一种防水砌筑水泥的制作方法

1.本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种防水砌筑水泥。


背景技术：

2.砌筑水泥是由一种或一种以上活性混合材料或具有水硬性的工业废料为主要原料，加入适量硅酸盐水泥熟料和石膏，经磨细制成的水硬性胶凝材料，代号m。这种水泥的强度较低，不能用于钢筋混凝土或结构混凝土，主要用于工业与民用建筑的砌筑和抹面砂浆、垫层混凝土等。
3.但是目前使用的砌筑水泥强度不够高，而且防水性能也比较差，为此，本方案设计了一种防水砌筑水泥。


技术实现要素：

4.本发明提出的一种防水砌筑水泥，解决了现有技术中的砌筑水泥强度不高和防水性能差的问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种防水砌筑水泥，包括以下重量份原料：工业固废40-60份、硅酸盐水泥熟料20-30份、石膏粉3-5份、纤维素醚1-2份、陶瓷土8-10份、助剂3-4份和增稠剂2-3份，所述工业固废为废砖、废瓦、废混凝土和煤灰粉的混合物。
7.优选的，所述工业固废中各组分按重量比为废砖2份、废瓦2份、废混凝土5份和煤灰粉1份。
8.优选的，所述粉煤灰的比表面积大于700
㎡
/kg。
9.优选的，所述增稠剂采用无机增稠剂，且增稠剂为黏土、膨润土、蒙脱土和海泡石中的一种或多种。
10.优选的，所述助剂为减水剂。
11.一种防水砌筑水泥的生产工艺，包括以下步骤：
12.s1、将工业固废中的各组分放入到粉碎装置中粉碎至粒径小于50mm；
13.s2、将s1步骤中得到的颗粒状固废进行物理烘干，烘干时间为30分钟，烘干温度为120-140摄氏度；
14.s3、将烘干后的颗粒状固废倒进超细粉磨中进行研磨，研磨过后再用350目的筛网进行过筛；
15.s4、将硅酸盐水泥熟料、石灰石粉、纤维素醚和陶瓷土按对应的重量份投入到搅拌装置中进行混合搅拌，搅拌时间设定为1小时，进而得到混合原料a；
16.s5、将s3步骤中得到的固废粉末添加到s4步骤中得到的混合原料中a进行混匀，并且设定搅拌时间为30分钟，得到混合原料b；
17.s6、将准备好的助剂和增稠剂按设定好的重量份投入到混合原料b中继续搅拌30分钟，最终得到混合原料c；
18.s7、将混合原料c投入到超细粉磨中磨至比表面积大于300
㎡
/kg，然后再用350目的筛网进行过筛，得到过筛后的原料即为成品。
19.优选，所述s3步骤中粉末状工业固废的比表面积大于400
㎡
/kg
20.本发明中：
21.1、通过大量的使用工业固废，不仅可以有效的节省硅酸盐水泥的的使用量，而且有助于将工业固废合理的利用起来，从而降低生产成本。
22.2、原料易得，而且不需要烧结，而粉煤灰的添加，使得水泥的保水性能大大的提升。
23.3、通过工业固废、陶瓷土和助剂之间的配合，可以使得研磨后的超细成品具备良好的防水性能
24.本发明不仅可以大大的降低生产的成本，而且生产出来的砌筑水泥具有良好的防水性能，此外充分的利用了工业固废，满足绿色可持续发展的理念，易于推广使用。
具体实施方式
25.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.实施例一
27.一种防水砌筑水泥，包括以下重量份原料：工业固废50份、硅酸盐水泥熟料25份、石膏粉4份、纤维素醚1.5份、陶瓷土9份、助剂.5份和增稠剂2.5份，其中工业固废为废砖、废瓦、废混凝土和煤灰粉的混合物，所选取的粉煤灰的比表面积大于700
㎡
/kg，生产时，先将工业固废中的各组分按一定比例配合后放入到粉碎装置中粉碎至粒径小于50mm，然后再将上述步骤中得到的颗粒状固废进行物理烘干，烘干时间为30分钟，烘干温度为120-140摄氏度，接着再将烘干后的颗粒状固废倒进超细粉磨中进行研磨，研磨过后再用350目的筛网进行过筛，得到固废粉末，并且使研磨后的工业固废的比表面积大于400
㎡
/kg，然后再将将硅酸盐水泥熟料、石灰石粉、纤维素醚和陶瓷土按对应的重量份投入到搅拌装置中进行混合搅拌，搅拌时间设定为1小时，进而得到混合原料a，然后再将固废粉末添加到s4步骤中得到的混合原料中a进行混匀，并且设定搅拌时间为30分钟，得到混合原料b，接着将准备好的助剂和增稠剂按设定好的重量份投入到混合原料b中继续搅拌30分钟，最终得到混合原料c，最后将混合原料c投入到超细粉磨中磨至比表面积大于300
㎡
/kg，然后再用350目的筛网进行过筛，得到过筛后的原料即为成品。
28.实施例二
29.包括以下重量份原料：工业固废60份、硅酸盐水泥熟料30份、石膏粉5份、纤维素醚2份、陶瓷土10份、助剂4份和增稠剂3份，其中工业固废为废砖、废瓦、废混凝土和煤灰粉的混合物，所选取的粉煤灰的比表面积大于700
㎡
/kg，生产时，先将工业固废中的各组分按一定比例配合后放入到粉碎装置中粉碎至粒径小于50mm，然后再将上述步骤中得到的颗粒状固废进行物理烘干，烘干时间为30分钟，烘干温度为120-140摄氏度，接着再将烘干后的颗粒状固废倒进超细粉磨中进行研磨，研磨过后再用350目的筛网进行过筛，得到固废粉末，并且使研磨后的工业固废的比表面积大于400
㎡
/kg，然后再将将硅酸盐水泥熟料、石灰石粉、纤维素醚和陶瓷土按对应的重量份投入到搅拌装置中进行混合搅拌，搅拌时间设定为1
小时，进而得到混合原料a，然后再将固废粉末添加到s4步骤中得到的混合原料中a进行混匀，并且设定搅拌时间为30分钟，得到混合原料b，接着将准备好的助剂和增稠剂按设定好的重量份投入到混合原料b中继续搅拌30分钟，最终得到混合原料c，最后将混合原料c投入到超细粉磨中磨至比表面积大于300
㎡
/kg，然后再用350目的筛网进行过筛，得到过筛后的原料即为成品。
30.实施例三
31.包括以下重量份原料：工业固废40份、硅酸盐水泥熟料20份、石膏粉3份、纤维素醚1份、陶瓷土8份、助剂3份和增稠剂2份，其中工业固废为废砖、废瓦、废混凝土和煤灰粉的混合物，所选取的粉煤灰的比表面积大于700
㎡
/kg，生产时，先将工业固废中的各组分按一定比例配合后放入到粉碎装置中粉碎至粒径小于50mm，然后再将上述步骤中得到的颗粒状固废进行物理烘干，烘干时间为30分钟，烘干温度为120-140摄氏度，接着再将烘干后的颗粒状固废倒进超细粉磨中进行研磨，研磨过后再用350目的筛网进行过筛，得到固废粉末，并且使研磨后的工业固废的比表面积大于400
㎡
/kg，然后再将将硅酸盐水泥熟料、石灰石粉、纤维素醚和陶瓷土按对应的重量份投入到搅拌装置中进行混合搅拌，搅拌时间设定为1小时，进而得到混合原料a，然后再将固废粉末添加到s4步骤中得到的混合原料中a进行混匀，并且设定搅拌时间为30分钟，得到混合原料b，接着将准备好的助剂和增稠剂按设定好的重量份投入到混合原料b中继续搅拌30分钟，最终得到混合原料c，最后将混合原料c投入到超细粉磨中磨至比表面积大于300
㎡
/kg，然后再用350目的筛网进行过筛，得到过筛后的原料即为成品。
32.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。