑动座，夹持组件设置于滑动座上，第一驱动组件包括第一液压缸，第一液压缸的活塞杆的端部与滑动座相连，用于驱动滑动座靠近或远离去毛刺组件。
10.在本技术方案中，在对金属管件去除毛刺时，先将金属管件放置于夹持组件上，由夹持组件将其夹紧，随后启动第一液压缸，第一液压缸会带动滑动座在工作台上的滑轨上滑动，并使夹持组件上的金属管件靠近去毛刺组件，随后去毛刺组件对金属管件的端部进行打磨，以去除毛刺。
11.在上述技术方案中，进一步的，去毛刺组件包括：
12.电机；
13.打磨筒，其分为外筒以及设置于外筒内部的内筒，内筒内部具有空腔，电机设置于外筒上，其转轴穿过外筒后与内筒其中一端相连，内筒另一端开设有连通其内部空腔的开口，该开口贯穿外筒；
14.磨料，填充于内筒的空腔内，在内筒转动时用于对进入内筒空腔内的金属管件的端部进行打磨；
15.以及锥形套，设置于开口的内端口上，用于将开口密封；
16.其中，锥形套包括环形座，设置于开口的内端口上；挡片，具有三个并周向设置于环形座上，且挡片转动设置于环形座上；以及弹性环，套设于三个挡片上；
17.常态下弹性环驱动挡片远离环形座的一端向环形座的轴心线靠近，使三个挡片聚合，聚合后的三个挡片所形成的内腔形成供金属管件插入的通道，该通道由外向内逐渐缩小并至封闭；在金属管件向空腔内移动的过程中，金属管件逐渐接触挡片，并推动挡板向远离环形座的轴心线移动，通道的封闭端逐渐被打开。
18.在本技术方案中，对于去毛刺组件而言，现有的一些设备大多数均是采用带有钢丝的砂轮来进行打磨，由于金属管件的口径较小，其内部的部分毛刺会存在无法去除的问题，对此本发明对去毛刺组件进行了改进，其包括第二电机、打磨筒、磨料以及锥形套；
19.将打磨筒分为外筒以及内筒，其中外筒是固定的，起到防护的作用，内筒是可转动的，并通过第二电机来驱动其转动，在转动过程中，内筒内的磨料在内筒内转动，并对插入到内筒内的金属管件端部进行打磨，金属管件的外壁、内壁均被打磨，非常实用，而且打磨效果好，其中最主要的是被打磨掉的金属管件的毛刺不会四处飞溅；
20.当然，在内筒转动过程中，为避免磨料从内筒上的开口流出，为此还设置有锥形套，锥形套是通过环形座、挡片以及弹性环组合而成，在常态下时，弹性环会带动挡片远离环形座的一端向环形座的轴心线靠近，使三个挡片聚合，从而对内筒的开口进行封闭；在金属管件向内筒内移动的过程中，金属管件逐渐接触挡片，并推动挡片向远离环形座的轴心线移动，使得金属管件能伸入到内筒内，此时内筒的开口在挡片以及金属管件二者的作用下被封闭，因此内筒内的磨料也不会流出。
21.在上述任一技术方案中，进一步的，挡片远离环形座的一端有沿竖直方向开设的缺口，在三个挡片聚合后，通道的封闭端被打通，并形成小端口；
22.打磨筒的空腔内设置有连接轴，连接轴通向小端口，连接轴的端部还设置有将小端口封闭的密封塞。
23.在本技术方案中，在试验过程中，发现磨料会流向金属管件的内部，在金属管件脱离内筒后，金属管件内的磨料会被带出，为此本发明还设置有连接轴以及位于连接轴上的密封塞，在金属管件伸入到内筒内的过程中，密封塞会伸入到金属管件内，因此流向金属管件内的磨料只会在金属管件的端口处，会被密封塞堵住，使得磨料不会流向金属管件内部更深处，在金属管件抽离出内筒时，密封塞又会阻挡金属管件端口处的磨料，使得磨料重新回到内筒内，不会造成磨料的浪费。
24.在上述任一技术方案中，进一步的，挡片远离环形座的一端设置有延伸部，延伸部紧贴于密封塞外壁，延伸部接触密封塞的一端面上设置有第一磁铁片，密封塞上设置有与第一磁铁片相对的第二磁铁片，第一磁铁片和第二磁铁片相互吸引。
25.在本技术方案中，由于三个挡片均由弹性环来限位，导致弹性环受力较大，长时间后容易使其失去弹性，为此本发明还设置有第一磁铁片和第二磁铁片，沿磁力方向也就是沿密封塞的径向方向，密封塞会对挡片有个较大的磁吸力，使得挡片稳固的吸附在密封塞上，当然由于挡片与密封塞接触的面积非常小，为此设置有延伸部，通过延伸部来增加挡片与密封塞之间的接触面积，进而能提高第一磁铁片与第二磁铁片之间的吸附强度。
26.在上述任一技术方案中，进一步的，夹持组件包括第一夹头、第二夹头、第二液压缸、第三液压缸、油箱、油泵以及控制器；
27.其中，第一夹头和第二夹头对称设置于滑动座上，第二液压缸上的活塞杆与第一夹头相连，第三液压缸上的活塞杆与第二夹头相连，油泵的进油端通过管路与油箱相连，出
油端通过管路分别与第二液压缸、第三液压缸的进油端口相连，第二液压缸、第三液压缸的回油端口均连向油箱；控制器用于控制油泵以及第一液压缸、第二液压缸的运行状态，用于驱动第一液压缸、第二液压缸同步工作，使第一夹头、第二夹头相向而行，将金属管件夹紧，或背向而行，将金属管件松开。
28.在本技术方案中，为能够夹紧金属管件，对此本发明的夹持组件包括第一夹头、第二夹头、第二液压缸、第三液压缸、油箱、油泵以及控制器；通过控制器来控制第二液压缸、第三液压缸以及油泵，从而使得第一夹头和第二夹头能够同时移动，并将金属管件夹紧或松开，非常方便。
29.在上述任一技术方案中，进一步的，第一夹头、第二夹头用于夹持金属管件的一端面上均设置有第一压力感应器；油泵与第二液压缸、第三液压缸相连的管路上均设置有流速调节阀；
30.在油泵工作时，在第一压力感应器未检测到压力值时，控制器将流速调节阀断开，用以增大第一液压缸、第二液压缸的进油量；
31.在第一压力感应器检测到压力值后，控制器将流速调节阀开启，用以减少第二液压缸、第三液压缸的进油量；
32.在两第一压力感应器检测到的压力值分别逐渐达到预设阈值后，控制器将油泵关闭。
33.在本技术方案中，由于金属管件受到较大外力后容易弯曲变形，为能够夹紧金属管件的同时，还能使其完好无损，对此设置有第一压力感应器以及流速调节阀；在第一夹头、第二夹头相向而行的过程中，即金属管件夹紧的过程中，在第一压力感应器未检测到压力值时，表明此时第一夹头和第二夹头均未接触到金属管件，此时为使得第一夹头和第二夹头能够快速的移动，对此将流速调节阀断开，使得进入到第二液压缸、第三液压缸的油量增大；
34.当第一压力感应器检测到压力值时，表明第一夹头、第二夹头已经接触到金属管件，在金属管件逐渐夹紧过程中，为避免金属管件所受外界压力过大，对此将流速调节阀开启，使得进入到第二液压缸、第三液压缸的油量减小，进而使得作用于金属管件上的压力缓慢的增大，直至第一压力感应器所检测到的压力值达到预设的阈值，表明金属管件已被完全夹紧。
35.在上述任一技术方案中，进一步的，工作台下方具有安装腔，滑动座上有沿竖直方向开设的并贯穿工作台后与安装腔相连通的送料口，送料口位于第一夹头、第二夹头的中间下方位置；
36.毛刺装置还包括移送组件，用于将待加工的金属管件由下往上的通过送料口向第一夹头、第二夹头的中间位置输送。
37.在本技术方案中，为能够对金属管件自动上下料，以提高其工作效率，对此设置有位于工作台下方的移送组件，通过移送组件来将待加工的金属管件由下往上的通过送料口向第一夹头、第二夹头的中间位置输送，以及将加工后的金属管件向卸料箱输送。
38.在上述任一技术方案中，进一步的，移送组件包括：
39.物料箱，其内设置有沿水平方向并排设置的第一推板、导流板以及第二推板，第一推板、第二推板上下滑动设置，导流板固定设置，第一推板、导流板以及第二推板的上端面
均为倾斜设置的导向斜面；其中，在第一推板、第二推板下移至最低位置时，导流板的上端面高于第二推板的上端面，第二推板的上端面高于第一推板的上端面；在第一推板、第二推板上移至最高位置时，第一推板、第二推板的上端面均高于导流板的上端面；物料箱内还设置有第四液压缸，用于同时驱动第一推板、第二推板沿竖直方向上下移动，以将第一推料板上的金属管件向导流板输送，将第二推料板上的金属管件向物料箱外输送；
40.物料座，其上设置有接料板，用于承载从第二推料板上滑出的金属管件；第二压力感应器，设置于接料板上用于检测接料板所承载的压力值；物料座上还设置有第五液压缸，用于驱动接料板沿竖直方向移动，以将接料板上的金属管件向上输送到第一夹头、第二夹头的中间位置，或是将从第一夹头、第二夹头上掉落的金属管件向下移送；以及第六液压缸，用于将接料板上已加工后的金属管件推出，并移送至卸料箱，第四液压缸、第五液压缸以及第六液压缸均由控制器控制。
41.在本技术方案中，对于上料而言，目前的一些上料装置大多数均是采用倾斜设置的滑槽来实现的，将金属管件依次放入到滑槽内，在重力作用下一个个依次流向夹持组件，该方法存在一些问题，例如滑槽较长，导致整个设备的体积较大，占用了大量的空间，而且还需要工人手动的将金属管件对准在第一夹头和第二夹头之间，非常不方便；为此本发明对上料进行了改进，将传统的沿水平方向输送转换成沿竖直方向输送，不仅能够实现自动上下料，而且还能够减小整个设备的体积，减小占用空间。
42.物料箱是用于承载金属管件的箱体，工人只需一次性将金属管件放置于物料箱内即可，其中，金属管件水平放置，金属管件的堆叠高度在第一推板和导流板之间，上料时，由于第一推板、第二推板以及导流板上均有倾斜的导向斜面，因此在物料箱内放置金属管件后，第一推板的导向斜面上会有金属管件嵌入，当第四液压缸启动时，第一推板上的金属管件会沿着导流板的侧壁向上移动，在第一推板逐渐高出导流板时，第一推板上的金属管件会流向导流板，并且被第二推板限位，在第四液压缸驱动第一推板、第二推板复位后，导流板上的金属管件流向第二推板，并被物料箱的内壁限位，在第四液压缸再次驱动第一推板、第二推板上移后，第一推板上的金属管件流向导流板，第二推板上的金属管件流向物料座上的接料板；在第二压力感应器检测到压力值后，表明已有金属管件落入到接料板上，此时，控制器控制第五液压缸工作，使得接料板以及其上的金属管件上移，并且移动至第一夹头和第二夹头之间，从而实现上料。
43.当然在金属管件加工完后，还需要进行卸料，对此本发明还设置有第六液压缸，在金属管件加工完后，且滑动座已经移动至原来位置后，即复位后，控制器控制第二液压缸、第三液压缸工作，使得第一夹头、第二夹头松开金属管件，松开后的金属管件会直接落在接料板上，在接料板上的压力感应器再次检测到压力值后，第五液压缸带动接料板复位，在达到复位点后，第六液压缸活塞杆上的推板会将接料板上的金属管件推出，推出后的金属管件会直接流向后方的卸料槽，随后第六液压缸复位，非常方便，从而实现自动下料。
44.在上述任一技术方案中，进一步的，滑动座上设置有第一位移传感器，用于检测其与接料板上端面之间的距离，并将信息发送给控制器；第二位移传感器，用于检测其与接料板上的金属管件顶部之间的距离，并将信息发送给控制器；控制器根据第一位移传感器、第二位移传感器所发送的信息，来控制第五液压缸的上移量，使接料板上的金属管件对准内筒上的开口。
45.在本技术方案中，在加工时，对于不同外径的金属管件，需要对相应的程序进行调节，即要调节第五液压缸的伸长量，使金属管件能够对准，然而在批次多、批量少的情况下，则需要随时的调整程序，非常麻烦，对此，本发明设置有第一位移传感器、第二位移传感器，通过二者所检测到的信息，能够精准的计算出金属管件的轴心位置，通过轴心位置，可判断出接料板上的金属管件此时是否对准内筒，在未对准时，通过控制器来控制第五液压缸的伸长量即可，该方法无需多次调节程序，非常方便，有效。
附图说明
46.图1是本发明的结构示意图；
47.图2是图1中a处的放大图；
48.图3是本发明锥形套的部分结构示意图；
49.图4是图1中b-b处的剖视图；
50.图5是本发明移送组件的部分结构示意图；
51.图6是本发明液压系统的连接框图；
52.图中附图标记为：100、工作台；110、滑轨；120、滑动座；121、第一位移传感器；122、第二位移传感器；130、送料口；200、去毛刺组件；210、电机；220、打磨筒；221、外筒；222、内筒；230、磨料；240、锥形套；241、环形座；2411、滑槽；242、挡片；243、弹性环；244、连接轴；245、密封塞；246、延伸部；247、第一磁铁片；248、第二磁铁片；300、夹持组件；310、第一夹头；311、第一压力感应器；320、第二夹头；330、第二液压缸；340、第三液压缸；350、油泵；351、流速调节阀；370、控制器；400、第一驱动组件；410、第一液压缸；500、移送组件；510、物料箱；511、第一推板；512、导流板；5121、凸起；513、第二推板；514、第四液压缸；520、物料座；521、接料板；522、第二压力感应器；523、第五液压缸；524、第六液压缸；525、挡板。
具体实施方式
53.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
54.在本技术的描述中，需要说明的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
55.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可
以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
56.需要说明的是，在本技术的描述中，术语方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
57.需要说明的是，在本技术中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
58.实施例1：
59.如图1所示，本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，其中，包括：工作台100；去毛刺组件200，设置于工作台100上，用于去除金属管件端部的毛刺；夹持组件300，滑动设置于工作台100上，用于夹紧或松开金属管件；第一驱动组件400，用于驱动夹持组件300向去毛刺组件200靠近或远离；
60.其中，工作台100上有沿去毛刺组件200方向设置的滑轨110，滑轨110上设置有滑动座120，夹持组件300设置于滑动座120上，第一驱动组件400包括第一液压缸410，第一液压缸410的活塞杆的端部与滑动座120相连，用于驱动滑动座120靠近或远离去毛刺组件200。
61.在本技术方案中，在对金属管件去除毛刺时，先将金属管件放置于夹持组件300上，由夹持组件300将其夹紧，随后启动第一液压缸410，第一液压缸410会带动滑动座120在工作台100上的滑轨110上滑动，并使夹持组件300上的金属管件靠近去毛刺组件200，随后去毛刺组件200对金属管件的端部进行打磨，以去除毛刺。
62.如图1、图2和图3所示，在本技术方案中，去毛刺组件200包括：
63.电机210；打磨筒220，其分为外筒221以及设置于外筒221内部的内筒222，内筒222内部具有空腔，电机210设置于外筒221上，其转轴穿过外筒221后与内筒222其中一端相连，内筒222另一端开设有连通其内部空腔的开口，该开口贯穿外筒221；磨料230，填充于内筒222的空腔内，在内筒222转动时用于对进入内筒222空腔内的金属管件的端部进行打磨；以及锥形套240，设置于开口的内端口上，用于将开口密封；
64.其中，锥形套240包括环形座241，设置于开口的内端口上；挡片242，具有三个并周向设置于环形座241上，且挡片242转动设置于环形座241上；以及弹性环243，套设于三个挡片242上；
65.常态下弹性环243驱动挡片242远离环形座241的一端向环形座241的轴心线靠近，
使三个挡片242聚合，聚合后的三个挡片242所形成的内腔形成供金属管件插入的通道，该通道由外向内逐渐缩小并至封闭；在金属管件向空腔内移动的过程中，金属管件逐渐接触挡片242，并推动挡板525向远离环形座241的轴心线移动，通道的封闭端逐渐被打开。
66.在本技术方案中，对于去毛刺组件200而言，现有的一些设备大多数均是采用带有钢丝的砂轮来进行打磨，由于金属管件的口径较小，其内部的部分毛刺会存在无法去除的问题，对此本发明对去毛刺组件200进行了改进，其包括第二电机210、打磨筒220、磨料230以及锥形套240；
67.将打磨筒220分为外筒221以及内筒222，其中外筒221是固定的，起到防护的作用，内筒222是可转动的，并通过第二电机210来驱动其转动，在转动过程中，内筒222内的磨料230在内筒222内转动，并对插入到内筒222内的金属管件端部进行打磨，金属管件的外壁、内壁均被打磨，非常实用，而且打磨效果好，其中最主要的是被打磨掉的金属管件的毛刺不会四处飞溅；
68.当然，在内筒222转动过程中，为避免磨料230从内筒222上的开口流出，为此还设置有锥形套240，锥形套240是通过环形座241、挡片242以及弹性环243组合而成，在常态下时，弹性环243会带动挡片242远离环形座241的一端向环形座241的轴心线靠近，使三个挡片242聚合，从而对内筒222的开口进行封闭；在金属管件向内筒222内移动的过程中，金属管件逐渐接触挡片242，并推动挡片242向远离环形座241的轴心线移动，使得金属管件能伸入到内筒222内，此时内筒222的开口在挡片242以及金属管件二者的作用下被封闭，因此内筒222内的磨料230也不会流出。
69.由于金属管材在嵌入内筒222内后，挡片242会抵紧于金属管材，为避免内筒222在转动的同时带动环形座241以及挡片242转动，从而对金属管材进行摩擦，对此可将环形座241转动设置于内筒222的开口上，从而使得挡片242不会摩擦金属管材。
70.实施例2：
71.本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。
72.如图1、图2和图3所示，在本实施例中，挡片242远离环形座241的一端有沿竖直方向开设的缺口，在三个挡片242聚合后，通道的封闭端被打通，并形成小端口；
73.打磨筒220的空腔内设置有连接轴244，连接轴244通向小端口，连接轴244的端部还设置有将小端口封闭的密封塞245。
74.在本技术方案中，在试验过程中，发现磨料230会流向金属管件的内部，在金属管件脱离内筒222后，金属管件内的磨料230会被带出，为此本发明还设置有连接轴244以及位于连接轴244上的密封塞245，在金属管件伸入到内筒222内的过程中，密封塞245会伸入到金属管件内，因此流向金属管件内的磨料230只会在金属管件的端口处，会被密封塞245堵住，使得磨料230不会流向金属管件内部更深处，在金属管件抽离出内筒222时，密封塞245又会阻挡金属管件端口处的磨料230，使得磨料230重新回到内筒222内，不会造成磨料230的浪费。
75.实施例3：
76.本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。
77.如图2所示，在本实施例中，挡片242远离环形座241的一端设置有延伸部246，延伸部246紧贴于密封塞245外壁，延伸部246接触密封塞245的一端面上设置有第一磁铁片247，密封塞245上设置有与第一磁铁片247相对的第二磁铁片248，第一磁铁片247和第二磁铁片248相互吸引。
78.在本技术方案中，由于三个挡片242均由弹性环243来限位，导致弹性环243受力较大，长时间后容易使其失去弹性，为此本发明还设置有第一磁铁片247和第二磁铁片248，沿磁力方向也就是沿密封塞245的径向方向，密封塞245会对挡片242有个较大的磁吸力，使得挡片242稳固的吸附在密封塞245上，当然由于挡片242与密封塞245接触的面积非常小，为此设置有延伸部246，通过延伸部246来增加挡片242与密封塞245之间的接触面积，进而能提高第一磁铁片247与第二磁铁片248之间的吸附强度。
79.然而在提高了挡片242与密封塞245之间的吸附力后，可能又会导致另一个问题，由于挡片242是转动设置在环形座241上的，因此挡片242脱离密封塞245，则需要克服二者之间的磁吸力，为此，需要较大的外力才能通过金属管件将挡片242推开，对于壁厚较大、强度较高的金属管件而言，则不需要考虑金属管件端部被挤压变形，而对于一些壁厚较薄，强度相对较弱的金属管件而言，则需要考虑到金属管件是否会变形，有鉴于此，为能够适应不同型号、不同强度的金属管件，对此，如图3所示，在环形座241上开设有滑槽2411，挡片242的连接端可沿轴向方向滑动设置在滑槽2411内，在金属管件向内筒222内移动的过程中，金属管件逐渐接近挡片242，并推动挡片242，挡片242会先沿轴向方向移动，其延伸部246上的第一磁铁片247沿水平方向滑动，并脱离密封部上的第二磁铁，此时挡片242也移动到滑槽2411的端部，然后进行转动，最后金属管件能够很方便的嵌入到内筒222内，采用该方法能够有明显的降低挡片242脱离密封塞245所需的外力，使得金属管件能够完好无损。
80.实施例4：
81.本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。
82.如图4所示，在本实施例中，夹持组件300包括第一夹头310、第二夹头320、第二液压缸330、第三液压缸340、油箱、油泵350以及控制器370；
83.其中，第一夹头310和第二夹头320对称设置于滑动座120上，第二液压缸330上的活塞杆与第一夹头310相连，第三液压缸340上的活塞杆与第二夹头320相连，油泵350的进油端通过管路与油箱相连，出油端通过管路分别与第二液压缸330、第三液压缸340的进油端口相连，第二液压缸330、第三液压缸340的回油端口均连向油箱；控制器370用于控制油泵350以及第一液压缸410、第二液压缸330的运行状态，用于驱动第一液压缸410、第二液压缸330同步工作，使第一夹头310、第二夹头320相向而行，将金属管件夹紧，或背向而行，将金属管件松开。
84.在本技术方案中，为能够夹紧金属管件，对此本发明的夹持组件300包括第一夹头310、第二夹头320、第二液压缸330、第三液压缸340、油箱、油泵350以及控制器370；通过控制器370来控制第二液压缸330、第三液压缸340以及油泵350，从而使得第一夹头310和第二夹头320能够同时移动，并将金属管件夹紧或松开，非常方便。
85.其中，对于第一夹头310、第二夹头320而言，可采用橡胶棒来制作，二者的夹持端面为弧形的端面，以防止打滑；
86.为能够精准的控制第二液压缸330、第三液压缸340，为此可采用三位四通换向阀来进行调控，三位四通换向阀具有工作油口a、工作油口b、进油口p以及回油口t，并有三个工况，在处于左位时，进油口p与工作油口a相连通；在处于中位时，断开；在处于右位时，进油口p与工作油口b相连通；为能够同时对第二液压缸330、第三液压缸340分别控制，因此第二液压缸330和第三液压缸340均连接有三位四通换向阀，第二液压缸330、第三液压缸340上的进油口和出油口均分别连接在各自的三位四通换向阀的工作油口a、工作油口b上，而三位四通换向阀的进油口p则是与油泵350相连，回油口t与油箱相连，因此，通过控制器370来控制三位四通换向阀的状态即可控制第二液压缸330、第三液压缸340运行。
87.实施例5：
88.本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。
89.如图4和图6所示，在本实施例中，第一夹头310、第二夹头320用于夹持金属管件的一端面上均设置有第一压力感应器311；油泵350与第二液压缸330、第三液压缸340相连的管路上均设置有流速调节阀351；
90.在油泵350工作时，在第一压力感应器311未检测到压力值时，控制器370将流速调节阀351断开，用以增大第一液压缸410、第二液压缸330的进油量；
91.在第一压力感应器311检测到压力值后，控制器370将流速调节阀351开启，用以减少第二液压缸330、第三液压缸340的进油量；
92.在两第一压力感应器311检测到的压力值分别逐渐达到预设阈值后，控制器370将油泵350关闭。
93.在本技术方案中，由于金属管件受到较大外力后容易弯曲变形，为能够夹紧金属管件的同时，还能使其完好无损，对此设置有第一压力感应器311以及流速调节阀351；在第一夹头310、第二夹头320相向而行的过程中，即金属管件夹紧的过程中，在第一压力感应器311未检测到压力值时，表明此时第一夹头310和第二夹头320均未接触到金属管件，此时为使得第一夹头310和第二夹头320能够快速的移动，对此将流速调节阀351断开，使得进入到第二液压缸330、第三液压缸340的油量增大；
94.当第一压力感应器311检测到压力值时，表明第一夹头310、第二夹头320已经接触到金属管件，在金属管件逐渐夹紧过程中，为避免金属管件所受外界压力过大，对此将流速调节阀351开启，使得进入到第二液压缸330、第三液压缸340的油量减小，进而使得作用于金属管件上的压力缓慢的增大，直至第一压力感应器311所检测到的压力值达到预设的阈值，表明金属管件已被完全夹紧。
95.流速调节阀351可采用节流阀和电磁通断阀并联组成，在控制器370控制电磁通断阀开启时，大部分的液压油从电磁通断阀流向第二液压缸330、第三液压缸340，小部分的液压油从节流阀流向第二液压缸330、第三液压缸340，从而提高了第二液压缸330、第三液压缸340的伸缩速度；而在控制器370控制电磁通断阀断开时，只有小部分的液压油从节流阀流向第二液压缸330、第三液压缸340，从而降低了第二液压缸330、第三液压缸340的伸缩速度。
96.实施例6：
97.本实施例提供了一种金属管件自动去毛刺装置，除了包括上述实施例的技术方案
外，还具有以下技术特征。
98.如图4所示，在本实施例中，工作台100下方具有安装腔，滑动座120上有沿竖直方向开设的并贯穿工作台100后与安装腔相连通的送料口130，送料口130位于第一夹头310、第二夹头320的中间下方位置；
99.毛刺装置还包括移送组件500，用于将待加工的金属管件由下往上的通过送料口130向第一夹头310、第二夹头320的中间位置输送。
100.在本技术方案中，为能够对金属管件自动上下料，以提高其工作效率，对此设置有位于工作台100下方的移送组件500，通过移送组件500来将待加工的金属管件由下往上的通过送料口130向第一夹头310、第二夹头320的中间位置输送，以及将加工后的金属管件向卸料箱输送。
101.如图4和图5所示，在本实施例中，优化的，移送组件500包括：
102.物料箱510，其内设置有沿水平方向并排设置的第一推板511、导流板512以及第二推板513，第一推板511、第二推板513上下滑动设置，导流板512固定设置，第一推板511、导流板512以及第二推板513的上端面均为倾斜设置的导向斜面；其中，在第一推板511、第二推板513下移至最低位置时，导流板512的上端面高于第二推板513的上端面，第二推板513的上端面高于第一推板511的上端面；在第一推板511、第二推板513上移至最高位置时，第一推板511、第二推板513的上端面均高于导流板512的上端面；物料箱510内还设置有第四液压缸514，用于同时驱动第一推板511、第二推板513沿竖直方向上下移动，以将第一推料板上的金属管件向导流板512输送，将第二推料板上的金属管件向物料箱510外输送；
103.物料座520，其上设置有接料板521，用于承载从第二推料板上滑出的金属管件；第二压力感应器522，设置于接料板521上用于检测接料板521所承载的压力值；物料座520上还设置有第五液压缸523，用于驱动接料板521沿竖直方向移动，以将接料板521上的金属管件向上输送到第一夹头310、第二夹头320的中间位置，或是将从第一夹头310、第二夹头320上掉落的金属管件向下移送；以及第六液压缸524，用于将接料板521上已加工后的金属管件推出，并移送至卸料箱，第四液压缸514、第五液压缸523以及第六液压缸524均由控制器370控制。
104.在本技术方案中，对于上料而言，目前的一些上料装置大多数均是采用倾斜设置的滑槽来实现的，将金属管件依次放入到滑槽内，在重力作用下一个个依次流向夹持组件300，该方法存在一些问题，例如滑槽较长，导致整个设备的体积较大，占用了大量的空间，而且还需要工人手动的将金属管件对准在第一夹头310和第二夹头320之间，非常不方便；为此本发明对上料进行了改进，将传统的沿水平方向输送转换成沿竖直方向输送，不仅能够实现自动上下料，而且还能够减小整个设备的体积，减小占用空间。
105.物料箱510是用于承载金属管件的箱体，工人只需一次性将金属管件放置于物料箱510内即可，其中，金属管件水平放置，金属管件的堆叠高度在第一推板511和导流板512之间，上料时，由于第一推板511、第二推板513以及导流板512上均有倾斜的导向斜面，因此在物料箱510内放置金属管件后，第一推板511的导向斜面上会有金属管件嵌入，当第四液压缸514启动时，第一推板511上的金属管件会沿着导流板512的侧壁向上移动，在第一推板511逐渐高出导流板512时，第一推板511上的金属管件会流向导流板512，并且被第二推板513限位，在第四液压缸514驱动第一推板511、第二推板513复位后，导流板512上的金属管
件流向第二推板513，并被物料箱510的内壁限位，在第四液压缸514再次驱动第一推板511、第二推板513上移后，第一推板511上的金属管件流向导流板512，第二推板513上的金属管件流向物料座520上的接料板521；在第二压力感应器522检测到压力值后，表明已有金属管件落入到接料板521上，此时，控制器370控制第五液压缸523工作，使得接料板521以及其上的金属管件上移，并且移动至第一夹头310和第二夹头320之间，从而实现上料。
106.在上料过程中，在第一推板511下移至最低点时，为能够使得物料箱510内的最底层的金属管件也能够顺利的流向第一推板511的导向斜面上，对此，在物料箱510的底部设置有限位板，限位板水平放置，在第一推板511下移至最低点时，第一推板511的导向斜面的最上端与限位板齐平，并且将限位板的上端面设置呈倾斜状，其倾斜方向与第一推板511的导向斜面的倾斜方向一致。
107.在工作一段时间后，发现第一推板511上的金属管件容易堆叠两个，导致一次性会有两个金属管件通过导流板512流向第二推板513，最后流向接料板521，该问题是因为两个金属管件上下堆叠后，在第一推板511上移过程中，上、下金属管件平稳的移动导致，为此，在导流板512的侧壁上设置有若干个均匀分布的凸起5121，在第一推板511上移的过程中，金属管件会在凸起5121上移动，由于第一推板511最下方的金属管件被卡住，因此最下方的金属管件不会脱离第一推板511，而上方未被卡住的金属管件，则会凸起5121的作用下脱离第一推板511，非常实用。
108.对于接料板521而言，可将其上端面设置呈凹弧面，以对金属管件进行限位，物料座520上还设置有位于接料板521两侧的挡板525，以避免金属管件在下滑至接料板521上时，因速度过快，导致金属管件脱离接料板521，因此金属管件设置挡板525来对金属管件进行限位。
109.当然在金属管件加工完后，还需要进行卸料，对此本发明还设置有第六液压缸524，在金属管件加工完后，且滑动座120已经移动至原来位置后，即复位后，控制器370控制第二液压缸330、第三液压缸340工作，使得第一夹头310、第二夹头320松开金属管件，松开后的金属管件会直接落在接料板521上，在接料板521上的压力感应器再次检测到压力值后，第五液压缸523带动接料板521复位，在达到复位点后，第六液压缸524活塞杆上的推板会将接料板521上的金属管件推出，推出后的金属管件会直接流向后方的卸料槽，随后第六液压缸524复位，非常方便，从而实现自动下料。
110.如图4和图6所示，在本实施例中，优化的，滑动座120上设置有第一位移传感器121，用于检测其与接料板521上端面之间的距离，并将信息发送给控制器370；第二位移传感器122，用于检测其与接料板521上的金属管件顶部之间的距离，并将信息发送给控制器370；控制器370根据第一位移传感器121、第二位移传感器122所发送的信息，来控制第五液压缸523的上移量，使接料板521上的金属管件对准内筒222上的开口。
111.在本技术方案中，在加工时，对于不同外径的金属管件，需要对相应的程序进行调节，即要调节第五液压缸523的伸长量，使金属管件能够对准，然而在批次多、批量少的情况下，则需要随时的调整程序，非常麻烦，对此，本发明设置有第一位移传感器121、第二位移传感器122，通过二者所检测到的信息，能够精准的计算出金属管件的轴心位置，通过轴心位置，可判断出接料板521上的金属管件此时是否对准内筒222，在未对准时，通过控制器370来控制第五液压缸523的伸长量即可，该方法无需多次调节程序，非常方便、有效。
112.本发明还提供一种用于上述金属管件自动去毛刺装置的控制方法，以提高金属管件的加工效率，其中，控制方法具体步骤如下：
113.上料：
114.1)、将若干待加工的金属管件装入物料箱510内，至少堆叠至覆盖第一推板511；
115.2)、启动第四液压缸514，第四液压缸514同时驱动第一推板511、第二推板513上移，在上移过程中，第一推板511上的金属管件流向导流板512，在下移复位后，物料箱510内的金属管件流向第一推板511，导流板512上的金属管件流向第二推板513，第四液压缸514在二次往复运动后，第二推板513上的金属管件脱离物料箱510并流向接料板521；
116.3)、在第二压力传感器检测到压力值后，第二压力传感器将该压力信号发送给控制器370，控制器370关闭第四液压缸514，启动第五液压缸523，第五液压缸523推动接料板521上移，并使接料板521上的金属管件移送到第一夹头310、第二夹头320的中间位置；
117.4)、控制器370同时启动第二液压缸330、第三液压缸340，第二液压缸330、第三液压缸340同时推动第一夹头310、第二夹头320相向而行，并夹紧金属管件；其中，在第一压力感应器311检测到压力值后，控制器370将流速调节阀351开启，使第二液压缸330、第三液压缸340的进油量减少，第一夹头310、第二夹头320缓慢的相向移动，在两第一压力感应器311检测到的压力值分别逐渐达到预设阈值后，表明金属管件被夹紧，此时控制器370将第二液压缸330、第三液压缸340关闭；
118.打磨：
119.5)、控制器370控制第一液压缸410运行，使第一夹头310、第二夹头320上的金属管件向去毛刺组件200上的打磨筒220靠近，在金属管件伸入到打磨筒220的内筒222内后，电机210带动内筒222转动，内筒222内的磨料230对金属管件的端部进行打磨去毛刺，在打磨完毕后第一液压缸410复位；
120.下料：
121.6)、在第一液压缸410复位后，控制器370控制第二液压缸330、第三液压缸340回缩，使第一夹头310、第二夹头320背向而行，使加工后的金属管件落入到接料板521上；
122.7)、在接料板521上的第二压力传感器检测到压力值后，第二压力传感器将该压力信号发送给控制器370，控制器370驱动第五液压缸523向下移动，在达到复位点后，控制器370控制第六液压缸524运行，第六液压缸524上的活塞杆上的推板沿金属管件的长度方向将金属管件推出接料板521，使金属管件滑向外部的卸料槽，并复位，返回步骤2)。
123.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征是可以相互组合的，本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。