一种校正装置的制作方法

1.本实用新型涉及工装夹具技术领域，特别是涉及一种校正装置。


背景技术：

2.随着太阳能光伏产业的发展，太阳能光伏组件产量的不断提升，硅片的合理存放显得愈加重要，当盛放硅片较多时，硅片花篮容易出现变形，若不及时进行维修，会导致花篮的损坏，甚至造成所盛放硅片的浪费。为了延长硅片花篮的使用寿命，会对产生变形的硅片花篮进行及时的校正维修。然而，目前硅片花篮的校正都是工人手动进行校正，当花篮的底板或侧杆出现变形或不平行时，采用敲击或拆卸重装的方式使硅片花篮复原，校正效率低，劳动强度大、劳动成本高，且对硅片花篮复原程度的监测都是工人肉眼监测，监测结果存在较大误差，导致校正的合格率较低，远不能满足现阶段太阳能光伏组件生产和自动化配套的需求。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供一种校正装置，以至少解决部件校正过程中校正效率低、合格率低的问题。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.本实用新型提供了一种校正装置，所述装置包括第一压板、第二压板、第一位置传感器、第一驱动机构和支撑平台；
6.所述第一压板、所述第二压板、所述第一位置传感器和所述第一驱动机构都设置于所述支撑平台上；
7.所述第一压板和所述第二压板平行并列布置，所述第一压板和所述第二压板之间形成用于夹持所述待校正部件的第一夹持空间；
8.所述第一位置传感器用于检测所述待校正部件第一表面的平整度；
9.所述第一驱动机构用于驱动所述第一压板和所述第二压板相互靠近或远离。
10.可选地，所述装置还包括限位机构，所述限位机构用于约束所述待校正部件的初始放置位置，和/或，所述第一位置传感器还用于检测所述待校正部件的初始放置位置。
11.可选地，所述第一驱动机构包括第一单出杆气缸；
12.所述第一单出杆气缸与所述第一压板或所述第二压板连接。
13.可选地，所述装置还包括第三压板、第四压板、第二位置传感器和第二驱动机构；
14.所述第三压板、所述第四压板、所述第二位置传感器和所述第二驱动机构都设置于所述支撑平台上；
15.所述第三压板和所述第四压板平行并列布置，所述第三压板和所述第四压板之间形成用于夹持所述待校正部件的第二夹持空间；
16.所述第二位置传感器用于检测所述待校正部件第二表面的平整度，所述第二表面平行于所述第一表面；
17.所述第二驱动机构用于驱动所述第三压板和所述第四压板相互靠近或远离。
18.可选地，所述第二驱动机构包括第二单出杆气缸；
19.所述第二单出杆气缸与所述第三压板或所述第四压板连接。
20.可选地，所述装置还包括双出杆气缸，所述双出杆气缸相对的两端各自与所述第二压板、所述第三压板连接。
21.可选地，所述装置还包括第三位置传感器；
22.所述第三位置传感器设置于所述支撑平台上，用于检测待校正部件的第三表面之间的平行度。
23.可选地，所述装置还包括两组侧杆校正组件；
24.两组所述侧杆校正组件相对设置于所述支撑平台上，且沿垂直于所述第一驱动机构的驱动方向布置。
25.可选地，所述侧杆校正组件包括校正滚筒、第三驱动机构和第四驱动机构；
26.所述第三驱动机构带动所述校正滚筒沿垂直于所述第一驱动机构的驱动方向平移，所述第四驱动机构带动所述第三驱动机构沿平行于所述第一驱动机构的驱动方向平移。
27.可选地，所述装置还包括报警机构；
28.所述报警机构分别与所述第一位置传感器、所述第二位置传感器和所述第三位置传感器电连接。
29.相对于现有技术，本实用新型所述的校正装置具有以下优势：
30.本实用新型中，校正装置包括第一压板、第二压板、第一位置传感器、第一驱动机构和支撑平台；第一压板、第二压板、第一位置传感器和第一驱动机构都设置于所述支撑平台上；第一压板和第二压板平行并列布置，第一压板和第二压板之间形成用于夹持待校正部件的第一夹持空间；第一位置传感器用于检测待校正部件第一表面的平整度；第一驱动机构用于驱动第一压板和第二压板相互靠近或远离。使用该装置校正时，可以将待校正部件的第一表面放置于第一夹持空间内，通过第一位置传感器检测待校正部件的第一表面是否发生变形，若发生变形，则通过第一驱动机构驱动第一压板和第二压板相互靠近或远离，实现对待校正部件第一表面的校正。
附图说明
31.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
32.图1是根据本实用新型实施例中一种硅片花篮的结构示意图；
33.图2是根据本实用新型实施例中一种校正装置的示意图；
34.图3是根据本实用新型实施例中另一种校正装置的示意图；
35.图4是根据本实用新型实施例中一种双向校正装置的示意图；
36.图5是根据本实用新型实施例中一种校正装置放置于支撑架的示意图。
37.附图标记说明：
38.1-第一底板，2-第二底板，3-侧杆，4-支撑架，10-支撑平台，11-第一压板，12-第二
压板，13-第一位置传感器，14-第一驱动机构，15-第三压板，16第四压板，17-第二位置传感器，18-第二驱动机构，19-双出杆气缸，20-第三位置传感器，21-电缸驱动机构，22-气缸驱动机构，41-地脚调节螺栓。
具体实施方式
39.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。
41.本实用新型的校正装置可以校正多种不同类型的待校正部件，为便于理解，本实用新型实施例以硅片花篮作为待校正部件对所述校正装置进行具体说明。
42.参照图1，示出了一种硅片花篮的结构示意图，硅片花篮是由两个相互平行的第一底板1和第二底板2，以及与第一底板1和第二底板2相互连接的侧杆3围成的框架结构，用于盛放硅片，在长期的使用过程中，由于硅片的挤压，花篮的第一底板1、第二底板2和侧杆3可能发生变形，使花篮歪斜，进而容易造成花篮中盛放硅片的散落，或导致花篮的损坏。鉴于此，可以利用本实用新型所述的部件校正装置对硅片花篮的变形状况进行检测，以及对已经发生变形的硅片花篮进行校正。
43.参照图2，示出了一种校正装置的示意图，所述装置包括第一压板11、第二压板12、第一位置传感器13、第一驱动机构14和支撑平台10；所述第一压板11、所述第二压板12、所述第一位置传感器13和所述第一驱动机构14都设置于所述支撑平台10上；所述第一压板11和所述第二压板12平行并列布置，所述第一压板11和所述第二压板12之间形成用于夹持所述待校正部件的第一夹持空间；所述第一位置传感器13用于检测所述待校正部件第一表面的平整度；所述第一驱动机构14用于驱动所述第一压板11和所述第二压板12相互靠近或远离。
44.具体而言，如图2所示，本实施例中的第一压板11和第二压板12可以为具有一定厚度的钢板。优选地，本实施例选用120mm
×
150mm
×
20mm的钢板，平行并列布置于支撑平台10上。如图5所示，示出了一种校正装置放置于支撑架的示意图，支撑平台10可以放置于支撑架4上进行校正作业，考虑到使用人员的身高不同，支撑架4的高度可以根据需要进行调整，满足使用人员的不同需求。设置地脚调节螺栓41可以避免支撑架4的移位和振动，保证校正作业的顺利进行。
45.第一压板11和第二压板12之间的距离间隙可以根据硅片花篮的不同规格进行设置。在第一压板11和第二压板12之间形成第一夹持空间。在校正花篮的底板时，可以将花篮的第一底板放置于第一夹持空间内。第一位置传感器检测花篮第一表面的平整度，第一表面即为硅片花篮的第一底板1的表面，若检测到花篮第一底板1的表面不平整，则给予第一驱动机构14一个驱动信号，控制第一压板11和第二压板12相互靠近或远离，对花篮的第一
底板1的表面进行不断的挤压校正；当第一位置传感器13检测到第一底板1的表面达到平整时，则给予第一驱动机构14一个停止信号，控制第一压板11和第二压板12停止运动，并恢复初始位置，从而完成对花篮第一底板1的表面的校正。
46.可选地，所述装置还包括限位机构，所述限位机构用于约束所述待校正部件的初始放置位置，和/或，所述第一位置传感器还用于检测所述待校正部件的初始放置位置。
47.具体而言，一种实施例中，限位机构可以为限位块或限位槽，限位块或限位槽固定在支撑平台10上，在放置待校正的硅片花篮时，可以利用限位块或限位槽来约束花篮在支撑平台10上的初始放置位置，避免出现由于花篮初始放置位置不正而对花篮底板的检测结果造成影响，提高检测效率。另一种实施例中，限位机构可以为限位孔，设置在第一压板11和第二压板12上，可以通过第一压板11和第二压板12的位移来实现不同规格花篮初始放置位置的调节，扩大校正装置的适用范围。对于限位机构的设置位置以及设置方式，本实施例不不作具体限定。
48.此外，第一位置传感器还可以检测花篮的初始放置位置，在确保花篮初始放置位置合适的情况下，再检测花篮第一底板1的平整度，判断第一底板1是否发生变形，避免出现由于花篮初始放置位置不正而对花篮底板的检测结果造成影响，进一步提高检测效率。
49.可选地，所述第一驱动机构包括第一单出杆气缸；所述第一单出杆气缸与所述第一压板11或所述第二压板12连接。
50.具体而言，一种实施例中，第一单出杆气缸的伸出杆与第一压板11连接，在检测到花篮的第一底板1出现变形的情况下，第一单出杆气缸开始动作，伸出杆带动第一压板11运动，第二压板12继续保持静止，使第一压板11相对于第二压板12进行靠近或远离，实现对花篮第一底板1的校正。另一种实施例中，第一单出杆气缸的伸出杆与第二压板12连接，在检测到花篮的第一底板1出现变形的情况下，第一单出杆气缸开始动作，伸出杆带动第二压板12运动，第一压板11继续保持静止，使第二压板12相对于第一压板11进行靠近或远离，实现对花篮第一底板1的校正。两种连接的校正方式都具备较好的灵活性及便利性，第一压板11和第二压板12之初始位置的距离容易调整，能够满足不同规格花篮的校正需要。
51.可选地，参照图2，所述装置还包括第三压板15、第四压板16、第二位置传感器17和第二驱动机构18；所述第三压板15、所述第四压板16、所述第二位置传感器17和所述第二驱动机构18都设置于所述支撑平台10上；所述第三压板15和所述第四压板16平行并列布置，所述第三压板15和所述第四压板16之间形成用于夹持所述待校正部件的第二夹持空间；所述第二位置传感器17用于检测所述待校正部件第二表面的平整度，所述第二表面平行于所述第一表面；所述第二驱动机构18用于驱动所述第三压板15和所述第四压板16相互靠近或远离。
52.具体而言，如图2所示，与第一压板11和第二压板12类似，本实施例中的第三压板15和第四压板16也可以为具有一定厚度的钢板。优选地，本实施例选用120mm
×
150mm
×
20mm的钢板，平行并列布置于支撑平台10上，第三压板15和第四压板16之间的距离间隙可以根据硅片花篮的不同规格进行设置。在第三压板15和第四压板16之间形成第二夹持空间。在校正硅片花篮的底板时，将可以将硅片花篮的第二底板2放置于第二夹持空间内。第二位置传感器17可以检测所花篮第二表面的平整度，第二表面即为花篮第二底板2的表面，若检测到花篮的第二底板2不平整，则给予第二驱动机构18一个驱动信号，控制第三压板15
和第四压板16相互靠近或远离，对花篮的第二底板2进行不断的挤压校正；当第二位置传感器17检测到花篮的第二底板2的表面达到平整时，则给予第二驱动信号一个停止信号，控制第三压板15和第四压板16停止运动，并恢复至初始位置，从而完成对花篮第二底板2的表面的校正。
53.可选地，所述第二驱动机构18包括第二单出杆气缸；所述第二单出杆气缸与所述第三压板15或所述第四压板16连接。
54.具体而言，与第一单出杆气缸类似，一种实施例中，第二单出杆气缸的伸出杆与第三压板15连接，在检测到花篮的第二底板2出现变形的情况下，第二单出杆气缸开始动作，伸出杆带动第三压板15运动，第四压板16继续保持静止，使第三压板15相对于第四压板16进行靠近或远离，实现对花篮第一底板1的校正。另一种实施例中，第二单出杆气缸的伸出杆与第四压板16连接，在检测到花篮的第二底板2出现变形的情况下，第二单出杆气缸开始动作，伸出杆带动第四压板16运动，第三压板15继续保持静止，使第四压板16相对于第三压板15进行靠近或远离，实现对花篮第二底板2的校正。两种连接的校正方式都具备较好的灵活性及便利性，第三压板15和第四压板16之初始位置的距离容易调整，能够满足不同规格花篮的校正需要。
55.可选地，参照图3，示出了另一种校正装置的示意图，所述装置还包括双出杆气缸19，所述双出杆气缸19相对的两端各自与所述第二压板12、所述第三压板15连接。
56.具体而言，如图3所示，双出杆气缸19只能从花篮的内部对花篮底板进行校正，双出杆气缸19包括缸筒以及与缸筒滑动连接的第一推杆和第二推杆，气缸用一个两位五通阀控制，控制第一推杆和第二推杆进行伸缩运动。第一推杆和第二推杆相对设置于缸筒的两端，其中，第一推杆与第二压板12连接，用于驱动第二压板12运动，第二推杆与第三压板15连接，用于驱动第三压板15运动。在双出杆气缸19连接第二压板12和第三压板15时，第一驱动机构连接第一压板11，第二驱动机构18连接第二压板12，实现第一压板11、第二压板12、第三压板15和第四压板16的相对运动，通过第一压板11和第二压板12的相互靠近或远离，以及第三压板15和第四压板16的相互靠近或远离实现花篮底板的压紧校正，该校正方式校正效率更高，合格率更高。需要说明的是，本实施例中的两位五通阀可以使双出杆气缸19压紧后保持3-4分钟，使压紧效果更为持久、显著，从而使校正后的花篮的底板不易再次变形。该种校正方式可以更为精确的实现花篮底板的同步校正，且装置结构简单，能够有效节省装置的占用空间，同时节省装置成本。
57.可选地，参照图4，示出了一种双向校正装置的示意图，所述装置还包括第三位置传感器20；所述第三位置传感器20设置于所述支撑平台10上，用于检测待校正部件的第三表面之间的平行度。
58.具体而言，如图4所示，第三表面可以指硅片花篮侧杆3的表面，第三传感器固定在支撑平台10上，可以检测花篮侧杆3的表面是否发生变形。若发生变形，工人可以使用校正工具，通过敲击、拆卸等方式对花篮的侧杆3进行校正，直至第三传感器检测到花篮的侧杆3表面达到平整。
59.可选地，参照图4，所述装置还包括两组侧杆校正组件；两组所述侧杆校正组件相对设置于所述支撑平台10上，且沿垂直于所述第一驱动机构14的驱动方向布置。
60.具体而言，如图4所示，结合前述实施例，在第三传感器检测到花篮两侧的侧杆3有
发生变形或相互之间不平行的情况下，除了通过人工方式进行校正，也可以通过本实施例中的侧杆校正组件进行校正。侧杆校正组件可以实现花篮两侧侧杆3的自动化校正，校正效率更高，合格率更高。
61.一种实施例中，两组侧杆校正组件中一个为电缸驱动机构21，另一个为气缸驱动机构22，电缸驱动机构21一般由上端盖、基座、导向杆、丝杠、伺服电机、联轴器等组成，运动过程主要是将伺服电机的旋转运动转化为丝杠的直线运动，丝杠沿导向杆进行伸缩，丝杠的端部可以连接校正滚筒，利用丝杠的伸缩对两侧的侧杆3进行压紧，实现侧杆3的校正。电缸驱动机构21精度高，定位准，可以对侧杆3进行高精度校正，保证校正的合格率。气缸驱动机构22一般由缸筒、端盖、活塞、活塞杆等组成，由控制阀控制，使活塞带动活塞杆沿缸筒进行伸缩，活塞杆的端部可以连接校正滚筒，利用活塞杆的伸缩对两侧的侧杆3进行压紧，实现侧杆3的校正。气缸驱动机构22动作快，可以设置驱动气缸运动的压力范围来控制气缸的推动力，合理设置压力范围可以避免压力过大对侧杆3造成损坏，或压力过小导致无法对侧杆3的变形进行校正。优选地，结合实际生产需要，本实施例中压力范围可以设置在0.1～0.3mpa，具体设置范围本实施例不做限制。进一步地，校正过程中，可以设置气缸驱动机构22先进行校正，当气缸驱动机构22校正完成后，给予电缸驱动机构21一个驱动信号，当电缸驱动机构21接收到驱动信号后，开始对侧杆3进行校正，使得校正更为可靠。另一种实施例中，两组侧杆校正组件都为气缸驱动机构22，两个气缸驱动机构22可同时对侧杆3进行校正，通过气缸驱动压力范围的设置可以合理把握校正力的大小，由于气缸驱动本身的动作较快，可以有效保证侧杆3校正的效率。
62.可选地，所述侧杆校正组件包括校正滚筒、第三驱动机构和第四驱动机构；所述第三驱动机构带动所述校正滚筒沿垂直于所述第一驱动机构14的驱动方向平移，所述第四驱动机构带动所述第三驱动机构沿平行于所述第一驱动机构14的驱动方向平移。
63.具体而言，两组侧杆校正组件中的校正滚筒可以采用聚氨酯材质，防止划伤花篮两侧的侧杆。校正滚筒安装于第二驱动机构18上，第二驱动带动校正滚轮做伸缩运动，伸缩方向垂直于第一驱动机构14的驱动方向，可以对两侧侧杆3的进行压紧。同时，由于硅片花篮两侧的侧杆3长度较长，特设置第三驱动机构带动第二驱动机构18沿平行于第一驱动机构14的驱动方向平移，即沿平行于侧杆3的方向位移，可以实现对侧杆3不同位置的校正，保证侧杆3校正的准确度。另外，本实施例中还可以设置直线导轨，直线导轨固定于支撑平台10上，相对布置于平行于两侧侧杆3的方向。第三驱动机构带动第二驱动机构18沿侧杆3方向位移时可以沿直线导轨进行位移，保证位移的方向不会产生偏离，从而提升侧杆3校正的合格率。
64.可选地，所述装置还包括报警机构；所述报警机构分别与所述第一位置传感器、所述第二位置传感器17和所述第三位置传感器20电连接。
65.具体而言，报警机构与第一位置传感器、第二位置传感器17和第三位置传感器20电连接，在校正装置通电时，第一位置传感器、第二位置传感器17和第三位置传感器20对花篮的第一底板1、第二底板2和两侧的侧杆3进行监测，若第一底板1、第二底板2或侧杆3出现变形，则与对应的位置传感器连接的报警机构将产生警报信号，警报信号可以为警报声、警报灯或振动等，提醒人员需要对花篮相应位置进行校正。
66.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将
一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
67.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。