太阳能电池组件及其生产方法和生产设备与流程

1.本发明属于光伏组件生产技术领域，涉及一种太阳能电池组件及其生产方法和生产设备。


背景技术：

2.为了降低银浆成本，目前电池片主栅线上的银浆点设置的也开始越来越分散。在通过焊带将电池片串联时，因银浆点较为分散，很容易发生焊接不牢，焊带容易松动的现象，从而导致虚焊、脱焊的情况。
3.如何提高焊带与电池片的焊接稳定性是目前需要解决的技术问题。


技术实现要素：

4.为了解决相关技术中的问题，本技术提供了一种太阳能电池组件及其生产方法和生产设备，技术方案如下：
5.第一方面，本技术提供了一种太阳能电池组件，所述太阳能电池组件包括预定数量的电池片以及至少一组用于将相邻两片电池片串连的焊带，每组焊带包括依序平行铺设的n根焊带，其中：
6.每组焊带的前半段铺设于相邻两片电池片中在前电池片的正面主栅线上，每组焊带的后半段铺设于所述相邻两片电池片中在后电池片的背面主栅线的下方，每组焊带的首端和尾端均形成异形结构，使得相邻两根焊带的首端搭接以及相邻两根焊带的尾端搭接。
7.通过将焊带的两端设置为异形结构，使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
8.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
9.可选的，每组焊带中第2根至第n根焊带的首端和尾端均朝向第1根焊带的方向折弯。
10.可选的，每组焊带中位于第i根焊带两侧的各条焊带的首端和尾端均朝向所述第i根焊带的方向折弯。
11.可选的，每组焊带中第1根焊带的首端朝向第2根焊带的首端的方向折弯，同组焊带中第n根焊带的尾端朝向第(n-1)根焊带的尾端的方向折弯，同组焊带中的其余焊带的首端均朝向第n根焊带的首端的方向折弯，且所述其余焊带的尾端均朝向第1根焊带的尾端的方向折弯。
12.可选的，每根焊带端部的异形结构的长度与所述焊带到所述异形结构所搭接的相邻焊带之间的间距相同。这样可以保证异形结构可以搭接至相邻焊带上，更好地保证了对
焊带端部的支撑。
13.可选的，同组焊带中每根焊带的非异形结构部分的长度均相同。
14.可选的，所述电池片的正面主栅线和背面主栅线上均形成有间隔的银浆点；或者，
15.所述电池片的正面主栅线的首端和/或尾端上形成有银浆点，所述电池片的背面主栅线的首端和/或尾端上形成有银浆点；或者，
16.所述电池片正面的奇数位主栅线的首端形成有银浆点，所述电池片正面的偶数位主栅线的尾端形成有银浆点，所述电池片背面的奇数位主栅线的尾端形成有银浆点，所述电池片背面的偶数位主栅线的首端形成有银浆点；或者，
17.所述电池片正面的奇数位主栅线的尾端形成有银浆点，所述电池片正面的偶数位主栅线的首端形成有银浆点，所述电池片背面的奇数位主栅线的首端形成有银浆点，所述电池片背面的偶数位主栅线的尾端形成有银浆点。
18.可选的，每根焊带的中间位置均被压扁处理，相邻两片电池片相邻边缘处叠片放置；或者，
19.每根焊带的中间位置均被折弯处理，相邻两片电池片相邻边缘之间间隔预定距离排布；或者，
20.每根焊带均是由两段不同形状的焊带段连接而成的异形焊带，相邻两片电池片相邻边缘之间间隔预定距离排布。
21.可选的，所述电池片为整片电池片或由整片电池片分片后形成的电池分片。
22.第二方面，本技术还提供了一种太阳能电池组件生产方法，所述太阳能电池组件生产方法包括：
23.牵引焊带并裁切形成第i组焊带，所述第i组焊带包括n根焊带；
24.将所述第i组焊带的首端进行第一次异形处理，使得所述第i组焊带中相邻两根焊带的首端搭接；
25.将第一次异形处理后的所述第i组焊带的前半段铺设于第i片电池片的正面主栅线上；
26.对所述第i组焊带的尾端进行第二次异形处理，使得所述第i组焊带中相邻两根焊带的尾端搭接；
27.同步向前输送第i片电池片和所述第i组焊带，向第二次异形处理后的所述第i组焊带的后半段铺设第i 1片电池片，将i 1，继续执行所述牵引焊带并裁切形成第i组焊带的步骤，直至完成预定数量的电池片铺设；
28.对铺设的预定数量的电池片和焊带进行焊接。
29.通过将同组焊带的端部进行异形处理，形成可以在焊带端部相互搭接的异形结构，即使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
30.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
31.可选地，所述牵引焊带并裁切形成第i组焊带，包括：
32.利用错位切刀对牵引的焊带进行裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第1根焊带的长度短于同组中第2根至第n根焊带的长度，且所述第i组焊带中各条焊带的中心均位于同一根直线上；
33.所述将所述第i组焊带的首端进行第一次异形处理，包括：
34.将所述第n根至第2根焊带的首端依次向所述第1根焊带所在方向垂直折弯，第2根至第n根焊带的首端均形成首端异形结构；
35.所述对所述第i组焊带的尾端进行第二次异形处理，包括：
36.将所述第n根至第2根焊带的尾端依次向所述第1根焊带所在方向垂直折弯，第2根至第n根焊带的尾端均形成尾端异形结构；
37.其中，第2根至第n根焊带的非异形结构部分的长度与所述第1根焊带的长度相同。
38.可选地，所述牵引焊带并裁切形成第i组焊带，包括：
39.利用错位切刀对牵引的焊带进行裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第j根焊带的长度短于同组中第2根至第n根焊带的长度，且所述第i组焊带中各条焊带的中心均位于同一根延长线上；
40.所述将所述第i组焊带的首端进行第一次异形处理，包括：
41.将第j根焊带两侧的各条焊带的首端依次朝向第j根焊带的方向垂直折弯，第j根焊带两侧的各条焊带的首端均形成首端异形结构；
42.所述对所述第i组焊带的尾端进行第二次异形处理，包括：
43.将第j根焊带两侧的各条焊带的尾端依次朝向第j根焊带的方向垂直折弯，第j根焊带两侧的各条焊带的尾端均形成尾端异形结构；
44.其中，第j根焊带两侧的各条焊带的非异形结构部分的长度与所述第1根焊带的长度相同。
45.可选地，所述牵引焊带并裁切形成第i组焊带，包括：
46.利用错位切刀对牵引的焊带进行裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第1根焊带的长度和第n根焊带的长度相同，且均短于同组中中间各条焊带的长度，第1根焊带的首端与中间各条焊带的首端对齐，第n根焊带的尾端与中间各条焊带的尾端对齐；
47.所述将所述第i组焊带的首端进行第一次异形处理，包括：
48.将第1根至第(n-1)根焊带的首端依次朝向第n根焊带的方向垂直折弯，第1根至第(n-1)根焊带的首端均形成首端异形结构；
49.所述对所述第i组焊带的尾端进行第二次异形处理，包括：
50.将第n根至第2根焊带的尾端依次朝向第1根焊带的方向垂直折弯，第n根至第2根焊带的尾端均形成尾端异形结构；
51.其中，各条焊带的非异形结构部分的长度均相同。
52.可选地，在所述将所述第i组焊带的首端进行第一次异形处理之后，所述太阳能电池组件生产方法还包括：
53.对第一次异形处理之后的所述第i组焊带的首端进行检测；
54.当所述第i组焊带的首端的异形结构不符合预定折弯角度时，对所述第i组焊带的首端的异形结构再次进行折弯；
55.在对所述第i组焊带的尾端进行第二次异形处理之后，所述太阳能电池组件生产
方法还包括：
56.对第二次异形处理之后的所述第i组焊带的尾端进行检测；
57.当所述第i组焊带的尾端的异形结构不符合预定折弯角度时，对所述第i组焊带的尾端的异形结构再次进行折弯。
58.在第一次异形处理以及第二次异形处理之后，均对异形处理后形成的异形结构进行检测，当异形结构不符合预定折弯角度时，对异形结构再次进行折弯规整，保证了焊带端部异形结构符合要求，以便于提高搭接支撑度，且保证了焊带端部支撑力度的均匀性。
59.第三方面，本技术还提供了一种太阳能电池组件生产设备，所述太阳能电池组件生产设备包括焊带供料装置、焊带牵引装置、焊带裁切装置、焊带折弯装置、电池片供料装置、输送装置和焊接装置，其中：
60.所述焊带供料装置提供焊带；
61.所述焊带牵引装置从所述焊带供料装置牵引出焊带，所牵引的焊带依次经过焊带裁切装置和焊带折弯装置；
62.所述焊带裁切装置裁切所述焊带牵引装置牵引出的焊带；
63.所述焊带折弯装置对裁切的焊带的首端和尾端进行折弯处理，使得每组焊带的首端和尾端均形成异形结构，使得相邻两根焊带的首端搭接以及相邻两根焊带的尾端搭接；
64.所述电池片供料装置和所述焊带牵引装置配合，向所述输送装置上叠放电池片和折弯处理后的焊带，使得每组焊带的前半段铺设于相邻两片电池片中在前电池片的正面主栅线上，每组焊带的后半段铺设于所述相邻两片电池片中在后电池片的背面主栅线的下方；
65.所述输送装置将叠放的电池片和焊带输送至所述焊接装置处进行焊接。
66.通过设置焊带折弯装置，将焊带的两端设置进行折弯处理以形成异形结构，使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
67.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
68.可选的，所述焊带裁切装置包括第一组刀片以及与第一组刀片连接的第二组刀片和第三组刀片，所述第二组刀片与所述第一组刀片的距离、所述第三组刀片与所述第一组刀片的距离均等于焊带端部异形结构的长度；
69.所述第二组刀片和所述第三组刀片对称设置于所述第一组刀片一端的两侧；或者，
70.所述第二组刀片和所述第三组刀片分别设置于所述第一组刀片的两端且位于所述第一组刀片的两侧；或者，
71.所述第二组刀片和所述第三组刀片对称设置于所述第一组刀片的中间位置。
72.可选的，所述太阳能电池组件生产设备还包括焊带压扁装置，所述焊带压扁装置位于所述焊带裁切装置的前道工位，对经过的焊带进行压扁处理。
73.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本
发明。
附图说明
74.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
75.图1是本技术一个实施例中提供的一种太阳能电池组件的示意图；
76.图2a是本技术一个实施例中提供的一组焊带首端和尾端处异形结构的示意图；
77.图2b是本技术另一个实施例中提供的一组焊带首端和尾端处异形结构的示意图；
78.图2c是本技术再一个实施例中提供的一组焊带首端和尾端处异形结构的示意图；
79.图3a是本技术一个实施例中提供的电池片上银浆点排布的示意图；
80.图3b是本技术另一个实施例中提供的电池片上银浆点排布的示意图；
81.图3c是本技术再一个实施例中提供的电池片上银浆点排布的示意图；
82.图4是本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产方法的流程图；
83.图5a是本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产设备的结构示意图；
84.图5b本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产设备在叠放焊带和电池片时的示意图；
85.图6a是本技术一个实施例中提供的焊带裁切装置的示意图；
86.图6b是本技术另一个实施例中提供的焊带裁切装置的示意图；
87.图6c是本技术再一个实施例中提供的焊带裁切装置的示意图。
具体实施方式
88.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
89.图1是本技术一个实施例中提供的一种太阳能电池组件的示意图，为了减少重叠的视觉影响，图1中仅示出了两片电池片的串联。本技术提供的太阳能电池组件包括预定数量的电池片以及至少一组用于将相邻两片电池片串连的焊带，每组焊带包括依序平行铺设的n根焊带，其中：
90.每组焊带的前半段铺设于相邻两片电池片中在前电池片11的正面主栅线上，每组焊带的后半段铺设于所述相邻两片电池片中在后电池片12的背面主栅线的下方，每组焊带的首端和尾端均形成异形结构，使得相邻两根焊带的首端搭接以及相邻两根焊带的尾端搭接。图1中该组焊带20的首端形成异形结构21，尾端形成异形结构22。
91.通常，每组焊带的数量均相同，比如每组焊带的数量均可以为3、4、5、6、9、12、15、16等，每组焊带的数量与电池片上单面主栅线的数量相同，本技术中不对每组焊带的数量进行限定，原则上来讲，各类不同主栅数的电池片均可以利用本技术中的焊带端部异形结构的思想来实现串联。
92.为了实现焊带首端和尾端的异形结构的搭接，本技术提供了至少三种方式，以每组焊带包括5根焊带为例，即以每组焊带的数量n的取值为5为例，请分别结合图2a-图2c所
示。
93.在图2a中，带箭头的虚线代表的折弯方向，每组焊带中第2根至第n根焊带的首端和尾端均朝向第1根焊带的方向折弯，即除了第1根焊带，其余焊带的两端均向第1根焊带的方向折弯。一般来讲，这里的折弯均为90
°
的折弯角度，或者为近似90
°
的折弯角度，本技术的各实施例中的焊带端部的折弯角度也类似定义。
94.在图2b中，带箭头的虚线代表的折弯方向，每组焊带中位于第i根焊带两侧的各条焊带的首端和尾端均朝向所述第i根焊带的方向折弯。
95.这里的第i根焊带可以为位于第1根和第n根之间的任一一根焊带，比如，当n为奇数时，i取值为(n 1)/2；当n为偶数时，i取值为n/2，或n/2 1。
96.在图2c中，带箭头的虚线代表的折弯方向，每组焊带中第1根焊带的首端朝向第2根焊带的首端的方向折弯，同组焊带中第n根焊带的尾端朝向第(n-1)根焊带的尾端的方向折弯，同组焊带中的其余焊带的首端均朝向第n根焊带的首端的方向折弯，且所述其余焊带的尾端均朝向第1根焊带的尾端的方向折弯。
97.在一种可能的实现方式中，每根焊带端部的异形结构的长度与所述焊带到所述异形结构所搭接的相邻焊带之间的间距相同。这样可以保证异形结构可以搭接至相邻焊带上，更好地保证了对焊带端部的支撑。
98.一般来讲，当电池片上的主栅线之间的间距相同时，对应的，同组焊带中每根焊带的异形结构的长度也均相同。
99.可选的，同组焊带中每根焊带的非异形结构部分的长度均相同。
100.本技术提供的太阳能电池组件中的电池片上的银浆点进行了特殊设计，请结合图3a-图3c。
101.在图3a中，电池片的正面主栅线和背面主栅线上均形成有间隔的银浆点，这些间隔的银浆点之间的间距可以相同，也可以不同。为了便于理解，图3a中的，在前电池片11的正面显示了间隔的多个银浆点13(用实线框表示)，在后电池片12的背面显示了间隔的多个银浆点13(用虚线框表示)。实际中，在前电池片11的背面银浆点和图3a中在后电池片12的背面银浆点设置排布相同，在后电池片12的正面银浆点和图3a中在前电池片11的正面银浆点设置排布相同。
102.电池片的正面主栅线的首端和/或尾端上形成有银浆点，所述电池片的背面主栅线的首端和/或尾端上形成有银浆点。在图3b中，电池片11和电池片12的正面主栅线的首端上均形成有银浆点13，电池片11和电池片12的背面主栅线的尾端上均形成有银浆点13。
103.在图3c中，电池片11和电池片12正面的奇数位主栅线的首端形成有银浆点13，电池片11和电池片12正面的偶数位主栅线的尾端形成有银浆点13，电池片11和电池片12背面的奇数位主栅线的尾端形成有银浆点13，电池片11和电池片12背面的偶数位主栅线的首端形成有银浆点13。图3c中，正面的银浆点13均用实线方框表示，背面的银浆点13均用虚线方框表示。
104.在另一种可能的实现中，电池片正面的奇数位主栅线的尾端形成有银浆点，所述电池片正面的偶数位主栅线的首端形成有银浆点，所述电池片背面的奇数位主栅线的首端形成有银浆点，所述电池片背面的偶数位主栅线的尾端形成有银浆点。
105.需要说明的是，上述图3a-图3c均是利用实线方框表示在前电池片11正面的银浆
点13，利用虚线方框表示在后电池片12背面的银浆点13，而实际中，每片电池片的正面和背面均会设置银浆点，且通常每片电池片的银浆点的设置位置均相同。
106.在一些实施例中，相邻两片电池片相邻边缘处是叠片放置的，为了避免电池片相邻边缘处因焊带产生隐裂，本技术中提供的太阳能电池组件中的每根焊带的中间位置均被压扁处理。
107.在另一些实施例中，每根焊带的中间位置均被折弯处理，相邻两片电池片相邻边缘之间间隔预定距离排布。
108.在再一些实施例中，每根焊带均是由两段不同形状的焊带段连接而成的异形焊带，相邻两片电池片相邻边缘之间间隔预定距离排布。
109.可选的，所述电池片为整片电池片或由整片电池片分片后形成的电池分片。这里的电池分片可以为二分片、三分片、四分片等，图1、图3a-图3c中均以二分片进行的示例，本技术中不对电池分片的规格进行限定。
110.综上所述，本技术提供的太阳能电池组件，通过将焊带的两端设置为异形结构，使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
111.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
112.图4是本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产方法的流程图，本技术提供的太阳能电池组件生产方法可以包括如下步骤：
113.步骤401，牵引焊带并裁切形成第i组焊带；
114.每组焊带的数量相同，第i组焊带包括n根焊带。
115.步骤402，将第i组焊带的首端进行第一次异形处理，使得第i组焊带中相邻两根焊带的首端搭接；
116.步骤403，将第一次异形处理后的第i组焊带的前半段铺设于第i片电池片的正面主栅线上；
117.步骤404，对第i组焊带的尾端进行第二次异形处理，使得第i组焊带中相邻两根焊带的尾端搭接；
118.步骤405，同步向前输送第i片电池片和第i组焊带，向第二次异形处理后的第i组焊带的后半段铺设第i 1片电池片，将i 1；
119.在将i 1后，继续执行牵引焊带并裁切形成第i组焊带的步骤，即进行迭代，直至完成预定数量的电池片铺设。这里的预定数量至少可以为一串电池串所要求的数量，比如取值为5、6、7、8、9、10、11等，本技术中不对这里的预定数量进行过多限定，只要是领域中在生产每电池串时要求的电池片数量即可。
120.步骤406，在完成预定数量的电池片铺设后，对铺设的预定数量的电池片和焊带进行焊接。
121.针对于第一种规格的焊带组，即一组焊带中第2根至第n根焊带的非异形结构部分的长度与第1根焊带的长度相同，在执行步骤401时，可以利用错位切刀对牵引的焊带进行
裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第1根焊带的长度短于同组中第2根至第n根焊带的长度，且第i组焊带中各条焊带的中心均位于同一根直线上。对应的，在执行步骤402时，将第n根至第2根焊带的首端依次向第1根焊带所在方向垂直折弯，第2根至第n根焊带的首端均形成首端异形结构。对应的，在执行步骤404时，将第n根至第2根焊带的尾端依次向第1根焊带所在方向垂直折弯，第2根至第n根焊带的尾端均形成尾端异形结构。
122.针对于第二种规格的焊带组，即第j根焊带两侧的各条焊带的非异形结构部分的长度与第1根焊带的长度相同，在执行步骤401时，可以利用错位切刀对牵引的焊带进行裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第j根焊带的长度短于同组中第2根至第n根焊带的长度，且第i组焊带中各条焊带的中心均位于同一根延长线上。对应的，在执行步骤402时，将第j根焊带两侧的各条焊带的首端依次朝向第j根焊带的方向垂直折弯，第j根焊带两侧的各条焊带的首端均形成首端异形结构。对应的，在执行步骤404时，将第j根焊带两侧的各条焊带的尾端依次朝向第j根焊带的方向垂直折弯，第j根焊带两侧的各条焊带的尾端均形成尾端异形结构。
123.针对于第三种规格的焊带组，即各条焊带的非异形结构部分的长度均相同，在执行步骤401时，利用错位切刀对牵引的焊带进行裁切，使得裁切形成的第i组焊带中第1根焊带的长度和第n根焊带的长度相同，且均短于同组中中间各条焊带的长度，第1根焊带的首端与中间各条焊带的首端对齐，第n根焊带的尾端与中间各条焊带的尾端对齐。对应的，在执行步骤402时，将第1根至第(n-1)根焊带的首端依次朝向第n根焊带的方向垂直折弯，第1根至第(n-1)根焊带的首端均形成首端异形结构。对应的，在执行步骤404时，将第n根至第2根焊带的尾端依次朝向第1根焊带的方向垂直折弯，第n根至第2根焊带的尾端均形成尾端异形结构。
124.在实际应用中，为了保证每次异形处理后，每组焊带被异形处理的端部可以符合折弯要求，在将第i组焊带的首端进行第一次异形处理之后，太阳能电池组件生产方法还包括：对第一次异形处理之后的第i组焊带的首端进行检测；当第i组焊带的首端的异形结构不符合预定折弯角度时，对第i组焊带的首端的异形结构再次进行折弯。
125.在对第i组焊带的尾端进行第二次异形处理之后，太阳能电池组件生产方法还包括：对第二次异形处理之后的第i组焊带的尾端进行检测；当第i组焊带的尾端的异形结构不符合预定折弯角度时，对第i组焊带的尾端的异形结构再次进行折弯。
126.这样在第一次异形处理以及第二次异形处理之后，均对异形处理后形成的异形结构进行检测，当异形结构不符合预定折弯角度时，对异形结构再次进行折弯规整，保证了焊带端部异形结构符合要求，以便于提高搭接支撑度，且保证了焊带端部支撑力度的均匀性。
127.综上所述，本技术提供的太阳能电池组件生产方法，通过将同组焊带的端部进行异形处理，形成可以在焊带端部相互搭接的异形结构，即使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
128.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
129.图5a是本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产设备的结构示意图，图5b本技术一个实施例中提供的太阳能电池组件生产设备在叠放焊带和电池片时的示意图，请结合图5a和图5b，本技术提供的太阳能电池组件生产设备可以包括焊带供料装置、焊带牵引装置31、焊带裁切装置32、焊带折弯装置33、电池片供料装置、输送装置34和焊接装置。
130.焊带供料装置提供焊带。本技术中所讲的焊带可以为圆焊带、扁平型焊带、异形焊带等，这里不对焊带的类型进行过多限定。
131.通常，焊带供料装置可以至少包括卷绕有焊带的焊带盘、对焊带进行导向的导向结构、对焊带进行张紧的张紧结构等。
132.焊带牵引装置31从焊带供料装置牵引出焊带，所牵引的焊带依次经过焊带裁切装置32和焊带折弯装置33。
133.焊带裁切装置32裁切焊带牵引装置31牵引出的焊带。通常焊带裁切装置32的安装是固定好的，当焊带牵引装置31牵引的焊带到位后，焊带裁切装置32对裁切工位处的焊带进行裁切，以得到符合预定长度的焊带20。显然，裁切的焊带20的长度由牵引装置每次牵引的距离决定，实际应用中，可以通过软件程序来控制牵引装置牵引焊带的距离。
134.一般，为了保证裁切的质量，且保证裁切后仍旧连接于焊带供料装置上的焊带端能够固定，本技术提供的太阳能电池组件生产设备还可以包括焊带压紧装置35，该焊带压紧装置位于焊带裁切装置32的侧边且位于焊带裁切装置32和焊带供料装置之间，在焊带裁切装置32裁切焊带之前先压住焊带。
135.仍旧参见图5b所示，焊带折弯装置33对裁切的焊带20的首端和尾端进行折弯处理，使得每组焊带的首端和尾端均形成异形结构，首端和尾端的异形结构可以使得相邻两根焊带的首端搭接以及相邻两根焊带的尾端搭接。
136.电池片供料装置和焊带牵引装置31配合，向输送装置34上叠放电池片和折弯处理后的焊带，使得每组焊带的前半段铺设于相邻两片电池片中在前电池片的正面主栅线上，每组焊带的后半段铺设于相邻两片电池片中在后电池片的背面主栅线的下方。
137.在一种可能的实现方式中，请参见图5b所示，当在前电池片13铺设于输送装置34上，且处理后的焊带20的前半段铺设于在前电池片13上之后，该组焊带20的尾端被设置于输送装置34后端的焊带尾夹36固定住，焊带牵引装置31可撤离回位至焊带裁切装置32处，电池片供料装置将在后电池片14铺设于该组焊带的后半段上。
138.比如，焊带折弯装置33先对裁切的焊带20的首端进行折弯处理，当裁切的焊带20铺设于输送装置34上的电池片13后，输送装置34带着电池片13和焊带20向前输送；再利用焊带尾夹36固定住焊带20的尾端，然后再利用焊带折弯装置33对裁切的焊带20的尾端进行折弯处理。
139.输送装置34将叠放的电池片和焊带输送至焊接装置处进行焊接。
140.在实际应用中，为了保证焊带端部异形处理后的非异形部分的一致性，本技术中的焊带裁切装置32进行了特殊设计，参考如图6a-图6c所示，焊带裁切装置32可以包括第一组刀片321以及与第一组刀片321连接的第二组刀片322和第三组刀片323，第二组刀片322与第一组刀片321的距离、第三组刀片323与第一组刀片321的距离均等于焊带端部异形结构的长度。
141.第二组刀片322和第三组刀片323可以至少通过如下三种方式设置，以完成对不同
焊带组规格要求的裁切：
142.如图6a所示，第二组刀片322和第三组刀片323对称设置于第一组刀片321一端的两侧。这种焊带裁切装置可以裁切出如图2a所示的焊带。
143.如图6b所示，第二组刀片322和第三组刀片323分别设置于第一组刀片321的两端且位于第一组刀片321的两侧。这种焊带裁切装置可以裁切出如图2b所示的焊带。
144.如图6c所示，第二组刀片322和第三组刀片323对称设置于第一组刀片321的中间位置。这种焊带裁切装置可以裁切出如图2c所示的焊带。
145.在一种可能的实现方式中，本技术提供的太阳能电池组件生产设备还可以包括焊带压扁装置，焊带压扁装置位于焊带裁切装置的前道工位，对经过的焊带进行压扁处理。一般来讲，焊带压扁装置所压扁的焊带的位置通常为被裁切后焊带的中间部位，该中间部位在后续连接相邻两片电池片时位于两片电池片的中间。
146.综上所述，本技术提供的太阳能电池组件生产设备，通过设置焊带折弯装置，将焊带的两端设置进行折弯处理以形成异形结构，使得同组焊带的首端相互搭接，同组焊带的尾端相互搭接，使得焊带端部被异形结构支撑固定，这样可以防止焊带的首尾部发生位移，能够增加焊带的焊接强度，更好的固定焊带在电池片上的位置，增强焊接可靠性，进而减少虚焊、脱焊的情形。
147.另外，当焊带的端部的焊接点靠近电池片的内侧时，焊带上的焊接点到焊带端部之间的长度过长，容易导致焊带端部翘曲，而通过将焊带的端部设置为相互搭接的异形结构，可以有效地防止焊带翘曲，减少虚焊、脱焊的情况。
148.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里申请的技术特征后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未陈述的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本技术的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
149.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求来限制。