一种型材挤出切割一体化生产线的制作方法

1.本技术涉及塑料型材领域，尤其是涉及一种型材挤出切割一体化生产线。


背景技术：

2.目前塑料型材是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，塑料型材被广泛应用于人们日常生活中。
3.塑料型材一般通过挤出成型加工而成，型材挤出的过程中是连续挤出，在型材挤出并经过冷却后需要对型材进行切割裁断后才能形成成品，型材通过切割后移动至下料区，型材从再从下料区转移至收集区，工作人员再将型材从下料区中取出并转移，避免影响后续切割好的型材在生产线上正常运输。
4.针对上述中的技术方案，发明人认为型材在下落至收集区的过程中存在一定高度差，型材在移动过程中容易受到碰撞，从而影响型材的质量。


技术实现要素：

5.为了使型材在下料过程中不易受碰撞，本技术提供一种型材挤出切割一体化生产线。
6.第一方面，本技术提供一种型材挤出切割一体化生产线，采用如下的技术方案：一种型材挤出切割一体化生产线，包括有用于冷却型材的冷却组件、用于切割型材的切割组件、以及将切割后型材转移至接料台的下料组件，所述接料台设于所述下料组件的下方，其特征在于：还包括有转移机构，所述转移机构包括承接台，所述承接台位于所述下料组件的出料口，所述承接台上安装有用于将型材从所述下料组件转移至所述接料台的的承接组件；所述承接组件包括有用于承接型材的承接板以及驱动所述承接板靠近或远离出料口的伸缩件，所述承接板与所述伸缩件铰接，所述承接板在所述伸缩件的驱动下向上倾斜移动，以使其端部抵接在所述下料组件的出料口处，或者所述承接板在所述伸缩件的驱动下向下倾斜移动，以使其端部抵接在所述接料台处；所述承接板上安装有抵接板，所述抵接板与所述承接板形成用于供型材卡入的卡接槽；所述承接台远离所述接料台的一侧设有固定块；所述固定块位于所述承接板的下方，用于抵接所述承接板并使其向下倾斜。
7.通过采用上述技术方案，现有的型材切割完成后从下料组件直接落入接料台上，由于接料台与下料组件的出料口存在一定的高度差，型材在转移过程中容易受到碰撞；本技术中当型材输送至出料口时，伸缩件驱动承接板沿竖直方向靠近出料口，以使承接板的端部抵接在出料口上，以使型材从出料口离开下料组件并落入承接板上，型材卡在承接板和抵接板形成的卡接槽，伸缩件驱动承接板朝靠近承接台方向移动；当承接板与固定块相抵接时，由于伸缩件仍在驱动承接板朝承接台方向移动，导致承接板转动，此时承接板的端部与接料台抵接，型材即可沿承接板的倾斜方向滑落至接料台上，从而使型材从可以较平
稳的出料口到接料台，不易受到碰撞。
8.优选的，所述承接板远离所述接料台的一端固定安装有加重件，所述固定块位于所述加重件与所述伸缩件之间。
9.通过采用上述技术方案，当承接板靠近出料口时，加重件因自身的重力使承接板朝靠近加重件一端向下倾斜，使承接板的倾斜方向与型材从下料组件转移至承接板时的移动方向相同，从而使型材转移至承接板的过程 更平稳。
10.优选的，所述承接板上设有安装块以及与所述安装块螺纹连接的转动杆，所述安装块与所述加重件均位于所述承接板的同一端，所述安装块与所述所述转动杆的端部与所述抵接板转动连接，以使所述抵接板靠近或远离所述安装块。
11.通过采用上述技术方案，工作人员可以旋转转动杆，调节抵接板在承接板上的位置，从而使型材可以更精准的落入承接板上。
12.优选的，所述承接板远离所述抵接板的一端固定安装有连接部，所述连接部设有用于与所述承接台或所述接料台相平行的倾斜面。
13.通过采用上述技术方案，承接板远离抵接板的一端设有连接部，当型材从承接板上滑落时，连接部的倾斜面与承接台相抵接，连接部填充了承接板与承接台之间的空隙，从而使型材从承接板转移到承接台时滑移更平稳，不易受碰撞。
14.优选的，所述接料台固定连接在所述承接台位于远离所述固定块的一侧，所述承接台还设有用于驱动型材向所述接料台移动的驱动件。
15.通过采用上述技术方案，当型材从承接板转移至承接台后，由于型材与承接板的摩擦是型材移动至承接台或接料台，驱动件驱动型材统一移动至接料台上，可以将转移到接料台上的型材统一整理，同时工作人员不需要手动移走型材，方便下一块型材滑移至承接台。
16.优选的，所述下料组件包括支撑架和下料板，所述下料板铰接在所述支撑架上，所述下料板位于所述承接板的上方，所述下料组件还包括用于驱动所述下料板朝向所述接料台做倾斜运动的气缸。
17.通过采用上述技术方案，气缸驱动下料板相接料台方向倾斜运动，当下料板倾斜时，型材沿下料板的倾斜方向离开出料口并进入承接板，从而实现型材的转移。
18.优选的，所述下料板沿型材的长度方向延伸，所述气缸铰接在所述支撑架上，所述下料板其中一侧与所述支撑架铰接、另一侧与所述气缸的活塞杆铰接。
19.通过采用上述技术方案，当型材从下料板转移至接料台时，气缸的活塞杆收缩，带动下料板向接料台方向转动，型材从下料板转移至承接板后，气缸的活塞杆向外伸出，使下料板恢复至水平状态，使型材完成下料的过程。
20.第二方面，本技术提供一种型材挤出切割一体化生产线的工作方法，采用以下的技术方案：一种型材挤出切割一体化生产线的工作方法，包括有如下步骤，s1、采用冷却组件和切割组件来对挤出后的型材进行冷却和切割；s2、将切割后的型材转移至下料组件；s3、采用转移机构将所述型材转移至接料台。
21.通过采用上述技术方案，使用上述步骤处理挤出后的型材，可以平稳的从下料组
件转移至接料台，从而使型材在转移过程中不易受到碰撞。
22.优选的，当型材输送至下料组件的出料口时，所述承接板在所述伸缩件的驱动下朝竖直向上方向靠近所述下料组件的出料口，所述承接板端部与所述下料组件的出料口相抵接，以使型材转移至承接板上；当型材卡入所述卡接槽时，所述承接板在所述伸缩件的驱动下朝竖直向下倾斜移动，所述固定块与所述承接板抵接并使所述承接板向下倾斜，以使型材转移至所述承接台或所述接料台上。
23.通过采用上述技术方案，伸缩件驱动承接板靠近出料口，型材卡入卡接槽后伸缩件驱动承接板靠近承接台，使型材可以平稳的从高处的出料口下落至承接台上；同时在承接板朝承接台滑移的过程中，承接板与固定块相抵接，使承接板的倾斜方向改变，从而使型材可以沿承接板的倾斜方向离开承接板，进入承接台上，型材从出料口到承接台上的过程不易受到碰撞，更好的保护型材的质量。
24.优选的，当所述承接板靠近所述下料组件的出料口时，所述驱动件驱动型材向所述接料台远离所述承接台的一侧移动。
25.通过采用上述技术方案，当承接板远离承接台时，驱动件可以使型材集中在接料台上，避免型材堆积在承接台上，使其他型材不易从承接板转移至接料台上。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 伸缩件驱动承接板沿竖直方向靠近出料口，以使承接板的端部抵接在出料口上，以使型材从出料口离开下料组件并落入承接板上，型材卡在承接板和抵接板形成的卡接槽，伸缩件驱动承接板朝靠近承接台方向移动；当承接板与固定块相抵接时，由于伸缩件仍在驱动承接板朝承接台方向移动，导致承接板转动，此时承接板的端部与接料台抵接，型材即可沿承接板的倾斜方向滑落至接料台上，从而使型材从可以较平稳的出料口到接料台，不易受到碰撞；2. 工作人员可以旋转转动杆，调节抵接板在承接板上的位置，从而使型材可以更精准的落入承接板上；3. 承接板远离抵接板的一端设有连接部，当型材从承接板上滑落时，连接部的倾斜面与承接台相抵接，连接部填充了承接板与承接台之间的空隙，从而使型材从承接板转移到承接台时滑移更平稳，不易受碰撞。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构图。
28.图2是本技术实施例的承接台结构示意图。
29.图3是本技术实施例的承接板与下料板抵接的结构示意图。
30.图4是本技术实施例的承接台与接料台抵接的结构示意图。
31.图5是本技术实施例的接料台结构示意图。
32.附图标记说明：1、型材；2、冷却组件；21、冷却水槽；22、蓄水箱；23、出水管；24、喷水件；3、切割组件；4、下料组件；41、支撑架；42、下料板；43、气缸；5、承接台；51、伸缩件；52、固定块；53、驱动件；6、承接板；61、抵接板；611、卡接槽；62、加重件；63、转动杆；64、连接部；66、安装块；7、接料台；71、转动辊。
具体实施方式
33.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种型材挤出切割一体化生产线。
35.参照图1，生产线自型材1挤出方向依次设有冷却组件2、切割组件3、下料组件4和转移机构。
36.冷却组件2包括蓄水箱22和开口向上的冷却水槽21，冷却水槽21和蓄水箱22均为矩形箱体，冷却水槽21与蓄水箱22之间固定连接有出水管23，型材1在挤出机挤塑成型后进入冷水槽，型材1穿设于冷却水槽21；冷却水槽21的开口处固定安装有喷水件24，喷水件24远离冷却水槽21的一端与蓄水箱22相连，蓄水箱22内的水通过喷水件24流入冷却水槽21内，冷却水槽21内的水经过出水管23回流至蓄水箱22内，使冷却水槽21与蓄水箱22形成水循环，型材1经过冷却水槽21内进行水冷却后通过切割组件3对型材1进行切割。
37.切割组件3在切割型材1时将型材1夹紧，型材1沿挤出方向滑移并带动切割组件3移动，此时切割组件3的切割刀与型材1相对静止并对型材1进行切割；当切割完成后，切割组件3松开型材1并复位，型材1完成切割后进入下料下料组件4进行下料。
38.参照图2，下料组件4包括支撑架41、下料板42和气缸43，气缸43和下料板42均与支撑架41铰接，气缸43的活塞杆与下料板42远离支撑架41的一端铰接，当型材1进入下料组件4后，气缸43驱动下料板42沿下料板42与支撑架41的铰接轴向下转动，型材1放置在下料板42上，从而型材1根据自身重力从下料板42上滑落。
39.转移机构设置在下料板42的出料口的正下方，转移机构包括承接台5，本技术实施例中的出料口指下料板42远离支撑架41一侧的位置，承接台5上设有承接板6，承接板6与型材1挤出方向垂直，承接板6滑移安装在承接台5上；承接台5上固定安装有伸缩件51，伸缩件51为气缸，伸缩件51的活塞杆朝竖直向上，承接板6与伸缩件51的活塞杆铰接，伸缩件51能驱动承接板6朝靠近或远离型材1的出料口移动。
40.参照图2和图3，承接板6朝型材1从下料板42滑落方向倾斜，承接板6上固定安装有安装块66，安装块66与承接板6垂直，安装块66位于承接板6远离支撑架41的一端；安装块66上穿设有转动杆63，转动杆63与承接板6平行，转动杆63上设有螺纹，转动杆63螺纹安装在安装块66上，转动杆63的一端沿承接板6倾斜方向朝下延伸、另一端沿承接板6倾斜方向向上且设有抵接板61，抵接板61与安装块66平行，抵接板61与转动杆63转动连接，抵接板61滑移安装在承接板6上，抵接板61远离安装块66的一侧与承接板6相连形成卡接槽611，当型材1从下料板42的出料口掉落时，型材1卡入卡接槽611内，从而限制型材1的位置。
41.参照图3和图4，承接板6靠近安装块66的一端设有加重件62，加重件62固定安装在承接板6靠近承接台5的一侧，加重件62因自身重力使承接板6稳定倾斜；加重件62与伸缩件51之间还设有固定块52，固定块52固定安装在承接台5上，固定块52固定安装在承接台5靠近加重件62的一侧，固定块52的高度比加重件62的高度高，当承接板6朝靠近承接台5方向移动时，固定块52与承接板6相抵接，从而使承接板6向下倾斜，承接板6远离加重件62的一端与承接台5相抵接，方便型材1沿承接板6倾斜方向滑入接料台8上。
42.参照图4，承接板6远离加重件62的一端固定连接有连接部64，连接部64设置有倾斜面，连接部64相对两侧的距离自靠近承接板6一侧朝远离承接板6的一侧逐渐减少，连接部64的横截面为三角形，当承接板6靠近加重件62的一端与固定块52远离承接台5的一端相
抵接时，此时承接板6的倾斜方向相反，连接部64的倾斜面与承接台5相抵接，型材1沿承接板6的倾斜方向从承接板6上滑移至承接台5上。
43.参照图4和图5，承接台5上还设有接料台7，接料台7位于承接台5靠近连接部64的一侧，接料台7沿接料台7的长度方向延伸，接料台7与承接台5固定连接，接料台7为矩形台，接料台7上设置有多个转动辊71，转动辊71的相对两端分别转动安装在接料台7的相对两侧，多个转动辊71沿承接台5的长度方向排列在接料台7上，转动辊71的顶部与承接台5靠近承接板6的一侧平齐；承接台5位于承接板6的正下方固定安装有驱动件53，驱动件53为气缸，驱动件53与转动辊71平行，驱动件53的活塞杆朝靠近或远离接料台7方向伸缩；当型材1从承接板6滑落到承接台5后，承接板6朝远离承接台5方向移动，此时驱动件53的活塞杆与型材1抵接且推动型材1，使型材1进入接料台7上，型材1与多个转动辊71相抵接。
44.本技术实施例公开一种型材挤出切割一体化生产线的工作方法：s1：型材1从挤出机挤出后依次通过冷却组件2和切割组件3进行冷却和切割；s2:切割后的型材转移至下料板42；s3：伸缩件51驱动承接板6朝靠近下料组件4的出料口方向竖直移动，型材1从下料板42滑落并卡入承接板6与抵接板61形成的卡接槽611内，型材1分别与抵接板61和承接板6相抵接，当型材1卡入卡接槽611内时，伸缩件51驱动承接板6朝靠近承接台5方向移动；在承接板6朝承接台5方向移动时，承接板6靠近加重件62的一端与固定块52相抵接，此时伸缩件51的活塞杆仍在收缩，使铰接在活塞杆上的承接板6倾斜方向发生转变，承接板6的倾斜方向自靠近加重件62朝远离加重件62方向向下倾斜，承接板6上连接部的倾斜面与承接台5相抵接，型材1沿承接板6的倾斜方向滑移出承接板6；s4：当型材1离开承接板6后，伸缩件51驱动承接板6朝远离承接台5方向移动，承接板6离开固定块52，此时固定安装在承接板6靠近固定块52一端的加重件62因自身重力带动承接板6转动，使承接板6的倾斜方向变为自靠近加重件62朝远离加重件62方向向上倾斜，重复步骤s3承接型材1；s5：在伸缩件51驱动承接板6朝远离承接台5方向移动时，固定安装在承接台5上的驱动件53驱动从承接板6滑移到承接台5上的型材1进入接料台7上，使型材1与转动辊71相抵接。
45.型材1通过承接板6平稳的从下料组件4转移至接料台7上，承接板6通过加重件62和承接台5上的固定块52对承接板6的限位，使承接板6的倾斜方向转变，方便型材1沿承接板6的倾斜方向平稳滑移到接料台7上，使工作人员不需要手动将逐条型材1从承接台5上取出；驱动件53再将型材1转移至接料台7上，使多条型材1可以收集在接料台7上，方便工作人员统一收集。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。