一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法与流程

1.本发明涉及选矿领域，涉及一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法。


背景技术：

2.任何物理选矿方法首先要求入选的目的矿物单体解离，对于不同的选矿方法，最适宜的选别粒度也不同。对于浮选而言，目前确定选别有效粒度的方法一般是依据矿物嵌布特性，确定一个磨矿细度，同时避免过粗粒级和过细粒级，过细粒级的一般是指10um以下过粉碎粒级，这个过细粒级的尺度目前已达成共识，对于微细粒级矿物而言，因其具有比表面积大、质量小、表面键力不饱和等特点，在浮选过程中容易导致选择性差、药剂消耗大、影响浮选精矿品位和回收率，故微细粒不利于矿物的高效选别。
3.过粗粒级一般以矿物种类划分，硫化矿物浮选的粒度上限一般粒径为0.2-0.25mm，非硫化矿为0.25-0.3mm；对于一些比重较小的非金属矿如石墨、煤、硫磺等浮选粒度上限可达1mm以上。这种观点认为入选物料中矿粒粒径最大不能超过浮游粒度上限，粗矿粒在一般工艺条件下浮选效果较差，主要原因有二点，一是有用矿物与脉石矿物尚未充分单体解离，二是粗矿粒与气泡的碰撞几率较少，且重量比较大，因超过气泡的的浮载能力，在矿浆中运动时不易悬浮。但这种说法太空泛，对实际生产不具指导意义。
4.在矿山实际生产过程中，目前确定选别有效粒度的方法为依据矿物嵌布特性，并结合小型试验，确定一个磨矿细度，即以-200目（也可表示为-0.074mm）含量为判定标准的磨矿细度。但对于不同矿山，因其矿石性质、工艺条件、生产设备等的不同，根据选矿试验确定的最佳磨矿细度，其有效粒级往往与生产存在一定差距，故而即使达到试验确定的磨矿细度，也不一定能实现预期的选别指标。


技术实现要素：

5.本发明的目的是针对传统概念中仅以-0.074mm含量作为磨矿细度判定标准造成选别指标达不到预期或偏低的影响，提供一种简单、科学、合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，从而要求磨矿为此目的而攻关，进而提高选别指标。
6.本发明的技术方案是：一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，包括以下步骤：浮选流程包括粗选、扫选和精选，所述粗选的精矿进入精选而产出最终产品，所述粗选的尾矿进行扫选，所述精选的尾矿与扫选的尾矿作为中矿返回至浮选回路中的适当地点，通过对浮选的精矿产品及中间产品粒度进行分析，从而确定其粒度上限，并给定浮选选别的最佳有效粒级。
7.上述方案中对浮选的精矿产品及中间产品粒度进行分析的过程按以下步骤进行：step 1、浮选粗精矿粒度组成测定取具有代表性的粗选的精矿，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为80%时对应的粒度rd
80
；step 2、浮选精矿粒度组成测定
取具有代表性的精选的精矿矿浆，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为95%时对应的粒度cd
95
或负累积产率为80%时对应的粒度cd
80
；step 3、根据浮选粗精矿粒度rd
80
确定磨矿细度，即经过分级溢流后进入浮选作业的矿浆-0.074mm粒级含量；step 4、根据浮选精矿粒度cd
95
或cd
80
确定易选粒度上限，即浮选粒度上限为cd
95
或cd
80
。
8.step 5、根据易选粒度上限确定最佳浮选有效粒级，即浮选最佳有效粒级为cd
95
~0.01mm或cd
80
~0.01mm。
9.上述方案中所述step3的磨矿细度-0.074mm粒级含量按以下范围选择：当rd
80
为0.4mm时，-0.074mm粒级含量为35%~45%，当rd
80
为0.3mm时，-0.074mm粒级含量为45%~55%，当rd
80
为0.2mm时，-0.074mm粒级含量为55%~65%，当rd
80
为0.15mm时，-0.074mm粒级含量为65%~75%，当rd
80
为0.1mm时，-0.074mm粒级含量为75%~90%，当rd
80
为0.074mm时，-0.074mm粒级含量为90%~95%。
10.上述方案中所述-0.074mm粒级含量的选择与磨矿浮选流程中中矿处理工艺有关。
11.上述方案中，当磨矿浮选流程中包含中矿处理工艺，则-0.074mm粒级含量取对应偏小值；当磨矿浮选流程中无中矿处理工艺，则-0.074mm粒级含量取对应偏大值。
12.上述方案中所述取具有代表性的粗选精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g。
13.上述方案中所述易选粒度下限为0.01mm。
14.上述方案中所述筛分为干湿联合筛析，所述干湿联合筛析矿样不少于500g。
15.上述方案中，当精矿品质要求较高时，所述易选粒度上限取cd
95
；当对精矿品质要求较低或现状满足要求时，所述易选粒度上限取cd
80
。
16.本发明的有益效果是针对不同矿石性质、不同选矿工艺、不同选矿设备及现场生产条件，以反向思维确定浮选选别“最佳有效粒级”,并以此开展磨矿技术攻关克服了单纯针对试验确定最佳磨矿细度存在的不匹配性，具有方便快捷、简单，准确性高、合理性强、适应性广等特点。
附图说明
17.图1是本发明的确定最佳磨矿产品粒度的方法流程图。
具体实施方式
18.下面结合附图 ，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
19.实施例1：一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，其技术方案为：根据浮选一般流程，即粗选、扫选和精选，粗选的精矿进入精选而产出最终产品，粗选的尾矿进行扫选，精选的尾矿与扫选的尾矿作为中矿返回至浮选回路中的适当地点，通过对精矿产品及中间产品粒度进行分析，从而确定其粒度上限，并给定浮选选别最佳有效粒级，进而要求磨
矿为此目的攻关，以提高选矿经济技术指标。
20.所述方法的具体步骤如下：step 1、浮选粗精矿粒度组成测定取具有代表性的粗选的精矿矿浆，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为80%对应的粒度rd
80
；step 2、浮选精矿粒度组成测定取具有代表性的精选的精矿矿浆，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为80%对应的粒度cd
80
；step 3、根据浮选粗精矿粒度rd
80
确定磨矿细度，即经过分级溢流后进入浮选作业的矿浆-0.074mm粒级含量；step 4、根据浮选精矿粒度cd
80
确定易选粒度上限，即浮选粒度上限为cd
80
。
21.step 5、根据易选粒度上限确定最佳浮选有效粒级，即浮选最佳有效粒级为cd
80
~0.01mm。
22.上述方案中所述磨矿细度-0.074mm粒级含量的按下表选择：所述磨矿浮选工艺流程中含有中矿再磨或其它的中矿单独处理工艺。
23.上述方案中所述取具有代表性的浮选粗精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g。
24.上述方案中所述筛分为干湿联合筛析，干湿联合筛析矿样不少于500g。
25.上述方案中所述易选粒度下限为0.01mm。
26.上述方案中所述述易选粒度上限，当精矿品质要求较高时，取cd
95
；当对精矿品质要求较低或现状满足要求时，取cd
80
。
27.实施例2：一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，其技术方案为：根据浮选一般流程，即粗选、扫选和精选，粗选的精矿进入精选而产出最终产品，粗选尾矿进行扫选，精选的尾矿与扫选尾矿作为中矿返回至浮选回路中的适当地点，通过对精矿产品及中间产品粒度进行分析，从而确定其粒度上限，并给定浮选选别最佳有效粒级，进而要求磨矿为此目的攻关，以提高选矿经济技术指标。
28.所述方法的具体步骤如下：step 1、浮选粗精矿粒度组成测定取具有代表性的粗选的精矿矿浆，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为80%对应的粒度rd
80
；step 2、浮选精矿粒度组成测定取具有代表性的精选的精矿矿浆，进行烘干、缩分、筛析，获得负累积产率为95%对应的粒度cd
95
；step 3、根据浮选粗精矿粒度rd
80
确定磨矿细度，即经过分级溢流后进入浮选作业的矿浆-0.074mm粒级含量；step 4、根据浮选精矿粒度cd
95
确定易选粒度上限，即浮选粒度上限为cd
95
。
29.step 5、根据易选粒度上限确定最佳浮选有效粒级，即浮选最佳有效粒级为cd
95
~0.01mm。
30.上述方案中所述磨矿细度-0.074mm粒级含量的按下表选择：所述磨矿浮选工艺流程中无中矿再磨工艺。
31.上述方案中所述取具有代表性的粗选的精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g。
32.上述方案中所述筛分为干湿联合筛析，干湿联合筛析矿样不少于500g。
33.上述方案中所述易选粒度下限为0.01mm。
34.上述方案中所述易选粒度上限，当精矿品质要求较高时，取cd
95
；当对精矿品质要求较低或现状满足要求时，取cd
80
。
35.实施例3：一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，其技术方案为：根据浮选一般流程，即粗选、扫选和精选，粗选的精矿进入精选而产出最终产品，粗选的尾矿进行扫选，精选的尾矿与扫选尾矿作为中矿返回至浮选回路中的适当地点，通过对精矿产品及中间产品粒度进行分析，从而确定其粒度上限，并给定浮选选别最佳有效粒级，进而要求磨矿为此目的攻关，以提高选矿经济技术指标。
36.安徽某铜矿一粗两扫两精 扫选中矿再磨后顺序返回浮选工艺所述方法的具体步骤如下：step 1、浮选粗精矿粒度组成测定取具有代表性的粗选的精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g，进行烘干、缩分、干湿联合筛析，筛析矿样不少于500g，获得负累积产率为80%对应的粒度rd
80
为0.1mm。
37.step 2、浮选精矿粒度组成测定取具有代表性的精选的精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g，进行烘干、缩分、干湿联合筛析，筛析矿样不少于500g，获得负累积产率为80%对应的粒度cd
80
为0.1mm。
38.step 3、根据浮选粗精矿粒度rd
80
确定磨矿细度，即经过分级溢流后进入浮选作业的矿浆-0.074mm粒级含量；step 4、根据浮选精矿粒度cd
95
或cd
80
确定易选粒度上限，即浮选粒度上限为cd
95
或cd
80
。
39.step 5、根据易选粒度上限确定最佳浮选有效粒级，即浮选最佳有效粒级为cd
95
~0.01mm或cd
80
~0.01mm。
40.由此确定该铜矿铜浮选粒度易选粒度级别为0.1~0.01mm，要求磨矿细度为75%。鉴于此，通过调整包括磨矿补加球制度在内的磨矿工艺参数和包括分级浓度在内的分级工艺参数，在不增加-0.01mm过粉碎粒级含量的条件下，对磨矿产品粒度进行优化，使进入浮选的细度和物料粒度组成满足本发明确定的磨矿细度和磨矿粒度组成，磨矿产品粒度组成优
化前后生产指标如下表：从表中数据可以看出，根据本发明确定的最佳粒度级别0.1~0.01mm，并通过磨矿粒度组成优化，0.01~0.1mm易选粒级含量增加3.4个百分点，磨矿细度提高2.1个百分点，在铜精矿品位相当情况下，选铜回收率增加1.4个百分点。
41.实施例4：一种合理确定浮选选别最佳有效粒级的方法，其技术方案为：根据浮选一般流程，即粗选、扫选和精选，粗选的精矿进入精选而产出最终产品，粗选的尾矿进行扫选，精选的尾矿与扫选的尾矿作为中矿返回至浮选回路中的适当地点，通过对精矿产品及中间产品粒度进行分析，从而确定其粒度上限，并给定浮选选别最佳有效粒级，进而要求磨矿为此目的攻关，以提高选矿经济技术指标。
42.某铜矿一粗两扫两精 扫选中矿顺序返回浮选工艺所述方法的具体步骤如下：step 1、浮选粗精矿粒度组成测定取具有代表性的粗选的精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g，进行烘干、缩分、干湿联合筛析，筛析矿样不少于500g，获得负累积产率为80%对应的粒度rd
80
为0.2mm。
43.step 2、浮选精矿粒度组成测定取具有代表性的精选的精矿矿浆，取样次数不少于6次，样品干重不少于2000g，进行烘干、缩分、干湿联合筛析，筛析矿样不少于500g，获得负累积产率为80%对应的粒度cd
80
为0.15mm。
44.step 3、根据浮选粗精矿粒度rd
80
确定磨矿细度，即经过分级溢流后进入浮选作业的矿浆中-0.074mm粒级含量；step 4、根据浮选精矿粒度cd
95
或cd
80
确定易选粒度上限，即浮选粒度上限为cd
95
或cd
80
。
45.step 5、根据易选粒度上限确定最佳浮选有效粒级，即浮选最佳有效粒级为cd
95
~0.01mm或cd
80
~0.01mm。
46.由此确定该铜矿铜浮选粒度易选粒度级别为0.15~0.01mm，要求磨矿细度为70%。鉴于此，通过调整包括磨矿补加球制度在内的磨矿工艺参数，在不增加-0.01mm过粉碎粒级含量的条件下，对磨矿产品粒度进行优化，使进入浮选的细度和物料粒度组成满足本发明确定的磨矿细度和磨矿粒度组成，磨矿产品粒度组成优化前后生产指标如下表：从表中数据可以看出，根据本发明确定的最佳粒度级别0.15~0.01mm，并通过磨矿
粒度组成优化，0.01~0.15mm易选粒级含量增加1.8个百分点，磨矿细度提高1.4个百分点，铜精矿品位增加0.3个百分点，选铜回收率增加0.9个百分点。
47.对于实施例3-4中的优化前易选粒级，其实优化前没有易选粒级这个判定标准，只是一个拟制的概念，目的是为了便于和优化后进行对比，优化前只是单一的从-0.074mm含量判定入选级别。