贴膜装置及贴膜机的制作方法

1.本技术涉及机械贴膜设备技术领域，特别是涉及一种贴膜装置及贴膜机。


背景技术：

2.目前，在对电池模组进行贴膜处理的过程中，一般是将裁切好的薄膜放置于电池模组的表面上，然后采用压合或滚压的方式来使薄膜与电池模组贴合，但是如此贴膜后容易出现褶皱或气泡。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对贴膜后容易出现褶皱或气泡的问题，提出一种贴膜装置及贴膜机。
4.根据本技术的一个方面，本技术实施例提供了一种贴膜装置，包括：安装板，具有相对设置的第一侧面、第二侧面以及连接于第一侧面和第二侧面之间的贴合面，贴合面上设有多个吸盘；设于第一侧面的辊轮，辊轮凸出于贴合面设置；以及第一驱动件，与安装板连接，第一驱动件用于驱动安装板沿由第一方向移动；其中，第一方向平行于第一侧面指向第二侧面的方向。
5.本技术实施例的技术方案中，通过在安装板的贴合面上设置多个吸盘来吸附薄膜，在安装板的第一侧面设有凸出于贴合面设置的辊轮，用于压合薄膜以便进行贴附，同时，采用与安装板连接的第一驱动件来驱动安装板沿第一方向移动，如此，在安装板的移动过程中，辊轮随安装板一同移动并沿第一方向将薄膜均匀地贴附于待贴附的表面上，在整个贴附过程中，薄膜一直处于辊轮的压合作用下，薄膜与待贴附表面之间的空气会被辊轮挤压排出，而不至于残留在薄膜与待贴附表面形成气泡，因此，采用本技术实施例的贴膜装置在贴膜后不会出现褶皱或气泡，贴膜效果较佳。
6.在其中一个实施例中，第一侧面与第二侧面彼此平行；且贴合面垂直于第一侧面和第二侧面。通过将第一侧面与第二侧面设置为彼此平行，并将贴合面设置于垂直于第一侧面和第二侧面，使得辊轮能够沿与贴合面垂直的方向凸出于贴合面设置，便于辊轮压合薄膜。
7.在其中一个实施例中，贴合面上向内凹陷设有多个与吸盘一一对应的凹槽，吸盘设置于凹槽。通过在安装板的贴合面上向内凹陷设置多个与吸盘一一对应的凹槽来容纳吸盘，使得吸盘不至于凸出贴合面，保证了贴合面的平整性，如此，就能够顺利地将薄膜平整地贴附于待贴附的表面上。
8.在其中一个实施例中，吸盘收容于凹槽内；且吸盘远离凹槽底壁的一侧表面与贴合面所在平面具有间隔。这样的设计使得吸盘远离凹槽底壁的一侧表面向贴合面内凹陷，则采用贴合面来吸附薄膜时，吸盘表面不会直接与薄膜接触，减小了吸盘对薄膜的吸力大小，有效地防止了由于吸盘吸力过大导致的薄膜局部变形的问题出现，并且在贴附过程中，吸盘表面也不会与薄膜发生摩擦，有效地避免了吸盘在薄膜上剐蹭留下刮痕的问题。
9.在其中一个实施例中，贴膜装置还包括一端连接于贴合面的压膜板；压膜板的另一端相对贴合面沿远离贴合面的方向朝向辊轮倾斜设置，以与辊轮的圆周表面相切。通过在贴膜装置中设置压膜板，由于压膜板的一端连接于贴合面，另一端与辊轮的圆周表面相切，因此，在辊轮对薄膜进行压合时，压膜板能够对薄膜起到推平的效果，将薄膜与待贴附表面之间的空气进一步地挤压排出，有效避免了贴膜后出现气泡的情况发生。
10.在其中一个实施例中，安装板包括贴合部和一侧与贴合部相连的支撑部；贴合面设于贴合部的一侧，第一侧面设于支撑部背离贴合部的一侧，第二侧面设于贴合部背离支撑部的一侧。这样的设计便于将辊轮固定安装于安装板的支撑部上，同时也便于第一驱动件同步带动安装板移动，简化了贴膜时的操作过程，提升了贴膜效率。
11.在其中一个实施例中，贴膜装置还包括设于支撑部上的第二驱动件，第二驱动件与辊轮连接，用于驱动辊轮沿垂直于贴合面的方向运动。这样的设计使得贴膜装置中辊轮相对于贴合面的凸出程度可调，当需要增大辊轮相对于贴合面的凸出程度时，利用第二驱动件驱动辊轮沿垂直于贴合面的方向向远离贴合面的方向移动即可，当需要减小辊轮相对于贴合面的凸出程度时，利用第二驱动件驱动辊轮沿垂直于贴合面的方向向靠近贴合面的方向移动即可，扩大了贴膜装置的适用场景范围，提升了其适用性。
12.在其中一个实施例中，贴膜装置还包括一端连接于贴合面的压膜板；压膜板的另一端相对贴合面沿远离贴合面的方向朝向辊轮倾斜设置；其中，压膜板能够绕一轴线旋转，以响应于辊轮的移动而旋转，从而保持与辊轮的圆周表面相切。这样的设计使得当辊轮向靠近或远离贴合面的方向移动时，压膜板均能够保持与辊轮的圆周表面相切，使压膜板对薄膜起到推平的效果，将薄膜与待贴附表面之间的空气进一步地挤压排出。
13.在其中一个实施例中，压膜板与贴合面之间的夹角不大于15
°
。通过将压膜板与贴合面之间的夹角设置为不大于15
°
，使得压膜板在对薄膜进行推平时能够保持较佳的效果，确保薄膜与待贴附表面之间的空气得到充分地挤压排出。
14.在其中一个实施例中，辊轮的截面直径不小于20毫米。通过将辊轮的截面直径设置为不小于20毫米，在便于辊轮的安装设置的同时，也能够提高辊轮与薄膜之间的基础面积，并在贴膜时使得薄膜与待贴附表面之间的空气得到充分地挤压排出。
15.根据本技术的另一个方面，本技术实施例提供了一种贴膜机，包括上述实施例中的贴膜装置。
16.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
17.通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
18.图1为本技术一个实施例提供的贴膜装置的整体结构示意图；
19.图2为本技术一个实施例提供的贴膜装置处于工作状态下的整体结构示意图；
20.图3为本技术一个实施例提供的贴膜装置在一个视角下的结构示意图；
21.图4为图3中a-a处的剖视图；
22.图5为本技术一个实施例提供的贴膜装置中安装板、辊轮和压膜板的相对位置关系示意图。
23.具体实施方式中的附图标号如下：
24.贴膜装置10；
25.安装板100，贴合面110，凹槽111，第一侧面120，第二侧面130，吸盘140，贴合部150，支撑部160；
26.辊轮200；
27.压膜板300；
28.第二驱动件400；
29.薄膜20；
30.电池模组30。
具体实施方式
31.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
35.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
36.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
37.目前，在对电池模组进行贴膜处理的过程中，需要将薄膜平整地贴附到电池模组的表面上，并且在贴膜后不能出现明显的皱或气泡，否则就会影响贴膜后的电池模组中电芯的导热性，影响电池模组的正常适用。
38.发明人注意到，在相关技术中一般是将裁切好的薄膜放置于电池模组的表面上，然后采用压合或滚压的方式来使薄膜与电池模组贴合。由于薄膜较软、较薄，吸盘对薄膜的吸附位置易变形，形成凹坑，压贴后凹坑不易被压平形成气泡。并且，滚压薄膜时无法保证薄膜处于拉直状态，局部薄膜可能被贴合到电池模组的底部无法移动，滚贴后容易形成褶皱、气泡。总而言之，相关技术中的贴膜装置中存在的问题是难以保证贴膜的平整度，贴膜后容易出现褶皱或气泡，贴膜效果差。
39.基于以上考虑，为了解决贴膜时存在的薄膜上容易出现褶皱或气泡的问题，发明人经过深入研究，设计了一种贴膜装置，在安装板的贴合面上设置多个吸盘来吸附薄膜，在安装板的第一侧面设有凸出于贴合面设置的辊轮，用于压合薄膜以便进行贴附，同时，采用与安装板连接的第一驱动件来带动安装板沿第一方向移动，如此，在安装板的移动过程中，辊轮随安装板一同移动并沿第一方向将薄膜均匀地贴附于待贴附的表面上，并且在整个贴附过程中，薄膜一直处于辊轮的压合作用下，薄膜与待贴附表面之间的空气会被辊轮挤压排出，而不至于残留在薄膜与待贴附表面形成气泡。
40.需要说明的是，本技术实施例公开的贴膜装置可以用于对电池模组进行贴膜，也可以用于对其它类似的产品，如板材、玻璃、屏幕等进行贴膜，贴膜的过程与对电池模组进行贴膜时的过程一样，并且，贴膜装置同样能够起到将薄膜与待贴附表面之间的空气挤压排出，而不至于残留在薄膜与待贴附表面形成气泡的效果。以下以将贴膜装置应用于对电池模组进行贴膜为例进行说明。
41.根据本技术的一些实施例，请参照图1和图2，图1为本技术一个实施例提供的贴膜装置10的整体结构示意图，图2为本技术一个实施例提供的贴膜装置10处于工作状态下的整体结构示意图。本技术实施例提供了一种贴膜装置10，该贴膜装置10包括安装板100、设于第一侧面120的辊轮200以及第一驱动件。
42.其中，安装板100用于对薄膜20起到定位效果，具体的，安装板100具有相对设置的第一侧面120、第二侧面130以及连接于第一侧面120和第二侧面130之间的贴合面110，贴合面110为安装板100上用于直接与薄膜20接触的表面，在实际的贴膜过程中，安装板100与待贴附薄膜20的电池模组30相对间隔设置，薄膜20设于安装板100与电池模组30之间，则安装板100的面向薄膜20和电池模组30的表面即为贴合面110。贴合面110上设有多个用于吸附薄膜20的吸盘140，吸盘140可以采用气动吸盘140，通过连接吸气机构在吸盘140内吸气形成负压，以使吸盘140具有吸附效果。吸盘140的数量、排布方式等可以根据安装面的形状、大小和尺寸来灵活调整设置。如图1和图2所示，在本技术的一些实施例中，多个吸盘140在贴合面110上呈多行多列的矩形阵列排布。
43.贴膜装置10中的辊轮200设于安装板100的第一侧面120，且辊轮200凸出于贴合面110设置，这样的设计便于借助辊轮200来压合位于第一侧面120位置处的薄膜20以便进行贴附，辊轮200相对于贴合面110的凸出程度根据不同的适用场景可调。与此同时，第一驱动件(图中未示出)与安装板100连接，第一驱动件用于驱动安装板100沿第一方向移动，第一
方向即为平行于第一侧面120指向第二侧面130的方向。第一驱动件可以采用电机、气缸等具有动力输出的机构并与安装板100传动连接，以驱动安装板100移动。
44.实际操作过程中，安装板100与待贴附薄膜20的电池模组30相对间隔设置，安装板100与待贴附薄膜20的电池模组30之间的距离在10mm到15mm之间，薄膜20设于安装板100与电池模组30之间，调节吸盘140使其中具有-75bar到-95bar之间的负压，则薄膜20就被吸盘140吸附到安装板100的贴合面110上，将薄膜20的一侧固定，则薄膜20整体保持拉直状态，而位于第一侧面120处的薄膜20在凸出的辊轮200的作用下被压合至电池模组30的表面上。启动第一驱动件，使其驱动安装板100沿第一方向移动，而薄膜20和电池模组30保持不动，则在安装板100和辊轮200的移动过程中，辊轮200就可以沿第一方向将薄膜20均匀地贴附于待贴附的表面上，在整个贴附过程中，薄膜20一直处于辊轮200的压合作用下。
45.本技术实施例的技术方案中，通过在安装板100的贴合面110上设置多个吸盘140来吸附薄膜20，在安装板100的第一侧面120设有凸出于贴合面110设置的辊轮200，用于压合薄膜20以便进行贴附，同时，采用与安装板100连接的第一驱动件来带动安装板100沿第一方向移动，如此，在安装板100的移动过程中，辊轮200就可以沿该移动路径将薄膜20均匀地贴附于待贴附的表面上，并且在整个贴附过程中，薄膜20随安装板100一同移动并沿第一方向将薄膜20均匀地贴附于待贴附的表面上，在整个贴附过程中，薄膜20一直处于辊轮200的压合作用下，薄膜20与待贴附表面之间的空气会被辊轮200挤压排出，而不至于残留在薄膜20与待贴附表面形成气泡，因此，采用本技术实施例的贴膜装置10在贴膜后不会出现褶皱或气泡，贴膜效果较佳。
46.在一些实施例中，可选地，第一侧面120与第二侧面130彼此平行；且贴合面110垂直于第一侧面120和第二侧面130。
47.通过将第一侧面120与第二侧面130设置为彼此平行，并将贴合面110设置于垂直于第一侧面120和第二侧面130，使得辊轮200能够沿与贴合面110垂直的方向凸出于贴合面110设置，便于辊轮200压合薄膜20。
48.在一些实施例中，可选地，请结合图1和图2并参阅图3和图4，图3为本技术一个实施例提供的贴膜装置10在一个视角下的结构示意图，图4为图3中a-a处的剖视图。贴合面110上设有多个与吸盘140一一对应的凹槽111，吸盘140设置于凹槽111内。凹槽111用于容纳吸盘140，因此，凹槽111的数量与吸盘140的数量相等，凹槽111的布置方式参照吸盘140的排布方式来设置，并且，凹槽111的大小和形状分别与吸盘140相适应，以便更好地容纳吸盘140。
49.通过在安装板100的贴合面110上设置多个与吸盘140一一对应的凹槽111，使得吸盘140设置于凹槽111内，而不至于凸出贴合面110，保证了贴合面110的平整性，如此，就能够顺利地将薄膜20平整地贴附于待贴附的表面上。
50.在一些实施例中，可选地，吸盘140收容于凹槽111内；且吸盘140远离凹槽111底壁的一侧表面与贴合面110所在平面具有间隔。
51.如图4所示，吸盘140远离凹槽111底壁的一侧表面与贴合面110所在平面具有间隔，即吸盘140远离凹槽111底壁的一侧表面向贴合面110内凹陷，如此，吸盘140位于贴合面110一侧的表面既不会凸出至贴合面110外部，也不会与贴合面110保持平齐，而是向凹槽111的内部内凹。吸盘140的表面内凹的程度可作适应性调整，保持在一个合理的范围。
52.这样的设计使得吸盘140向贴合面110内凹陷，则采用贴合面110来吸附薄膜20时，吸盘140表面不会直接与薄膜20接触，减小了吸盘140对薄膜20的吸力大小，有效地防止了由于吸盘140吸力过大导致的薄膜20局部变形的问题出现，并且在贴附过程中，吸盘140表面也不会与薄膜20发生摩擦，有效地避免了吸盘140在薄膜20上剐蹭留下刮痕的问题。
53.在一些实施例中，可选地，请结合图1和图2并参阅图5，图5为本技术一个实施例提供的贴膜装置10中安装板100、辊轮200和压膜板300的相对位置关系示意图。贴膜装置10一端连接于贴合面110的压膜板300；压膜板300的另一端相对贴合面110沿远离贴合面110的方向朝向辊轮200倾斜设置，以与辊轮200的圆周表面相切。
54.压膜板300与贴合面110之间既可以采用胶接、焊接等方式直接连接，也可以借助连接件如螺栓等来间接连接。由于压膜板300与辊轮200的圆周表面相切，在贴膜过程中，辊轮300能够在安装板100沿第一方向移动的过程中，将薄膜20沿第一方向推平，将薄膜20与待贴附表面之间的空气进一步地挤压排出。
55.通过在贴膜装置10设置压膜板300，由于压膜板300的一端连接于贴合面110，压膜板300的另一端与辊轮200的圆周表面相切，因此，在辊轮200对薄膜20进行压合时，压膜板300能够对薄膜20起到推平的效果，将薄膜20与待贴附表面之间的空气进一步地挤压排出，有效避免了贴膜后出现气泡的情况发生。
56.在一些实施例中，可选地，安装板100包括贴合部150和一侧与贴合部150相连的支撑部160；贴合面110设于贴合部150的一侧，第一侧面120设于支撑部160背离贴合部150的一侧，第二侧面130设于贴合部150背离支撑部160的一侧。
57.这样的设计便于将辊轮200固定安装于安装板100的支撑部160上，同时也便于第一驱动件同步带动安装板100移动，简化了贴膜时的操作过程，提升了贴膜效率。并且支撑部160能够在辊轮200靠近或远离贴合面110的方向移动对辊轮200起到承靠作用，提升了辊轮200在向靠近或远离贴合面110的方向移动时的稳定性，有利于提高辊轮200对薄膜20的压合紧固程度。
58.在一些实施例中，可选地，贴膜装置10还包括设于支撑部160上的第二驱动件400，第二驱动件400与辊轮200连接，用于驱动辊轮200沿垂直于贴合面110的方向运动。
59.第二驱动件400可以采用电机、气缸等具有动力输出的机构并与辊轮200传动连接，以驱动辊轮200进行移动。
60.这样的设计使得贴膜装置10中的辊轮200相对于贴合面110的凸出程度可调，当需要增大辊轮200相对于贴合面110的凸出程度时，利用第二驱动件400驱动辊轮200沿垂直于贴合面110的方向向远离贴合面110的方向移动即可，当需要减小辊轮200相对于贴合面110的凸出程度时，利用第二驱动件400驱动辊轮200沿垂直于贴合面110的方向向靠近贴合面110的方向移动即可，扩大了贴膜装置10的适用场景范围，提升了其适用性。
61.在一些实施例中，可选地，贴膜装置10还包括一端连接于贴合面110的压膜板300；压膜板300的另一端相对贴合面110沿远离贴合面110的方向朝向辊轮200倾斜设置；其中，压膜板300能够绕一轴线旋转，以响应于辊轮200的移动而旋转，从而保持与辊轮200的圆周表面相切。
62.具体地，可以是压膜板300在与贴合面110连接的一端通过转轴与贴合面110连接，也可以在压膜板300在与贴合面110连接位置处设有扭簧等部件使压膜板300能够绕一轴线
相对于贴合面110进行旋转。
63.这样的设计使得当辊轮200向靠近或远离贴合面110的方向移动时，压膜板300均能够保持与辊轮200的圆周表面相切，使压膜板300对薄膜20起到推平的效果，将薄膜20与待贴附表面之间的空气进一步地挤压排出。
64.在一些实施例中，可选地，压膜板300与贴合面110之间的夹角不大于15
°
。
65.如图5所示，压膜板300与贴合面110之间的夹角a的角度等于压膜板300与薄膜20之间的夹角b的角度。
66.通过将压膜板300与贴合面110之间的夹角设置为不大于15
°
，使得压膜板300在对薄膜20进行推平时能够保持较佳的效果，确保薄膜20与待贴附表面之间的空气得到充分地挤压排出。
67.在一些实施例中，可选地，辊轮200的截面直径不小于20毫米。
68.通过将辊轮200的截面直径设置为不小于20毫米，在便于辊轮200的安装设置的同时，也能够提高辊轮200与薄膜20之间的基础面积，并在贴膜时使得薄膜20与待贴附表面之间的空气得到充分地挤压排出。
69.根据本技术的一些实施例，本技术还提供一种贴膜机，贴膜机包括以上任一方案所述的贴膜装置10。
70.根据本技术的一些实施例，参见图1和图2，本技术提供了一种贴膜装置10，在安装板100的贴合面110上设置多个吸盘140来吸附薄膜20，在安装板100的第一侧面120设有凸出于贴合面110设置的辊轮200，用于压合薄膜20以便进行贴附，同时，采用与安装板100连接的第一驱动件来驱动安装板100沿第一方向移动，如此，在安装板100的移动过程中，辊轮200随安装板100一同移动并沿第一方向将薄膜20均匀地贴附于待贴附的表面上，在整个贴附过程中，薄膜20一直处于辊轮200的压合作用下，薄膜20与待贴附表面之间的空气会被辊轮200挤压排出，而不至于残留在薄膜20与待贴附表面形成气泡。因此，采用本技术实施例的贴膜装置10在贴膜后不会出现褶皱或气泡，贴膜效果较佳。
71.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
72.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。