一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构的制作方法

1.本发明涉及智能燃气表制造技术领域，具体涉及一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构。


背景技术：

2.智能燃气表中，以物料网智能燃气表为例，物联网智能燃气表是一款基于移动运营商物联网专网，采用物联网专用移动通讯模块，以膜式燃气表为基表，加装远传电子控制器，实现数据远传及控制的燃气计量器具。物联网智能燃气表能与管理系统配合实现如无卡预付费、远程阀控、阶梯气价、价格调整等功能，同时支持手机app查询缴费、实时监控管理、报警功能及大数据分析功能，是目前燃气公司实现智能化管理的最优方案，可大大提高燃气公司的管理效率。故现有技术中，物联网智能燃气表具有广泛的运用。
3.物联网智能燃气表零部件较多，按照功能模块进行区分，一般包括：为基表、智能控制模块、通信模块和机电阀。
4.针对燃气表上皮膜在模盒上的装配，现有技术中出现了如申请号为cn201711332589.5、cn201210285251.x等现有技术。
5.随着国家对智能制造的倡导，进一步优化智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表的生产质量和生产效率有利。


技术实现要素：

6.针对上述提出的随着国家对智能制造的倡导，进一步优化智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表的生产质量和生产效率有利的技术问题，本方案提供了一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构，本方案用于实现基表上立轴与模盒的装配，具体方案便于实现以上装配的自动化。
7.本发明通过下述技术方案实现：
8.一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构，包括用于立轴在模盒上装配的第一装配组件，所述第一装配组件包括提升组件、垫板及驱动组件；
9.所述提升组件用于为模盒上立轴提供提升力，使得立轴的底部与模盒上用于与所述底部相配合的孔的孔口之间形成用于嵌入垫板的间隙；
10.所述垫板上设置有贯通其上、下侧，且周长小于或等于二分之一完整圆环周长的非封闭并呈槽体状的孔道；
11.所述驱动组件与垫板相连，用于驱动垫板动作，实现垫板与模盒相配合和相分离；
12.所述相配合为：所述垫板的底侧与所述孔口相贴，且所述孔道与所述孔相接；所述相分离为：垫板由所述间隙中移出。
13.现有技术中，在智能燃气表结构中模盒组件上，安装于立轴上的连接件一般包括摇杆和旗，同时，摇杆设置在立轴的上端，旗套设在立轴的中下端，且立轴可转动连接于模盒上。以上装配形式，使得智能燃气表装配存在装配工序复杂、动作较多的问题，故传统智
能燃气表装配一般多采用人工手段实现。
14.本方案的具体运用可用于以下模盒装配工序：第一步：完成立轴与旗的装配；第二步：完成立轴底部与模盒的装配，以实现如解决不同配合位置且冲击力为间断的所带来的冲击力难以控制，容易造成模盒组件受损的问题：在完成第一步后，立轴的下端并不与模盒配合或实现不到位配合，而后再在第一装配组件的作用下，即通过立轴部分分阶段配合的方式，实现模盒组件整体装配。本方案提供的第一装配组件即用于实现立轴底部与模盒的装配。
15.具体结构设计中，如在实施以上第一步时，考虑到第一步过程中由于旗与立轴的相互作用所需要的驱动力问题，如在第一步实施过程中，只要不考虑立轴底部与模盒形成完整的配合关系，即可使得第一步中不存在过渡冲击或冲击难以控制问题。而在第二步中，针对可能出现的立轴底部初步嵌入模盒的情况，设置为包括提升组件，这样，利用所述提升组件，即可保证能够主动调整立轴相对于模盒的位置，获得所需的间隙；而针对所述垫板和驱动组件的结构设计，当获得所述间隙，在驱动组件的作用下垫板完成与相应孔孔口的配合后，通过下压立轴，如通过控制提升组件提起立轴后间隙宽度以及所述孔的深度，控制具体下压量，即可达到避免模盒在装配中受损的目的；同时，在垫板与所述孔配合后，针对现有技术中模盒材料多采用塑料制成的特点，利用垫板上的孔道约束立轴下端与所述孔的同轴度，以方面可避免立轴直接撞击到模盒的实体部分上对模盒造成损伤，另一方面通过所述孔道对以上同轴度的约束，保证立轴的装配质量。通过解决以上损伤和装配质量的问题，可有效提升模盒组件的装配质量，达到利于产品质量，如提升计量准确性、延长使用寿命的目的。
16.更进一步的技术方案为：
17.更为完整的，为使得在完成模盒与立轴装配时，提升模盒在空间中位置的稳定性，同时作为一种具体的立轴下压方式，设置为：所述第一装配组件还包括用于固定模盒的第四压板、用于为立轴的上端提供压力，实现立轴嵌入所述孔中的第三压板。本方案在具体运用时，所述模盒可支撑于分度盘上，以通过分度盘转动，实现与以下提供的第二装配组件在工位上相匹配。
18.考虑到立轴在模盒上的具体装配位置，作为一种通过由侧面翻转，以减小整个机构体积，同时实现所述相配合和相分离的技术方案，设置为：所述驱动组件包括第一直线驱动机构、多连杆机构；
19.所述所述第一直线驱动机构通过多连杆机构与垫板相连，所述多连杆机构用于将第一直线驱动机构输出的直线运动转换为垫板转动；所述相配合对应的垫板位置为垫板转动的止点位置。所述第一直线驱动机构优选采用直线气缸。作为本领域技术人员，以上多连杆机构采用多根相互铰接连接杆件即可实现相应的运动状态转换。
20.由于现有模盒组件上一般包括两根立轴，为实现两立轴与模盒同步装配，设置为：所述垫板为两块，且两垫板均通过多连杆机构与第一直线驱动机构相连；
21.两垫板相对于对称轴轴对称，所述对称轴的延伸方向与第一直线驱动机构输出的直线运动方向共向；
22.两垫板在第一直线驱动机构作用下，相对运动状态包括相向运动和向背运动。以上具体的垫板与第一直线驱动机构亦旨在提供一种便于减小机构体积的实现方案。
23.如上所述，针对如包括旗装配的机构设计，可采用分度盘的方式完成安装工位的传递，故更为完整的，设置为：还包括底板及第二直线驱动机构，所述第一直线驱动机构及多连杆机构均安装于底板上；
24.所述底板连接在第二直线驱动机构的输出端上。
25.还包括用于实现旗在立轴上安装的第二装配组件，所述第二装配组件包括：用于旗传送的送料轨，所述送料轨上设置有用于旗传送的轨道槽，所述轨道槽为末端为盲端的盲槽；
26.所述轨道槽的槽宽数值小于旗的长度数值；
27.还包括设置在轨道槽的入口端，将旗以连续输送的方式传递至轨道槽中的送料装置。本方案针对燃气表所用旗的结构特点：包括端部设置有孔、通过所述孔与立轴配合的连接端，同时在旗的长度方向上存在弯折点的结构特点，提供了一种便于实现旗自动化装配的技术方案。
28.具体结构设计中，通过设置为包括送料装置，且包括其上设置有轨道槽的送料轨，同时通过对轨道槽槽宽的限定，使得旗能够以如长度方向沿着轨道槽延伸方向、以宽度方向立放的姿态容置于轨道槽中、两端分别与轨道槽的不同槽壁接触、前端旗能够在与之相邻且位于其后端的旗与相应槽壁形成的夹口的作用下，被不断向送料槽的盲端推挤，在实现旗连续送料的同时，使得旗能够在传送方向上以特定的姿态完成传送，当最前端的旗与所述盲端接触后，使得旗能够保持特定的空间位置和姿态。这样，针对智能燃气表自动化生产，只需要使得用于旗装配的传递机构在空间中固定位置并以固定姿态完成旗提取，而后在执行相同的传递动作，即可使得各旗最终能够被传递在特定的位置用于与立轴装配。同时本方案还具有结构简单，易于实现的特点。
29.作为一种结构简单，可为最前端旗提供连续的推力，且在旗与所述盲端相抵后，在送料装置持续工作的情况下，对本传递物料或送料装置没有任何影响的技术方案，设置为：所述送料装置为出口端与所述送料槽输入端相接的振动盘；如上所述，由于对轨道槽的宽度限定可能存在旗的两端并不与各槽壁均接触的情况，此情况下会导致旗在轨道槽的宽度方向上角度不稳定，为提升本结构性能的稳定性，设置为：还包括设置在所述盲端位置的推挤组件，所述推挤组件用于输出推挤动作，通过所述推挤动作，使得位于所述末端位置最前方的旗的前端和后端两者中，其中一者与轨道槽其中一个槽壁相贴，另一端以轨道槽的另一个槽壁相贴。本方案在具体运用时，考虑到对旗传递阻力所造成的影响，优选设置为所述推挤组件用于作用最靠近所述盲端的旗，这样，可在该旗与所述盲端接触后，再通过对旗施加相应推挤动作达到保证以上所述的相贴目的。具体实现方式可采用推料气缸连接推板，配合来自后方旗的约束达到相应目的。
30.现有技术中，由于模盒组件上一般包括两根立轴，各立轴上分别需要安装旗，且分贝为前旗、后旗，作为一种便于实现两侧旗同步化装配的技术方案，设置为：所述轨道槽有两条，所述送料轨呈条状，各轨道槽的末端均位于送料轨长度方向的同一位置；
31.各轨道槽均匹配有用于作用该轨道槽上旗的推挤组件。
32.更为完善的，如上所述，旗完整的装配路线中，由于存在旗由轨道槽传递至旗装配工位的传递过程，更为完整的，设置为：还包括用于将所述末端位置的旗传递至旗装配位置的传递机构；
33.作为所述传递机构的具体实现形式，设置为：所述传递机构包括长度方向沿着所述末端位置与所述装配位置间距方向的轨道板、安装于轨道板上，可沿着轨道板长度方向滑动的升降组件、安装在所述升降组件输出端上的压板、插拔组件及旋转组件，所述旋转组件的输出端上还连接有第二夹具，所述插拔组件的输出端上还连接有第一夹具；
34.所述压板在升降组件的驱动下用于实现模盒压持；
35.在压板压持模盒的状态下，所述第二夹具用于夹持立轴，所述插拔组件用于驱动第二夹具做直线往复运动，且通过第二夹具传递所述往复运动，使得立轴获得沿着立轴轴线方向的插、拔动作；
36.所述第二夹具用于将所述末端位置的旗传递至旗装配位置上，所述旗装配位置为：通过立轴的拔动作，获得的位于立轴下端与模盒上用于匹配所述下端的插孔之间的间隙，且旗上用于与立轴配合的孔与立轴同轴。本方案在具体运用时，所述轨道板用于为升降组件提供平移路径，在平移路径的不同位置，获得旗的获取和释放。所述升降组件用于带动其上所连接的部件做升降运动，具体的，如在采用如下方式实现立轴与旗装配时：
37.s1、完成模盒在空间中的定位；
38.s2、对模盒上的立轴施加拉力，使得立轴获得拉动作，并通过立轴的动作，获得位于立轴下端与模盒上用于匹配所述下端的插孔之间的间隙；
39.s3、利用传递机构获得旗，并将所述旗置入所述间隙中，且旗上用于与立轴配合的孔与立轴同轴；
40.s4、通过所述传递机构为所述立轴施加力，使得立轴相向于旗运动，实现旗与立轴配合。
41.在步骤s1中，即可利用所述第一压板，在升降组件的作用下约束如模盒相对于分度盘上的位置，以便于实现步骤s2：此时为立轴的上端通过第一夹具和插拔组件，执行拔动作，使得立轴的下端由模盒上的相应孔中被抽出，得到所述间隙。在步骤s3中，如第二夹具携带旗运动到轨道板的止点位置后，通过如为旋转气缸的旋转组件，带动第二夹板上旗同步旋转，由模盒的侧面完成最终向装配工位的传递；而后再利用插拔组件，推动立轴向旗所在侧运动，最终完成立轴与旗的装配。
42.以上提供的具体传递机构结构设置中，针对如上所述的如模盒两侧均需要安装旗，在轨道板长度方向上升降组件位置一定的情况下，由于设计为利用旋转组件来实现旗的最终定位，故如采用两个均与立轴平行的旋转气缸，且在轨道板的长度方向位置固定以后，两旋转气缸位于模盒膜片腔相对侧外侧的方式，通过反向旋转，即在升降组件位置不变的情况下，即可同时实现前旗和后旗在最终位置定位。同时本方案为旗与立轴装配提供了一种如采用以上动作，完成自动化装配的结构基础。
43.为使得升降组件能够为模盒提供持续的压力同时避免模盒受损，设置为：所述升降组件的输出端为升降组件的下端；还包括设置于第一压板与升降组件之间的弹性件，所述弹性件可在竖直方向产生弹性变形，且弹性件作为第一压板与升降组件之间的中间支撑件；
44.针对包括弹性件的技术方案，为利用第一压板相对于模盒位置固定的特点，使得相应旋转组件、插拔组件每次执行重复动作即可稳定的发挥各自功能，设置为：所述旋转组件、插拔组件均与第一压板的相对位置固定；
45.考虑到如上介绍的对立轴执行拔动作时，立轴运动的阻力主要来源于其与模盒的摩擦力，故拔动作所需的力不需过大，为针对插动作，由于引入了立轴与旗的摩擦力，故所需的驱动力更大，作为一种可在保护立轴的情况下提供相应插动作驱动力的技术方案，设置为：还包括固定于插拔组件输出端上的第二压板，所述第二压板用于实现：在插拔组件的驱动下，在立轴执行插动作的过程中，第二压板的底面与立轴的顶面接触，为所述插动作提供沿着立轴轴线方向的压力。本方案在运用时，即通过第二压板直接为立轴的上端提供压力，以获得所需的插动作驱动力。在具体结构设计中，可为第二压板提供单独的驱动机构，亦可将第二压板及第一夹具均固定于插拔组件上：在第一夹具夹持立轴时，第二压板的底端即与立轴的顶端接触。
46.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
47.本方案的具体运用可用于以下模盒装配工序：第一步：完成立轴与旗的装配；第二步：完成立轴底部与模盒的装配，以实现如解决不同配合位置且冲击力为间断的所带来的冲击力难以控制，容易造成模盒组件受损的问题：在完成第一步后，立轴的下端并不与模盒配合或实现不到位配合，而后再在第一装配组件的作用下，即通过立轴部分分阶段配合的方式，实现模盒组件整体装配。本方案提供的第一装配组件即用于实现立轴底部与模盒的装配。
48.具体结构设计中，如在实施以上第一步时，考虑到第一步过程中由于旗与立轴的相互作用所需要的驱动力问题，如在第一步实施过程中，只要不考虑立轴底部与模盒形成完整的配合关系，即可使得第一步中不存在过渡冲击或冲击难以控制问题。而在第二步中，针对可能出现的立轴底部初步嵌入模盒的情况，设置为包括提升组件，这样，利用所述提升组件，即可保证能够主动调整立轴相对于模盒的位置，获得所需的间隙；而针对所述垫板和驱动组件的结构设计，当获得所述间隙，在驱动组件的作用下垫板完成与相应孔孔口的配合后，通过下压立轴，如通过控制提升组件提起立轴后间隙宽度以及所述孔的深度，控制具体下压量，即可达到避免模盒在装配中受损的目的；同时，在垫板与所述孔配合后，针对现有技术中模盒材料多采用塑料制成的特点，利用垫板上的孔道约束立轴下端与所述孔的同轴度，以方面可避免立轴直接撞击到模盒的实体部分上对模盒造成损伤，另一方面通过所述孔道对以上同轴度的约束，保证立轴的装配质量。通过解决以上损伤和装配质量的问题，可有效提升模盒组件的装配质量，达到利于产品质量，如提升计量准确性、延长使用寿命的目的。
附图说明
49.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
50.图1为本发明所述的一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构一个具体实施例中，第二装配组件的结构示意图，该示意图为立体结构示意图；
51.图2为图1所示a部的局部放大图；
52.图3为图1所示b部的局部放大图；
53.图4为本发明所述的一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构一个具体实施例中，第一装配组件的结构示意图，该示意图为立体结构示意图；
54.图5为图4所述c部的局部放大图。
55.附图中标记及对应的零部件名称：
56.1、轨道板，2、升降组件，3、旋转组件，4、送料轨，5、轨道槽，6、推挤组件，7、第一压板，8、弹性件，9、第一夹具，10、插拔组件，11、第二夹具，12、第二压板，13、立轴，14、旗，15、第三压板，16、第四压板，17、提升组件，18、垫板，19、多连杆机构，20、第一直线驱动机构，21、底板，22、第二直线驱动机构。
具体实施方式
57.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
58.实施例1：
59.如图1至图5所示的一种用于物联网智能燃气表膜盒装配的定位机构，包括用于立轴13在模盒上装配的第一装配组件，所述第一装配组件包括提升组件17、垫板18及驱动组件；
60.所述提升组件17用于为模盒上立轴13提供提升力，使得立轴13的底部与模盒上用于与所述底部相配合的孔的孔口之间形成用于嵌入垫板18的间隙；
61.所述垫板18上设置有贯通其上、下侧，且周长小于或等于二分之一完整圆环周长的非封闭并呈槽体状的孔道；
62.所述驱动组件与垫板18相连，用于驱动垫板18动作，实现垫板18与模盒相配合和相分离；
63.所述相配合为：所述垫板18的底侧与所述孔口相贴，且所述孔道与所述孔相接；所述相分离为：垫板18由所述间隙中移出。
64.现有技术中，在智能燃气表结构中模盒组件上，安装于立轴13上的连接件一般包括摇杆和旗14，同时，摇杆设置在立轴13的上端，旗14套设在立轴13的中下端，且立轴13可转动连接于模盒上。以上装配形式，使得智能燃气表装配存在装配工序复杂、动作较多的问题，故传统智能燃气表装配一般多采用人工手段实现。
65.本方案的具体运用可用于以下模盒装配工序：第一步：完成立轴13与旗14的装配；第二步：完成立轴13底部与模盒的装配，以实现如解决不同配合位置且冲击力为间断的所带来的冲击力难以控制，容易造成模盒组件受损的问题：在完成第一步后，立轴13的下端并不与模盒配合或实现不到位配合，而后再在第一装配组件的作用下，即通过立轴13部分分阶段配合的方式，实现模盒组件整体装配。本方案提供的第一装配组件即用于实现立轴13底部与模盒的装配。
66.具体结构设计中，如在实施以上第一步时，考虑到第一步过程中由于旗14与立轴13的相互作用所需要的驱动力问题，如在第一步实施过程中，只要不考虑立轴13底部与模盒形成完整的配合关系，即可使得第一步中不存在过渡冲击或冲击难以控制问题。而在第二步中，针对可能出现的立轴13底部初步嵌入模盒的情况，设置为包括提升组件17，这样，利用所述提升组件17，即可保证能够主动调整立轴13相对于模盒的位置，获得所需的间隙；而针对所述垫板18和驱动组件的结构设计，当获得所述间隙，在驱动组件的作用下垫板18
完成与相应孔孔口的配合后，通过下压立轴13，如通过控制提升组件17提起立轴13后间隙宽度以及所述孔的深度，控制具体下压量，即可达到避免模盒在装配中受损的目的；同时，在垫板18与所述孔配合后，针对现有技术中模盒材料多采用塑料制成的特点，利用垫板18上的孔道约束立轴13下端与所述孔的同轴度，以方面可避免立轴13直接撞击到模盒的实体部分上对模盒造成损伤，另一方面通过所述孔道对以上同轴度的约束，保证立轴13的装配质量。通过解决以上损伤和装配质量的问题，可有效提升模盒组件的装配质量，达到利于产品质量，如提升计量准确性、延长使用寿命的目的。
67.本实施例中，所述垫板18上的孔道优选采用为非封闭式的半环，且孔道的直径与完成立轴13装配后，与孔道配合的立轴13轴段外径相等。采用本方案，旨在利用所述孔道尽可能解决碰撞问题或同心度问题的同时，使得垫板18与立轴13仍然便于相分离。
68.实施例2：
69.本实施例在实施例1的基础上，更为完整的，为使得在完成模盒与立轴13装配时，提升模盒在空间中位置的稳定性，同时作为一种具体的立轴13下压方式，设置为：所述第一装配组件还包括用于固定模盒的第四压板16、用于为立轴13的上端提供压力，实现立轴13嵌入所述孔中的第三压板15。本方案在具体运用时，所述模盒可支撑于分度盘上，以通过分度盘转动，实现与以下提供的第二装配组件在工位上相匹配。
70.考虑到立轴13在模盒上的具体装配位置，作为一种通过由侧面翻转，以减小整个机构体积，同时实现所述相配合和相分离的技术方案，设置为：所述驱动组件包括第一直线驱动机构20、多连杆机构19；
71.所述所述第一直线驱动机构20通过多连杆机构19与垫板18相连，所述多连杆机构19用于将第一直线驱动机构20输出的直线运动转换为垫板18转动；所述相配合对应的垫板18位置为垫板18转动的止点位置。所述第一直线驱动机构20优选采用直线气缸。作为本领域技术人员，以上多连杆机构19采用多根相互铰接连接杆件即可实现相应的运动状态转换。
72.由于现有模盒组件上一般包括两根立轴13，为实现两立轴13与模盒同步装配，设置为：所述垫板18为两块，且两垫板18均通过多连杆机构19与第一直线驱动机构20相连；
73.两垫板18相对于对称轴轴对称，所述对称轴的延伸方向与第一直线驱动机构20输出的直线运动方向共向；
74.两垫板18在第一直线驱动机构20作用下，相对运动状态包括相向运动和向背运动。以上具体的垫板18与第一直线驱动机构20亦旨在提供一种便于减小机构体积的实现方案。
75.如上所述，针对如包括旗14装配的机构设计，可采用分度盘的方式完成安装工位的传递，故更为完整的，设置为：还包括底板21及第二直线驱动机构22，所述第一直线驱动机构20及多连杆机构19均安装于底板21上；
76.所述底板21连接在第二直线驱动机构22的输出端上。
77.实施例3：
78.本实施例在实施例1的基础上，还包括用于实现旗14在立轴13上装配的第二驱动组件，所述第二驱动组件包括用于旗14传送的送料轨4，所述送料轨4上设置有用于旗14传送的轨道槽5，所述轨道槽5为末端为盲端的盲槽；
79.所述轨道槽5的槽宽数值小于旗14的长度数值；
80.还包括设置在轨道槽5的入口端，将旗14以连续输送的方式传递至轨道槽5中的送料装置。
81.现有技术中，在智能燃气表结构中模盒组件上，安装于立轴13上的连接件一般包括摇杆和旗14，同时，摇杆设置在立轴13的上端，旗14套设在立轴13的中下端，且立轴13可转动连接于模盒上。以上装配形式，使得智能燃气表装配存在装配工序复杂、动作较多的问题，故传统智能燃气表装配一般多采用人工手段实现。
82.本方案针对燃气表所用旗14的结构特点：包括端部设置有孔、通过所述孔与立轴13配合的连接端，同时在旗14的长度方向上存在弯折点的结构特点，提供了一种便于实现旗14自动化装配的技术方案。
83.具体结构设计中，通过设置为包括送料装置，且包括其上设置有轨道槽5的送料轨4，同时通过对轨道槽5槽宽的限定，使得旗14能够以如长度方向沿着轨道槽5延伸方向、以宽度方向立放的姿态容置于轨道槽5中、两端分别与轨道槽5的不同槽壁接触、前端旗14能够在与之相邻且位于其后端的旗14与相应槽壁形成的夹口的作用下，被不断向送料槽的盲端推挤，在实现旗14连续送料的同时，使得旗14能够在传送方向上以特定的姿态完成传送，当最前端的旗14与所述盲端接触后，使得旗14能够保持特定的空间位置和姿态。这样，针对智能燃气表自动化生产，只需要使得用于旗14装配的传递机构在空间中固定位置并以固定姿态完成旗14提取，而后在执行相同的传递动作，即可使得各旗14最终能够被传递在特定的位置用于与立轴13装配。同时本方案还具有结构简单，易于实现的特点。
84.实施例4：
85.在实施例3的基础上，作为一种结构简单，可为最前端旗14提供连续的推力，且在旗14与所述盲端相抵后，在送料装置持续工作的情况下，对本传递物料或送料装置没有任何影响的技术方案，设置为：所述送料装置为出口端与所述送料槽输入端相接的振动盘。
86.如上所述，由于对轨道槽5的宽度限定可能存在旗14的两端并不与各槽壁均接触的情况，此情况下会导致旗14在轨道槽5的宽度方向上角度不稳定，为提升本结构性能的稳定性，设置为：还包括设置在所述盲端位置的推挤组件6，所述推挤组件6用于输出推挤动作，通过所述推挤动作，使得位于所述末端位置最前方的旗14的前端和后端两者中，其中一者与轨道槽5其中一个槽壁相贴，另一端以轨道槽5的另一个槽壁相贴。本方案在具体运用时，考虑到对旗14传递阻力所造成的影响，优选设置为所述推挤组件6用于作用最靠近所述盲端的旗14，这样，可在该旗14与所述盲端接触后，再通过对旗14施加相应推挤动作达到保证以上所述的相贴目的。具体实现方式可采用推料气缸连接推板，配合来自后方旗14的约束达到相应目的。
87.现有技术中，由于模盒组件上一般包括两根立轴13，各立轴13上分别需要安装旗14，且分贝为前旗14、后旗14，作为一种便于实现两侧旗14同步化装配的技术方案，设置为：所述轨道槽5有两条，所述送料轨4呈条状，各轨道槽5的末端均位于送料轨4长度方向的同一位置；
88.各轨道槽5均匹配有用于作用该轨道槽5上旗14的推挤组件6。
89.实施例5：
90.在实施例3的基础上，更为完善的，如上所述，旗14完整的装配路线中，由于存在旗
14由轨道槽5传递至旗14装配工位的传递过程，更为完整的，设置为：还包括用于将所述末端位置的旗14传递至旗14装配位置的传递机构。
91.作为所述传递机构的具体实现形式，设置为：所述传递机构包括长度方向沿着所述末端位置与所述装配位置间距方向的轨道板1、安装于轨道板1上，可沿着轨道板1长度方向滑动的升降组件2、安装在所述升降组件2输出端上的压板、插拔组件10及旋转组件3，所述旋转组件3的输出端上还连接有第二夹具11，所述插拔组件10的输出端上还连接有第一夹具9；
92.所述压板在升降组件2的驱动下用于实现模盒压持；
93.在压板压持模盒的状态下，所述第二夹具11用于夹持立轴13，所述插拔组件10用于驱动第二夹具11做直线往复运动，且通过第二夹具11传递所述往复运动，使得立轴13获得沿着立轴13轴线方向的插、拔动作；
94.所述第二夹具11用于将所述末端位置的旗14传递至旗14装配位置上，所述旗14装配位置为：通过立轴13的拔动作，获得的位于立轴13下端与模盒上用于匹配所述下端的插孔之间的间隙，且旗14上用于与立轴13配合的孔与立轴13同轴。本方案在具体运用时，所述轨道板1用于为升降组件2提供平移路径，在平移路径的不同位置，获得旗14的获取和释放。所述升降组件2用于带动其上所连接的部件做升降运动，具体的，如在采用如下方式实现立轴13与旗14装配时：
95.s1、完成模盒在空间中的定位；
96.s2、对模盒上的立轴13施加拉力，使得立轴13获得拉动作，并通过立轴13的动作，获得位于立轴13下端与模盒上用于匹配所述下端的插孔之间的间隙；
97.s3、利用传递机构获得旗14，并将所述旗14置入所述间隙中，且旗14上用于与立轴13配合的孔与立轴13同轴；
98.s4、通过所述传递机构为所述立轴13施加力，使得立轴13相向于旗14运动，实现旗14与立轴13配合。
99.在步骤s1中，即可利用所述第一压板7，在升降组件2的作用下约束如模盒相对于分度盘上的位置，以便于实现步骤s2：此时为立轴13的上端通过第一夹具9和插拔组件10，执行拔动作，使得立轴13的下端由模盒上的相应孔中被抽出，得到所述间隙。在步骤s3中，如第二夹具11携带旗14运动到轨道板1的止点位置后，通过如为旋转气缸的旋转组件3，带动第二夹板上旗14同步旋转，由模盒的侧面完成最终向装配工位的传递；而后再利用插拔组件10，推动立轴13向旗14所在侧运动，最终完成立轴13与旗14的装配。
100.以上提供的具体传递机构结构设置中，针对如上所述的如模盒两侧均需要安装旗14，在轨道板1长度方向上升降组件2位置一定的情况下，由于设计为利用旋转组件3来实现旗14的最终定位，故如采用两个均与立轴13平行的旋转气缸，且在轨道板1的长度方向位置固定以后，两旋转气缸位于模盒膜片腔相对侧外侧的方式，通过反向旋转，即在升降组件2位置不变的情况下，即可同时实现前旗14和后旗14在最终位置定位。同时本方案为旗14与立轴13装配提供了一种如采用以上动作，完成自动化装配的结构基础。
101.为使得升降组件2能够为模盒提供持续的压力同时避免模盒受损，设置为：所述升降组件2的输出端为升降组件2的下端；还包括设置于第一压板7与升降组件2之间的弹性件8，所述弹性件8可在竖直方向产生弹性变形，且弹性件8作为第一压板7与升降组件2之间的
中间支撑件。
102.针对包括弹性件8的技术方案，为利用第一压板7相对于模盒位置固定的特点，使得相应旋转组件3、插拔组件10每次执行重复动作即可稳定的发挥各自功能，设置为：所述旋转组件3、插拔组件10均与第一压板7的相对位置固定。
103.考虑到如上介绍的对立轴13执行拔动作时，立轴13运动的阻力主要来源于其与模盒的摩擦力，故拔动作所需的力不需过大，为针对插动作，由于引入了立轴13与旗14的摩擦力，故所需的驱动力更大，作为一种可在保护立轴13的情况下提供相应插动作驱动力的技术方案，设置为：还包括固定于插拔组件10输出端上的第二压板12，所述第二压板12用于实现：在插拔组件10的驱动下，在立轴13执行插动作的过程中，第二压板12的底面与立轴13的顶面接触，为所述插动作提供沿着立轴13轴线方向的压力。本方案在运用时，即通过第二压板12直接为立轴13的上端提供压力，以获得所需的插动作驱动力。在具体结构设计中，可为第二压板12提供单独的驱动机构，亦可将第二压板12及第一夹具9均固定于插拔组件10上：在第一夹具9夹持立轴13时，第二压板12的底端即与立轴13的顶端接触。
104.实施例6：
105.在实施例3的基础上，提供一种基于以上所述装置的智能燃气表膜盒装配方法，包括顺序进行的以下步骤：
106.s1、完成模盒在空间中的定位；
107.s2、对模盒上的立轴13施加拉力，使得立轴13获得拉动作，并通过立轴13的动作，获得位于立轴13下端与模盒上用于匹配所述下端的插孔之间的间隙；
108.s3、利用传递机构获得旗14，并将所述旗14置入所述间隙中，且旗14上用于与立轴13配合的孔与立轴13同轴；
109.s4、通过所述传递机构为所述立轴13施加力，使得立轴13相向于旗14运动，实现旗14与立轴13配合；
110.其中，在步骤s3中，利用所述送料槽将旗14传递至传递机构的物料获取位置，且具体传递方式为：在送料装置的作用下，旗14以连续传递的方式被输送至轨道槽5中，且各旗14均为设置有用于与立轴13相配合的孔的一端朝向所述盲端；
111.定义：旗14上设置有所述孔的一端与旗14上拐点之间的段落为第一段落，所述第一段落与靠近所述拐点的轨道槽5槽壁形成第一槽口，靠近所述拐点的槽壁为第一槽壁，轨道槽5的另一槽壁为第二槽壁；
112.旗14的另一端被夹持在所述第一槽口中，旗14设置有所述孔的一端与第二槽壁相接触；
113.旗14的连续传递为：在旗14的传递方向上，处于后方的旗14推动处于前方的旗14朝向所述盲端运动。如上所述，采用本方案，便于实现智能燃气表装配的自动化。
114.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。