一种铝基N-掺杂多孔多羟基碳包覆催化剂及其制备方法与流程

一种铝基n-掺杂多孔多羟基碳包覆催化剂及其制备方法
技术领域
1.本发明涉及催化技术领域，具体而言，涉及一种铝基碳包覆催化剂及其制备方法。


背景技术：

2.催化剂是化学化工技术的核心，用途十分广泛。石油、氢能、新能源、化工、煤化工、制药、印染、电子化学产品等众多化学化工相关生产过程中大量使用均相或异相金属（ru, pd, cu, pt，ag，co，ni ，ti）催化剂。尤其作为优良的加氢、脱氢、电催化催化剂，贵金属、过渡金属及稀土金属为活性物质参与的催化反应广泛应用于氢能、石油化工、制药、精细化工等行业的诸多领域。然而，在苛刻的反应条件下面临诸多挑战。
3.例如，液态有机储氢载体（lohcs）储氢密度高，适合大规模氢气储存，方便运输；然而，基于部分氢化和/或完全氢化不饱和有机化合物的液态有机储氢载体共同存在的一个大问题是脱氢难，该脱氢反应属于吸热反应，热焓高，是一种热力学平衡驱动的反应；使用现有催化剂体系，氢化二苄基甲苯（18h-dbt）脱氢温度高达623k；因此，造成液态有机储氢能耗大、副反应多、积碳等诸多问题，催化剂活性大大降低，并且再生困难。基于上述原因，有必要找到一种有效的条件，使脱氢反应顺利进行。
4.燃料电池电极关键材料铂催化剂很容易被一氧化碳杂质气体中毒（co与pt不可逆结合）成而失活，因此，该电催化反应活性中心很容易失去活性。特别是在100℃以下的低温燃料电池工作环境下，100ppm浓度的一氧化碳就能让催化剂失活。这种现象在以甲醇直接燃料电池或甲醇重整制氢燃料电池中尤其突出。
5.煤化工工艺产生大量含co氢气常被用于加氢反应，如硝基苯催化加氢反应、聚酯工业对苯二甲酸加氢精制反应、制药工业对异丙基苯甲酸的加氢反应，其常用的贵金属催化剂有pt/c、pt/硅胶、pto2、pd/c、pd/硅藻土、pdo2、ru/c、ruo2、rh/c、ru-pd/c及氧化铝为载体的催化剂等都很容易被co中毒；另外，在含有羧基化合物的催化氢化反应中，其脱羧副反应往往会产生co，强吸附在金属催化剂的表面，引起催化剂中毒，降低催化剂的活性。例如，苯甲酸加氢过程使用pd/c催化苯甲酸加氢反应，主产物为环己烷羧酸(cca)，而cca脱羧基生成co，co强吸附在pd的表面，引起pd/c催化剂中毒，降低催化剂的活性，需紧急增加新鲜催化剂供给量、加大钯回收频率，从而加大了贵金属pd损失，也就是说要维持催化剂活性水平，必须定时向加氢系统补加新鲜催化剂；所以苯甲酸加氢pd/c催化剂的性能一直是制约苯甲酸加氢技术发展的瓶颈，也是己内酰胺制造工艺中的瓶颈问题。
6.况且，这些含过渡金属或贵金属的催化剂在使用过程中会流失或排放到环境中，造成经济损失或环境污染。


技术实现要素：

7.本发明旨在提供一种铝基n-掺杂多孔多羟基碳包覆催化剂及其制备方法，以解决现有技术中催化反应遇到的困难。
8.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种铝基n-掺杂多孔多羟基
碳包覆催化剂及其制备方法。该方法的主要步骤是：a）按催化剂金属可溶盐前驱体及含氮碳氢组分按一定比例溶解在水中，得到混合溶液；b）将γ-al2o3载体热活化；c）将热活化的的γ-al2o3载体置于混合溶液中进行浸渍处理，浸渍后过滤；d）80-150℃干燥处理0.5-12小时；e）在氮气或氢气等气氛存在下，以1 5℃/min的升温速率升温至终点温度，在终点温度焙烧3-10小时，然后停止加热，冷却至室温，所述终点温度为300-600℃，即得催化剂。
9.进一步，作为催化活性金属可溶盐前驱体包括但不限于过渡金属、稀土金属及贵金属的硝酸盐、高氯酸盐、盐酸盐、有机酸盐、铵盐、氨基络合盐。
10.进一步，作为含氮碳氢组分包括但不限于氨基酸、水溶性壳聚糖、三嗪氨、含氮高分子聚合物。
11.进一步，氧化铝优选多孔γ-al2o3，其比表面积为290 380m2/g，孔体积为1 2ml/g，平均孔径为10 40nm，平均粒径为20 80μm。
12.进一步，作为有机酸包括但不限于乙酸、丙酸、丁酸、乙二酸、乙二酸、十六烷基脂肪酸、苯甲酸。
13.进一步，作为含氮高分子聚合物包括但不限于聚维酮、聚吡咯。
14.本发明提供了一种铝基n-掺杂多孔多羟基碳包覆催化剂的制备方法。
15.掺杂多孔多羟基碳中n原子上的孤对电子可以与催化剂中金属或金属离子配位，而介孔或多孔化的结构既提供了空间使多个n原子与金属或金属离子立体协同配位，又结合多孔碳巨大的比表面积使催化活性金属或金属离子更好地分散，且能经受剧烈的反应流体作用。
16.本发明的另一大好处是，通过n-掺杂多孔多羟基碳将催化活性金属或金属离子封装起来，从而在后处理过程中大大减少这些金属或金属离子的损耗或环境排放量。本发明的另一个创新点是催化剂载体上的多羟基可大大提高加氢或脱氢反应时的质子转移效率，特别是加速氢原子脱离待脱氢有机分子，从而打破原有的热力学平衡，使脱氢反应右移，大大降低脱氢温度。其质子转移机理如下所示：
附图说明
17.图1是催化反应时间与放氢体积关系曲线图
具体实施方式
18.正如背景技术部分所介绍的，现有催化体系存在巨大困难。为了解决这一问题，本发明提供了一种铝基n-掺杂多孔多羟基碳包覆催化剂的制备方法。该方法的主要步骤是：a）按催化剂金属可溶盐前驱体及含氮碳氢组分按一定比例溶解在水中，得到混合溶液；b）将γ-al2o3载体热活化；c）将热活化的γ-al2o3载体置于混合溶液中进行浸渍处理，浸渍后过滤；d）80-150℃干燥处理0.5-12小时；e）在氮气或氢气等气氛存在下，以1 5℃/min的升温速率升温至终点温度，在终点温度焙烧3-10小时，然后停止加热，冷却至室温，所述终点温度为300-600℃，即得催化剂。
19.以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
20.实施例1配制5wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd101。
21.实施例2配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd102。
22.实施例3配制20wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd103。
23.实施例4配制10wt% 硝酸钯及0.5m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd104。
24.实施例5配制10wt% 硝酸钯及0.1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd105。
25.实施例6
配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡60分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd106。
26.实施例7配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡90分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd107。
27.实施例8配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd108。
28.实施例9配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧5小时，制得催化剂, 编码为spd109。
29.实施例10配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧8小时，制得催化剂, 编码为spd110。
30.实施例11配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；550℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd111。
31.实施例12配制10wt% 硝酸钯及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；600℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd112。
32.实施例13配制10wt% 硝酸钯及2wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd113。
33.实施例14配制10wt% 硝酸钯及5wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd114。
34.参比例1配制5wt% 硝酸钯溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钯溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spd100。
35.实施例15配制5wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt215。
36.实施例16配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt216。
37.实施例17配制20wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt217。
38.实施例18配制10wt% 硝酸铂及0.5m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt218。
39.实施例19配制10wt% 硝酸铂及0.1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt219。
40.实施例20配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡60分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧
3小时，制得催化剂, 编码为spt220。
41.实施例21配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡90分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt221。
42.实施例22配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt222。
43.实施例23配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧5小时，制得催化剂, 编码为spt223。
44.实施例24配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧8小时，制得催化剂, 编码为spt224。
45.实施例25配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；550℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt225。
46.实施例26配制10wt% 硝酸铂及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；600℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt226。
47.实施例27配制10wt% 硝酸铂及2wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt227。
48.实施例28配制10wt% 硝酸铂及5wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂-甘氨酸
混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt228。
49.参比例2配制5wt% 硝酸铂溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸铂溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为spt200。
50.实施例29配制5wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru329。
51.实施例30配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru330。
52.实施例31配制20wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru331。
53.实施例32配制10wt% 硝酸钌及0.5m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru332。
54.实施例33配制10wt% 硝酸钌及0.1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru333。
55.实施例34配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡60分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru334。
56.实施例35配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃
活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡90分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru335。
57.实施例36配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru336。
58.实施例37配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧5小时，制得催化剂, 编码为sru337。
59.实施例38配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氢气气氛中焙烧8小时，制得催化剂, 编码为sru338。
60.实施例39配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；550℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru339。
61.实施例40配制10wt% 硝酸钌及1m 甘氨酸混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；600℃马弗炉氢气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru340。
62.实施例41配制10wt% 硝酸钌及2wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru341。
63.实施例42配制10wt% 硝酸钌及5wt% 聚维酮（分子量8000）混合溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌-甘氨酸混合溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru342。
64.参比例3
配制5wt% 硝酸钌溶液；研磨γ-al2o3粉末至20-40目，于140℃活化4小时；采用等孔体积浸渍法将γ-al2o3粉末浸渍于硝酸钌溶液中，置于65℃水浴中超声振荡30分钟，再在120℃干燥箱中干燥2小时；500℃马弗炉氮气气氛中焙烧3小时，制得催化剂, 编码为sru300。
65.实施例43 催化剂性能研究对所得到的催化剂进行催化二苄基甲苯吸放氢性能的评价，对于吸氢反应，可以在 120-180 ℃，5-10 mpa的条件下10-20 小时吸收6.2 wt%的h 2 ，相应的放氢反应在 180
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280℃，0.1 mpah 2条件下 0.5-10 h放氢超过6.0 wt%（h 2 产率96.7 %）。所得脱氢催化剂在贵金属负载量很低的情况下，就能够达到较好的脱氢活性、选择性、稳定性和抗积碳性。放氢催化反应效果对比见说明书附图1催化反应时间与放氢体积关系曲线。