异形吊耳随形成型的锻制方法与流程

1.本发明涉及机械锻造技术领域；具体涉及一种异形吊耳随形成型的锻制方法。


背景技术：

2.在航空航天及核电等领域，广泛应用一种异形吊耳，该吊耳上部为方形耳部，用于钩挂吊钩，下部为弧形的底板，用于焊接在被吊装置上，方形耳部与弧形的底板之间有一定的斜角。该种类的吊耳在使用过程中承受较高的拉应力，根据其使用环境要求，一般需要经过锻制加工，才能满足使用要求。但由于该零件的形状复杂，锻造成形难度大。目前常规的制造方法一般是：将产品整体锻制为一规则方形锻件，然后再进行机械加工至最终要求尺寸。这种方法加工余量大，要将弧形底板以上围绕方形耳部的部分全部切除，粗略估算材料的利用率仅1/2左右，材料利用率低，而且加工过程中对刀具损耗极大，制造成本高，生产效率低。另外，切削加工使得产品流线不连续，质量不稳定。
3.专利文献(公开号：cn102189206a)记载了一种汽车油缸吊耳锻造工艺，通过将原料加热后两端拔长，然后放入预成型模具中墩粗，得到油缸吊耳的预成型锻件，再将预成型锻件放入终成型模具中继续墩粗，得到终成型锻件。
4.首先，该专利的方案需要进行多次锻压，逐渐使胚体接近吊耳形状，工艺时间长，步骤繁琐；若应用到本申请的吊耳中，则缺乏控制方形耳部与弧形底板之间的形状过渡的手段，不能一体成型，且如果该处反复变形，过多地墩、锻、锤等操作，极容易产生内应力、裂纹等缺陷，产品质量一样不稳定。另外，该专利也缺少针对本申请的吊耳必要的模具，本领域技术人员不具有具体如何操作，进而获得一体成型本申请的吊耳的技术启示。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种异形吊耳随形成型的锻制方法。
6.本发明通过以下技术方案得以实现。
7.本发明提供的异形吊耳随形成型的锻制方法，包括如下步骤：
8.由两个吊耳合锻，根据吊耳的方形耳部形状，先将坯料整体锻造成长方体形坯料；再从长方体形坯料中部斜切，形成两个斜切后的坯料；然后将斜切后的坯料在始锻温度下加热、保温；斜切后的坯料出炉后将坯料远离切边一端对中放入下模中，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模模具形腔，直至形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板，即得吊耳锻件。
9.所述从长方体形坯料中部斜切，斜切角度为方形耳部与弧形底板的偏斜角度。
10.所述下模内部设有第一型腔、第二型腔，第一型腔的外形与方形耳部相适应，第一型腔倾斜设置；第二型腔位于第一型腔上方，第二型腔水平设置，第二型腔的外形与吊耳的弧形底板相适应。
11.斜切后的坯料出炉后，坯料远离切边一端对中放入第一型腔，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模第二型腔，直至第二形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板，即得
吊耳锻件。
12.所述下模上设有与第一型腔同轴的通孔。
13.所述下模上设有斜边，斜边位于第二型腔远离通孔的一端。
14.斜边的倾斜角为方形耳部与弧形底板的偏斜角度。
15.所述下模上设有倾斜平面，倾斜平面与第一型腔垂直。
16.本发明的有益效果在于：
17.本发明操作简单，通过坯料在始锻温度下加热后，用下模一次成型，金属流线连续、组织均匀，产品质量稳定；此外，本发明生产过程连续，加工余量小，因此节约材料，材料利用率可提高至80％以上，刀具磨损小，明显降低了成本；且生产效率高，易于推广。
附图说明
18.图1是本发明的异形吊耳的产品的结构示意图。
19.图2是本发明的下模的结构示意图。
20.图3是图2的a向旋转示意图。
21.图4是斜切后的坯料的形状示意图。
22.图5是本发明的异形吊耳的锻件的结构示意图。
23.图中：1-方形耳部；2-弧形底板；3-斜切后的坯料；4-下模；5-第一型腔；6-第二型腔；7-斜边；8-通孔；9-倾斜平面。
具体实施方式
24.下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
25.参加图1～图6：
26.本发明提供了一种异形吊耳随形成型的锻制方法，包括如下步骤：
27.由两个吊耳合锻，根据吊耳的方形耳部1形状，先将坯料整体锻造成长方体形坯料；再从长方体形坯料中部斜切，形成两个斜切后的坯料3；然后将斜切后的坯料3在始锻温度下加热、保温；斜切后的坯料3出炉后将坯料远离切边一端对中放入下模4中，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模4模具形腔，直至形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板2，即得吊耳锻件。
28.斜切后的坯料3参见图4，形成的吊耳锻件参见图5。此时只需采用机加工出弧形底板2上的安装孔、方形耳部1上的吊装孔，即完成吊耳的加工。
29.本发明操作简单，通过坯料在始锻温度下加热后，用下模4一次成型，金属流线连续、组织均匀，产品质量稳定；此外，本发明生产过程连续，加工余量小，因此节约材料，材料利用率可提高至80％以上，刀具磨损小，明显降低了成本；且生产效率高，易于推广。
30.所述从长方体形坯料中部斜切，斜切角度为方形耳部1与弧形底板2的偏斜角度。
31.所述下模4内部设有第一型腔5、第二型腔6，第一型腔5的外形与方形耳部1相适应，第一型腔5倾斜设置；第二型腔6位于第一型腔5上方，第二型腔6水平设置，第二型腔6的外形与吊耳的弧形底板2相适应。
32.斜切后的坯料3出炉后，坯料远离切边一端对中放入第一型腔5，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模4第二型腔6，直至第二形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板
2，即得吊耳锻件。
33.所述下模4上设有与第一型腔5同轴的通孔8。便于吊耳锻件成型后，用外部杆件将锻件顶出。
34.所述下模4上设有斜边7，斜边7位于第二型腔6远离通孔8的一端。便于使锻件沿着斜边7滑动脱模。
35.斜边7的倾斜角为方形耳部1与弧形底板2的偏斜角度。
36.所述下模4上设有倾斜平面9，倾斜平面9与第一型腔5垂直。将倾斜平面9向下置于平台上，以便于斜切后的坯料3放入第一型腔5。


技术特征：
1.一种异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：包括如下步骤：由两个吊耳合锻，根据吊耳的方形耳部(1)形状，先将坯料整体锻造成长方体形坯料；再从长方体形坯料中部斜切，形成两个斜切后的坯料(3)；然后将斜切后的坯料(3)在始锻温度下加热、保温；斜切后的坯料(3)出炉后将坯料远离切边一端对中放入下模(4)中，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模(4)模具形腔，直至形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板(2)，即得吊耳锻件。2.如权利要求1所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：所述从长方体形坯料中部斜切，斜切角度为方形耳部(1)与弧形底板(2)的偏斜角度。3.如权利要求1所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：所述下模(4)内部设有第一型腔(5)、第二型腔(6)，第一型腔(5)的外形与方形耳部(1)相适应，第一型腔(5)倾斜设置；第二型腔(6)位于第一型腔(5)上方，第二型腔(6)水平设置，第二型腔(6)的外形与吊耳的弧形底板(2)相适应。4.如权利要求3所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：斜切后的坯料(3)出炉后，坯料远离切边一端对中放入第一型腔(5)，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模(4)第二型腔(6)，直至第二形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板(2)，即得吊耳锻件。5.如权利要求4所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：所述下模(4)上设有与第一型腔(5)同轴的通孔(8)。6.如权利要求5所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：所述下模(4)上设有斜边(7)，斜边(7)位于第二型腔(6)远离通孔(8)的一端。7.如权利要求6所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：斜边(7)的倾斜角为方形耳部(1)与弧形底板(2)的偏斜角度。8.如权利要求4所述的异形吊耳随形成型的锻制方法，其特征在于：所述下模(4)上设有倾斜平面(9)，倾斜平面(9)与第一型腔(5)垂直。

技术总结
本发明提供了一种异形吊耳随形成型的锻制方法，包括如下步骤：由两个吊耳合锻，根据吊耳的方形耳部形状，先将坯料整体锻造成长方体形坯料；再从长方体形坯料中部斜切，形成两个斜切后的坯料；然后将斜切后的坯料在始锻温度下加热、保温；斜切后的坯料出炉后将坯料远离切边一端对中放入下模中，采用压机上平砧将坯料伸出的部分压入下模模具形腔，直至形腔充满，坯料变形部分形成弧形底板，即得吊耳锻件。本发明操作简单，通过坯料在始锻温度下加热后，用下模一次成型，金属流线连续、组织均匀，产品质量稳定；生产过程连续，加工余量小，节约材料，刀具磨损小，明显降低了成本；且生产效率高，易于推广。易于推广。易于推广。


技术研发人员：张明桥 王付敏 万隆 付朝政 傅明娇 李卓林 冉雄波
受保护的技术使用者：贵州航天新力科技有限公司
技术研发日：2021.12.01
技术公布日：2022/3/8