一种压铸件阳极氧化工艺的制作方法

1.本发明涉及表面处理技术领域，具体为一种压铸件阳极氧化工艺。


背景技术：

2.为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩大应用范围，延长使用寿命，表面处理技术成为铝合金使用中不可缺少的一环，现有的阳极氧化处理大多采用硫酸阳极氧化技术，但该技术需要使用高危险、高腐蚀、易制毒化学品硫酸，生产过程具有一定的危险性；生产过程所产生的产物含有铅、镉、铬、汞等有毒重金属，不够环保；生产过程会产生含有强刺激性气味气体，使得车间工作环境差；该技术处理后所生成的氧化膜疏松且膜厚不均匀，粗糙度不良又不美观，且膜层的耐化学腐蚀性能一般。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种压铸件阳极氧化工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸件阳极氧化工艺，包括以下步骤：步骤一，装挂；步骤二，水洗；步骤三，脱脂；步骤四，碱蚀；步骤五，一次中和；步骤六，化抛；步骤七，二次中和；步骤八，氧化；步骤九，封闭；步骤十，干燥；
5.其中在上述步骤一中，把待处理的铝件装挂在专用挂具上；
6.其中在上述步骤二中，将铝件输送进清洗槽进行水洗，除去表面粉尘及异物；
7.其中在上述步骤三中，将水洗后的铝件输送至脱脂槽，使其浸泡在含有脱脂剂的槽液内，使铝件表面上的油膜附着力降低甚至离开表面；
8.其中在上述步骤四中，将脱脂后铝件输送至碱蚀槽，使其浸泡在碱蚀槽液内，去除铝件表面污物、自然氧化膜和挤压条纹，活化表面，获得不同反光性表面的作用；
9.其中在上述步骤五中，将碱蚀后的铝件输送至一次中和槽，使其浸泡在一次中和槽液内，中和残留的碱性溶液，去除碱蚀后表面的污渍挂灰，获得比较洁净的表面；
10.其中在上述步骤六中，将一次中和后的铝件输送至化抛槽，使其浸泡在化学抛光液内，铝件与化学抛光液发生的化学离子反应，在铝合金表面凹凸不平的部分发生不同程度的深解，在铝件表面产生光泽度效果；
11.其中在上述步骤七中，将化抛后的铝件输送至二次中和槽，使其浸泡在二次中和槽液内，中和残留的酸性溶液，去除抛光后表面的污渍挂灰，以获得比较洁净的表面；
12.其中在上述步骤八中，将二次中和后的铝件输送至电解槽，以铝件为阳极放置于电解质溶液中，利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜；
13.其中在上述步骤九中，将氧化处理后的铝件输送至封闭槽中，新鲜的阳极氧化膜在沸水或接近沸点的热水中处理一定时间后，失去活性，不再吸附染料，已染上的颜色不易褪去；
14.其中在上述步骤十中，把封闭处理后的铝件进行干燥处理。
15.优选的，所述步骤三中，脱脂剂的成分为：酸性脱脂剂2-3％；槽液的主成分为：硫酸(h2s04)或磷酸(h3p04)；槽液温度为：室温；脱脂时间为：3-5min。
16.优选的，所述步骤四中，碱蚀槽的槽液为：浓度为40-60g/l的氢氧化钠(na0h)溶液；槽液温度为：40-80℃；碱蚀时间为：3-10s。
17.优选的，所述步骤五中，一次中和槽的槽液成分为：浓度120-150g/l的硝酸(hno3)溶液；槽液温度为：室温；中和时间为：5-15s。
18.优选的，所述步骤六中，化学抛光液各组分的体积分数为：75％的磷酸，15％的硝酸和10％的硫酸；槽液温度为：90-110℃；抛光时间为：5-15s。
19.优选的，所述步骤七中，二次中和槽的槽液成分为：金属盐溶液，此处使用浓度100-150g/l的硫酸铜cuso4溶液；槽液温度为：室温；中和时间为：5-20s。
20.优选的，所述步骤八中，氧化铝薄膜形成原理：电流通过时，阴级上放出氢气，阳极上析出的氧不仅是分子状态的氧，还有原子氧和离子氧，通常反应中都以分子氧表示，作为阳极的铝被析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝薄膜，氧化铝薄膜的孔隙直径约为0.03-0.06μm，生成的氧也并不是全部与铝发生作用，一部分会以气态的形式析出；电解槽的槽液主成分为：浓度40-60g/l的洛博希溶液(qx-80)；槽液温度为：33-55℃；氧化电压为：80-130v；电流密度为：2-10a/dm2；氧化时间为：10-60min，可根据不同要求制定具体氧化时间。
21.优选的，所述步骤九中，封闭方式为：高温封孔、中温封孔或低温封孔，此处使用低温封孔；封闭槽的槽液为低温镍封闭剂溶液，其成分为：浓度0.8-1.2g/l的ni离子；浓度0.35-0.6g/l的f离子，ph值为:5.6-6.5；槽液温度为：20-30℃；封闭时间为：10-30min，可根据不同产品及颜色制定具体封孔时间。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用洛博希工艺，所制备出的氧化膜表面光滑光亮，氧化膜表面粗糙度得到有效提高，膜层致密，膜厚均匀，具有优良的耐磨性、耐腐蚀性和耐电绝缘性，生产过程中的产物不含铅、镉、铬和汞等有毒重金属，使得生产过程更环保；生产过程中无强刺激性气味气体产生，使得车间工作环境更友好。
附图说明
23.图1为本发明的方法流程图。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.请参阅图1，本发明提供的一种实施例：一种压铸件阳极氧化工艺，包括以下步骤：步骤一，装挂；步骤二，水洗；步骤三，脱脂；步骤四，碱蚀；步骤五，一次中和；步骤六，化抛；步骤七，二次中和；步骤八，氧化；步骤九，封闭；步骤十，干燥；
26.其中在上述步骤一中，把待处理的铝件装挂在专用挂具上；
27.其中在上述步骤二中，将铝件输送进清洗槽进行水洗，除去表面粉尘及异物；
28.其中在上述步骤三中，将水洗后的铝件输送至脱脂槽，使其浸泡在含有脱脂剂的
槽液内，使铝件表面上的油膜附着力降低甚至离开表面，脱脂剂的成分为：酸性脱脂剂2-3％；槽液的主成分为：硫酸(h2s04)或磷酸(h3p04)；槽液温度为：室温；脱脂时间为：3-5min；
29.其中在上述步骤四中，将脱脂后铝件输送至碱蚀槽，使其浸泡在碱蚀槽液内，去除铝件表面污物、自然氧化膜和挤压条纹，活化表面，获得不同反光性表面的作用，碱蚀槽的槽液为：浓度为40-60g/l的氢氧化钠(na0h)溶液；槽液温度为：40-80℃；碱蚀时间为：3-10s；
30.其中在上述步骤五中，将碱蚀后的铝件输送至一次中和槽，使其浸泡在一次中和槽液内，中和残留的碱性溶液，去除碱蚀后表面的污渍挂灰，获得比较洁净的表面，一次中和槽的槽液成分为：浓度120-150g/l的硝酸(hno3)溶液；槽液温度为：室温；中和时间为：5-15s；
31.其中在上述步骤六中，将一次中和后的铝件输送至化抛槽，使其浸泡在化学抛光液内，铝件与化学抛光液发生的化学离子反应，在铝合金表面凹凸不平的部分发生不同程度的深解，在铝件表面产生光泽度效果，化学抛光液各组分的体积分数为：75％的磷酸，15％的硝酸和10％的硫酸；槽液温度为：90-110℃；抛光时间为：5-15s；
32.其中在上述步骤七中，将化抛后的铝件输送至二次中和槽，使其浸泡在二次中和槽液内，中和残留的酸性溶液，去除抛光后表面的污渍挂灰，以获得比较洁净的表面，二次中和槽的槽液成分为：金属盐溶液，此处使用浓度100-150g/l的硫酸铜cuso4溶液；槽液温度为：室温；中和时间为：5-20s；
33.其中在上述步骤八中，将二次中和后的铝件输送至电解槽，以铝件为阳极放置于电解质溶液中，利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜，氧化铝薄膜形成原理：电流通过时，阴级上放出氢气，阳极上析出的氧不仅是分子状态的氧，还有原子氧和离子氧，通常反应中都以分子氧表示，作为阳极的铝被析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝薄膜，氧化铝薄膜的孔隙直径约为0.03-0.06μm，生成的氧也并不是全部与铝发生作用，一部分会以气态的形式析出；电解槽的槽液主成分为：浓度40-60g/l的洛博希溶液(qx-80)；槽液温度为：33-55℃；氧化电压为：80-130v；电流密度为：2-10a/dm2；氧化时间为：10-60min，可根据不同要求制定具体氧化时间；
34.其中在上述步骤九中，将氧化处理后的铝件输送至封闭槽中，新鲜的阳极氧化膜在沸水或接近沸点的热水中处理一定时间后，失去活性，不再吸附染料，已染上的颜色不易褪去，封闭方式为：高温封孔、中温封孔或低温封孔，此处使用低温封孔；封闭槽的槽液为低温镍封闭剂溶液，其成分为：浓度0.8-1.2g/l的ni离子；浓度0.35-0.6g/l的f离子，ph值为:5.6-6.5；槽液温度为：20-30℃；封闭时间为：10-30min，可根据不同产品及颜色制定具体封孔时间；
35.其中在上述步骤十中，把封闭处理后的铝件进行干燥处理。
36.基于上述，本发明的优点在于，该发明采用洛博希阳极氧化技术，具备以下优点：
37.1、膜层表面光滑光亮，对基材粗糙度影响微小、外观均匀、膜层致密、膜厚均匀；
38.2、膜层具有优良的耐磨性、耐腐蚀性、耐电绝缘性；
39.3、不使用高危险、高腐蚀、易制毒化学品硫酸，使得生产过程更安全；
40.4、不含铅、镉、铬、汞有毒重金属，使得生产过程更环保；
41.5、不含有强酸、强碱，无强刺激性气味气体产生，使得车间工作环境更友好；
42.6、无需低温冷冻槽液即可获得致密氧化膜，使得生产工艺更节能降耗。
43.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。