一种电动剥线机的制作方法

1.本技术涉及剥线机领域，更具体地说，它涉及一种电动剥线机。


背景技术：

2.剥线机用于将旧导线外包裹的塑料外皮和金属芯剥离，使金属芯露出，便于回收利用。
3.如专利公告号为cn206412703u的中国实用新型专利，一种线束剥线机，包括机架框，机架框内设有贯穿通槽、导线柱、驱动部，导线柱穿设并旋转连接于机架框，机架框设有驱动装置，贯穿通槽设有滑移件，滑移件设有用于切割导线外皮的切线滚刀，机架框滑移连接有进料板，进料板设有沿竖直方向设置的腰形槽，进料板通过进料螺栓穿过腰型槽螺纹连接于机架框，进料板设有供线束通过进料孔，进料孔的数量至少设有两个，进料孔之间的孔径均不同，通过调节进料板于竖直方向的位置实现对进料孔位置的调节。
4.针对上述中的相关技术，当进料孔设有多个的时候，因为进料板只能沿竖直方向调节，所以多个进料孔只能沿竖直方向分布，进料孔可设置的数量较少，且进料孔的调节需要先将进料板的进料螺栓拧松，然后才能对进料孔进行调节，调节好进料孔的位置后需要手扶着将进料螺栓拧紧，对进料板进行固定并完成进料孔的调节，整体操作较为繁琐，有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善进料孔的调节问题，本技术提供一种电动剥线机。
6.本技术提供的一种电动剥线机，采用如下的技术方案：
7.一种电动剥线机，包括机架框，所述机架框设有安装通槽，所述安装通槽的侧壁转动连接有导料部，所述导料部的转动轴线沿水平方向垂直于安装通槽的贯穿方向；所述机架框设有用于驱动导料部转动的驱动装置，所述安装通槽内沿竖直方向滑移连接有切线装置，所述机架框设有固定部，所述固定部转动连接有定位转盘，所述定位转盘上沿周向分布有多个不同直径的进料孔，所述进料孔用于供线束定位，且所述进料孔还与安装通槽连通供线束通过。
8.通过上述技术方案，由于线束的直径不同，根据线束的需要，要对进料孔进行调整时，可以通过转动定位转盘，使得对应尺寸的进料孔对准导料部供线束通过，相比于竖直调节的方式，转动调节的方式更加快捷方便，改善了进料孔的调节问题。
9.可选的，所述固定部设有长条孔，所述长条孔的长度方向呈竖直设置；所述长条孔穿设有紧固螺栓，所述长条孔长度方向上的空间供紧固螺栓滑移，所述紧固螺栓穿过长条孔并螺纹连接于机架框用于将固定部固定于机架框。
10.通过上述技术方案，设置长条孔，可以根据需要调节固定部的高度，以供线束更加精准的通过进料孔于导料部上定位，以便更加精准的剥线，提高剥线的精准度。
11.可选的，所述导料部呈圆柱状，所述导料部的周向侧壁开设有供线束定位的定位
环槽，所述定位环槽的轴线和所述导料部的转动轴线共线。
12.通过上述技术方案，设置定位环槽供线束定位，提高剥线的精准度。
13.可选的，所述机架框背离固定部的一端设有挡料部，所述挡料部沿水平方向朝固定部方向折弯形成嵌入部，所述嵌入部朝向固定部的一端延伸至定位环槽内。
14.通过上述技术方案，设置挡料部，防止线束随着导料部的转动被卷入导料部的底部，提高剥线过程的操作稳定性。
15.可选的，所述切线装置包括固定于机架框上端的螺纹部、螺纹连接于螺纹部的螺纹杆、转动连接于螺纹杆下端的滑移部以及转动连接于滑移部的切线刀片，所述切线刀片的转动轴线和导料部的转动轴线平行；所述螺纹杆于螺纹部转动用于带动滑移部沿竖直方向滑移。
16.通过上述技术方案，实现对线束的塑料外皮的切割，方便剥线。
17.可选的，所述安装通槽的竖直侧壁沿竖直方向设有供滑移部嵌入的滑移槽，所述滑移部沿滑移槽于竖直方向上滑移。
18.通过上述技术方案，设置滑移槽，减少对线束的塑料外皮切割过程中滑移部的晃动，提高切割过程的稳定性。
19.可选的，所述驱动装置包括驱动电机以及减速器，所述减速器的输出轴与导料部同轴连接，所述减速器的输入轴和驱动电机同轴连接。
20.通过上述技术方案，通过驱动电机和减速器驱动导料部转动，实现线束的输送，方便切线装置对线束进行切割剥线，提高操作便捷性。
21.可选的，所述驱动电机连接有智能变频控制器，所述智能变频控制器用于调节驱动电机的转速。
22.通过上述技术方案，设置智能变频控制器，方便调节驱动电机的转速，且智能变频控制器还能够根据驱动电机的转速，计算出线束剥线的长度，提高整个剥线过程的自动化。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.(1)通过设置定位转盘，转动定位转盘，使得对应尺寸的进料孔对准导料部供线束通过，相比于竖直调节的方式，转动调节的方式更加快捷方便，改善了进料孔的调节问题；
25.(2)通过设置定位环槽供线束定位，提高剥线的精准度；
26.(3)通过设置智能变频控制器，方便调节驱动电机的转速，且智能变频控制器还能够根据驱动电机的转速，计算出线束剥线的长度，提高整个剥线过程的自动化。
附图说明
27.图1为本实施例的整体结构示意图。
28.图2为本实施例的整体结构示意图，用于展示挡料部的结构。
29.图3为本实施例的整体结构示意图，用于展示切线装置的结构。
30.附图标记：1、基板；2、机架框；3、安装通槽；4、固定部；5、长条孔；6、紧固螺栓；7、定位转盘；8、进料孔；9、转动轴；10、通过孔；11、驱动装置；111、驱动电机；112、减速器；12、导料部；13、定位环槽；14、挡料部；15、嵌入部；16、切线装置；161、螺纹部；162、螺纹杆；163、调节手柄；164、滑移部；165、切线刀片；17、滑移槽；18、智能变频控制器。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种电动剥线机。
33.参照图1，包括基板1和竖直固定于基板1上端的机架框2，机架框2开设有安装通槽3，安装通槽3沿水平方向贯穿机架框2上两个相对的侧壁。机架框2的侧壁固定有固定部4，固定部4长度方向沿水平方向垂直于安装通槽3的贯穿方向设置，固定部4长度方向的两端分别开设有一个长条孔5，两个长条孔5的长度方向相互平行且均呈竖直设置。每个长条孔5中均穿设有紧固螺栓6，紧固螺栓6调松时能够沿长条孔5的长度方向于长条孔5中滑移，机架框2的侧壁设有两个供紧固螺栓6螺纹连接的螺纹孔，两个螺纹孔一一对应于两根紧固螺栓6设置，每根紧固螺栓6均通过对应的长条孔5并螺纹连接于对应的螺纹孔中将固定部4固定于机架框2上。
34.固定部4朝向安装通槽3的一端转动连接有定位转盘7，定位转盘7的转动轴线平行于安装通槽3的贯穿方向设置，定位转盘7的轴向端面沿周向开设有多个不同直径的进料孔8，每个进料孔8均与安装通槽3连通，每个进料孔8的轴线均呈水平设置且平行于安装通槽3的贯穿方向。
35.参照图1和图2，安装通槽3的侧壁转动连接有转动轴9，转动轴9的轴线呈水平设置并且垂直于安装通槽3的贯穿方向，机架框2的侧壁开设有通过孔10，通过孔10的轴线呈水平设置并且垂直于安装通槽3的贯穿方向，通过孔10的孔壁同轴安装有轴承，转动轴9穿过轴承伸出至安装通槽3外，且转动轴9伸出至安装通槽3外的一端连接有驱动装置11。转动轴9上同轴固定有导料部12，导料部12呈圆柱状，导料部12的周向侧壁开设有定位环槽13，定位环槽13的轴线和导料部12的轴线共线。机架框2背离固定部4的侧壁固定有挡料部14，挡料部14的上端沿水平方向朝固定部4方向折弯形成一个嵌入部15，嵌入部15沿水平方向朝固定部4方向延伸至定位环槽13中。安装通槽3内还沿竖直方向滑移连接有切线装置16。
36.实际使用的过程中，根据线束的直径尺寸，选择对应孔径的进料孔8，转动定位转盘7，使得对应孔径的进料孔8正对于定位环槽13的上端；将线束穿过进料孔8并使得线束抵靠于定位环槽13上端的侧壁；调节切线装置16于竖直方向的位置，使得切线装置16的下端抵靠于线束的上端；启动驱动装置11，使得驱动装置11带动导料部12沿轴线转动，导料部12带动线束朝远离固定部4的方向移动，此过程中切线装置16会切割线束的外表皮进行剥线，且由于设置了挡料部14和嵌入部15，线束不会随着导料部12的转动被卷入导料部12的下端。
37.参照图2和图3，切线装置16包括固定于机架框2上端的螺纹部161，螺纹部161的上端开设有螺纹孔，螺纹部161的螺纹孔轴线沿竖直方向设置。螺纹部161连接有螺纹杆162，螺纹杆162与螺纹部161的螺纹孔螺纹连接。螺纹杆162的上端固定有调节手柄163，螺纹杆162的下端转动连接有滑移部164。滑移部164的下端开设有轴孔，轴孔转动连接有切刀轴，切刀轴的轴线平行于导料部12的轴线，切刀轴上同轴固定有切线刀片165。安装通槽3的竖直侧壁沿竖直方向开设有供滑移部164嵌入的滑移槽17。
38.实际使用时，转动调节手柄163，使得螺纹杆162于螺纹部161的螺纹孔中转动，螺纹杆162会在竖直方向上运动，以带动滑移部164于滑移槽17中沿竖直方向滑移，进而带动切线刀片165沿竖直方向的滑移。
39.参照图1，驱动装置11包括驱动电机111以及固定于基板1上端的减速器112。驱动电机111设置于减速器112的上端，驱动电机111的输出轴和减速器112的输入端相连接，减速器112的输出轴与转动轴9同轴固定。
40.减速器112的上端还固定有智能变频控制器18，智能变频控制器18与驱动电机111连接。智能变频控制器18具有控制及显示功能，能够调节驱动电机111的转速，对导料部12的转速加以控制，进而控制剥线的速度；且智能变频控制器18还能够根据电机的转速、剥线开始的时间以及剥线结束的时间，估算出剥线的长度于智能变频控制器18的显示面板上进行显示。
41.本实施例的工作原理是：通过调节定位转盘7，选取合适孔径的进料孔8，方便线束穿入定位，通过驱动装置11驱动导料部12转动，带动线束于安装通槽3内移动，使得切线装置16能够对线束进行剥线。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。