起重设备的安全控制方法及系统与流程

1.本发明涉及工程机械技术领域，具体地涉及一种起重设备的安全控制方法、一种起重设备的安全控制系统、一种电子设备、一种工程机械和一种计算机可读存储介质。


背景技术：

2.目前，起重机，包括汽车起重机、全地面起重机、履带式起重机等，在吊装过程中，固定式配重使用不方便，越来越难以满足适应吊装作业的多种吊载需求。为了提高配重使用效率、提升吊装能力以及降低配重运送安装成本等目的的实现，开始考虑将传统的固定式配重改进为可变行程的前后移动式配重。
3.移动式配重可根据吊载过程中吊载重量的变化实时变动配重位置提供平衡力矩，维持吊装系统平稳。相较于固定式配重，移动式配重可扩大起重机同等配重大小情况下的起吊能力，可灵活调整配重位置保持系统重心总是处于回转支撑范围内从而提高吊装稳定性；但是，在实际吊装作业中，存在复杂的作业特征，吊载重量或力矩并不是在吊载作业中恒定的，移动式配重实际上很难保持起重设备平衡以及维持该平衡状态，而起重设备在作业中若未保持平衡，是具有安全风险的，因此，上述市场需求的方案的实施必须建立在合理高效的控制策略基础之上，且具备平衡性的安全控制策略可以为人员设备、吊装作业提供安全保障。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种起重设备的安全控制方法及系统，避免实际吊装作业中吊载变化情况复杂多变导致的配重控制和吊载控制难以保持起重设备力矩平衡，进而改善起重设备的作业平稳性和安全性。
5.为了实现上述目的，本发明实施例提供一种起重设备的安全控制方法，该安全控制方法包括：
6.确定起重设备的吊装作业阶段，选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向；
7.执行所述吊装作业阶段的吊装作业，并执行所述目标方向的连续的配重移动；
8.获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数；
9.根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放。
10.具体的，所述确定起重设备的吊装作业阶段，包括：
11.根据起重设备的吊载力矩变化和机手输入指令中至少一者，判断所述起重设备的吊装作业阶段，其中，
12.所述吊装作业阶段包括起升作业阶段、向上变幅作业阶段、向下变幅作业阶段和下放作业阶段。
13.具体的，所述选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向，包括以下任意一项：
14.选择所述起升作业阶段或所述向下变幅作业阶段的配重移动的目标方向为外推方向，其中，
15.所述起升作业阶段为起升卷扬作业阶段，所述向下变幅作业阶段为向下变幅卷扬作业阶段；
16.选择所述下放作业阶段或所述向上变幅作业阶段的配重移动的目标方向为内收方向，其中，
17.所述下放作业阶段为下放卷扬作业阶段，所述向上变幅作业阶段为向上变幅卷扬作业阶段，所述内收方向为所述外推方向的反方向。
18.具体的，在所述获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数之后，且在所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放之前，还包括：
19.确定所述吊载参数达到所述配重参数在中上阈值线和中下阈值线中任意一者上对应的阈值吊载参数，执行所述吊装作业的安全控制，其中，
20.所述中上阈值线和所述中下阈值线构成控制安全范围，所述控制安全范围属于安全极限范围，
21.所述安全极限范围由上阈值线和下阈值线在与所述配重参数对应的极值配重参数范围内构成，
22.所述上阈值线和所述下阈值线分别为，在所述起重设备倾覆临界条件下和在所述极值配重参数范围内通过前后倾覆轴计算获得的上阈值吊载参数和下阈值吊载参数，与在所述极值配重参数范围内各个配重参数，分别构成的两条倾覆临界数值关系线，
23.所述中上阈值线和所述中下阈值线在所述极值配重参数范围内互不相交，且与任意一条倾覆临界数值关系线在所述极值配重参数范围内不相交。
24.具体的，在所述确定所述吊载参数达到所述配重参数在中上阈值线和中下阈值线中任意一者上对应的阈值吊载参数，执行所述吊装作业的安全控制之后，且在所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放之前，还包括：
25.持续执行所述目标方向的连续的配重移动；
26.确定在持续执行所述目标方向的连续的配重移动后的配重参数达到所述吊载参数在所述中上阈值线和所述中下阈值线中另一者上对应的阈值配重参数；
27.执行所述吊装作业的安全控制释放。
28.具体的，在所述获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数之后，且在所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放之前，还包括：
29.确定所述吊载参数达到所述配重参数在中阈值线上对应的中阈值吊载参数，执行所述吊装作业的安全控制或执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放，其中，
30.所述中阈值线为，以所述起重设备的回转中心为支撑点，通过吊载力矩和配重调节力矩进行力矩平衡计算获得的最佳力矩匹配数值关系线。
31.具体的，所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放，包括：
32.确定所述吊载参数的增量大小超出平衡吊载参数的增量大小范围，执行所述吊装作业的安全控制，其中，
33.所述平衡吊载参数的增量大小范围通过平衡吊载力矩的增量大小取值范围获得，
34.所述平衡吊载力矩为与所述配重参数对应的配重调节力矩处于力矩平衡或近似力矩平衡，
35.所述平衡吊载力矩的增量大小取值范围为通过所述平衡吊载力矩的增量大小与所述配重调节力矩的增量大小进行力矩平衡或近似力矩平衡计算获得。
36.具体的，在所述确定所述吊载参数的增量大小，超出平衡吊载参数的增量大小范围，执行所述吊装作业的安全控制之后，且至所述确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放时，包括：
37.持续执行所述目标方向的连续的配重移动；
38.确定在持续执行所述目标方向的连续的配重移动后的配重参数的增量大小超出平衡配重参数的增量大小范围，执行所述吊装作业的安全控制释放，其中，
39.所述平衡配重参数的增量大小范围通过平衡配重调节力矩的增量大小取值范围获得，
40.所述平衡配重调节力矩为与在执行所述吊装作业的安全控制后的吊载参数对应的吊载力矩处于力矩平衡或近似力矩平衡，
41.所述平衡配重调节力矩的增量大小取值范围为通过所述平衡配重调节力矩的增量大小与所述吊载力矩的增量大小进行力矩平衡或近似力矩平衡计算获得。
42.具体的，所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放，包括：
43.确定所述吊载参数的增量大小与中阈值吊载参数的增量大小的数值匹配，执行所述吊装作业的安全控制或执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放，其中，
44.所述中阈值吊载参数的增量大小通过所述配重参数的增量大小和所述中阈值线上获得。
45.具体的，所述确定所述吊载参数的增量大小与中阈值吊载参数的增量大小匹配，执行所述吊装作业的安全控制或执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放，其中，
46.所述吊装作业阶段为任意一种变幅作业阶段。
47.具体的，所述执行所述吊装作业的安全控制，包括以下一项或多项：
48.执行所述吊装作业的暂停，同时持续执行所述目标方向或执行重新确定的目标方向的连续的配重移动；
49.执行所述吊装作业的减速，同时持续执行所述目标方向或执行重新确定的目标方向的连续的配重移动；
50.执行所述吊装作业的保持，同时持续执行所述目标方向的连续的配重移动。
51.具体的，其中，所述吊载参数包括吊载重量和/或吊载力矩，所述配重参数包括配
重移动距离。
52.本发明实施例提供一种起重设备的安全控制系统，该安全控制系统包括：
53.主控制模块，用于确定起重设备的吊装作业阶段，选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向；
54.配重控制模块，用于执行所述目标方向的连续的配重移动；
55.吊载控制模块，用于执行所述吊装作业阶段的吊装作业；
56.所述吊载控制模块用于获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数；
57.所述吊载控制模块用于根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放。
58.再一方面，本发明实施例提供一种电子设备，该电子设备包括：
59.至少一个处理器；
60.存储器，与所述至少一个处理器连接；
61.其中，所述存储器存储有能被所述至少一个处理器执行的指令，所述至少一个处理器通过执行所述存储器存储的指令实现前述的方法。
62.又一方面，本发明实施例提供一种工程机械，所述工程机械具有前述的电子设备。
63.又一方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，存储有计算机指令，当所述计算机指令在计算机上运行时，使得计算机执行前述的方法。
64.本发明针对吊装作业阶段进行执行目标方向的配重移动，配重移动伴随吊装作业一同进行，利用持续配重移动所提供的配重调节力矩，能够衡量吊装作业过程中吊载参数所体现的吊载力矩是否匹配与配重调节力矩对应的保持力矩平衡的范围，增量大小的匹配程度相当于检验配重参数和吊载参数的变化趋势是否不符合安全作业的变化趋势，配重伴随吊装作业一同进行，具备循环的控制-释放过程的控制特点，从而实现起重设备动态平衡的吊装作业过程，以及实现了维持的动态的安全裕度，吊载变化引起吊载力矩变化和外部环境变化等突发情况所造成的影响也将得以限制在安全的、能控制的范围。
65.本发明能够根据具备方向性的吊载力矩变化和/或(预配置的)机手输入指令实现各个作业阶段的判断，具有便于通用实施的特点。
66.本发明各个吊装作业阶段中吊载情况能通过卷扬设备作业特点体现，同时配重移动能通过直线方向运动实现，具有通用实施性好和便于搭建实现的特点。
67.本发明通过吊载参数和配重参数对应的力矩平衡特点，结合中上阈值线和中下阈值线，避免了配重移动速度或配重调节力矩变化等配重参数的增量大小与卷扬加载速度或吊载力矩变化等吊载参数的增量大小持续不同步匹配导致的起重设备力矩平衡被破坏，实现了全控制安全范围内起重设备的力矩动态平衡，进而改善了起重设备的安全控制效率和吊装连续作业可维持性。
68.本发明通过吊载参数和配重参数对应的力矩平衡特点，结合中阈值线，能够提供起重设备的实时力矩平衡，具有更高的安全控制效率和更高的吊装作业效率。
69.本发明提供了衡量吊载参数的方式，利用吊载力矩和配重调节力矩的力矩平衡关系能够找到配重参数所匹配的平衡吊载参数的增量大小范围，由此能够确定当前的吊载参
数的变化是否存在偏离情况。
70.本发明提供了通过中阈值线衡量吊载参数进而判断出是否需要介入安全控制操作，具有更优的安全控制的操作空间，特别是对于变幅作业，使得变幅作业过程保持处于具有充分安全裕度的介入安全控制的操作空间内，提高了控制效率，具备作业连续性和配重移动连续性。
71.本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
72.附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：
73.图1为本发明实施例的示例性控制流程示意图；
74.图2为本发明实施例的配重和吊载联动控制时起重设备的吊载力矩与配重移动距离的变化示意图；
75.图3为本发明实施例的配重和吊载联动控制时起重设备的吊载力矩与配重移动距离的变化示意图；
76.图4为本发明实施例的配重和吊载联动控制和结合各个阈值线判断时起重设备的吊载力矩与配重移动距离的变化示意图。
具体实施方式
77.以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
78.实施例1
79.本发明实施例针对目前起重机为提高起重能力、提高吊装平稳性能采用移动式配重进行吊装作业，需进行高效安全控制，难以针对吊装过程中起升、下放、变幅的阶段特征进行吊载和配重联动控制(起升可以指载荷从0增加到被起吊重物的吊载总重的过程，下放则可以指吊载重量由重物总重到全部落地吊载重量为0的过程)，很难完成配重连续移动和连续作业控制，提出基于作业阶段特征的起重机连续作业下配重动态平衡安全控制方案，不仅能提供总体控制策略，也能根据不同作业阶段提供对应特征下的吊载和配重动态平衡联动控制方案。
80.为了实现配重连续移动以及实现吊装连续作业(执行的吊装作业阶段在未完成前不得不因安全原因被迫改为执行另一吊装作业阶段，如起升作业阶段作业未完成改为下放作业阶段作业；连续作业中可以允许暂停)，避免出现配重移动暂停或者回调等操作，提高作业效率，同时解决吊载变化情况和配重变化情况不匹配的问题，本发明实施例根据作业阶段的判断，配合实施吊载配重联动控制以及安全阈值限制，提出解决方案。
81.本发明实施例提供了起重设备的安全控制方法，该安全控制方法包括：确定起重设备的吊装作业阶段，选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向；执行所述吊装作业阶段的吊装作业，并执行所述目标方向的连续的配重移动；获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数；根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数
的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放。
82.对于确定吊装作业阶段，可以有多种方式，例如，可以根据起重设备的吊载变化信息监测数据(如吊载力矩增大、减小或不变)，可以判断出当前的吊装作业阶段，亦可以直接根据机手操作指令，如拉控制手柄使得卷扬上拉，可以判断出当前的吊装作业阶段，还可以根据吊载变化信息监测数据和机手操作指令，准确地判断出当前的吊装作业阶段，所述吊装作业阶段包括起升作业阶段、向上变幅作业阶段、向下变幅作业阶段和下放作业阶段，该当前的吊装作业阶段可以是起升作业阶段、下放作业阶段、向下变幅作业阶段或向上变幅作业阶段，需要说明的是，本发明实施例所指上、下等方向性描述是可以根据具体参考位置不同而有不同体现，通常可以以朝向地面为向下，远离地面为向上。在一些情况中，可根据特定工况下吊载的受力特征进行特定划分，比如汽车起重机行走工况下进行单独划分作业阶段。
83.对于选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向，可以根据具体起重设备的配重机构的特点，例如，所述起重设备可以具有一个或多个配重设备和一个或多个用于吊载作业的卷扬设备，所述配重设备可以包括配重(或配重物)和驱动机构，所述配重可被所述驱动机构带动且可以做直线运动，此时，配重移动的目标方向可以是沿直线运动的方向；此处的选择操作可以由起重设备的控制系统实现或者通过机手操作实现；可以与当前的吊装作业阶段进行对应(可以预先配置绑定吊装作业阶段)，可以由起重设备的控制指令执行，例如，在吊载作业阶段确定时或确定之后，选择操作可以由起重设备的控制系统根据与当前的吊装作业阶段对应的控制指令在后台自行执行目标方向的选择操作，该控制指令可以通过前述的机手操作指令一同获得，此方式中，机手可以更关注于吊装作业的操作，无需考虑配重移动的相关操作；也可以由机手额外操作控制按钮、拉杆等方式，实现独立的目标方向选择和配重移动的控制指令，例如，起重设备可以配有用于目标方向选择的控制按钮或拉杆，可以在确定吊装作业阶段之前、同时或之后，由机手操作至少一次该控制按钮或拉杆，则可以完成配重移动的目标方向的选择操作。
84.在本发明实施中，可以选择所述起升作业阶段或所述向下变幅作业阶段的配重移动的目标方向为外推方向，其中，所述起升作业阶段为起升卷扬作业阶段，所述向下变幅作业阶段为向下变幅卷扬作业阶段，所述起重设备可具有起升及下放卷扬控制功能和向上及向下变幅卷扬控制功能，所述起重设备可配有多台卷扬设备或控制多台卷扬设备以实现各个吊装作业阶段的吊装作业，所述外推方向可为前述配重远离所述起重设备内任意一个中心或中轴线(如转台中轴)的方向，远离操作可受前述驱动机构约束；可以选择所述下放作业阶段或所述向上变幅作业阶段的配重移动的目标方向为内收方向，其中，所述下放作业阶段为下放卷扬作业阶段，所述向上变幅作业阶段为向上变幅卷扬作业阶段，所述内收方向为所述外推方向的反方向，所述内收方向可为前述配重移近所述起重设备内任意一个中心或中轴线(如转台中轴)的方向，移近操作可受前述驱动机构约束。
85.对于执行所述吊装作业阶段的吊装作业，并执行所述目标方向的连续的配重移动，可以是同步的、异步的或有等待的，同步时，可以同时执行两者，异步时，可以先后执行该两者。
86.对于获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数，由
于可以有不同的传感器或不同的传感器的数据处理方式，配重参数和吊载参数可以有不同的定义，但配重参数可以是配重调节力矩或者描述配重调节力矩和/或该力矩变化的任意一种参数，吊载参数可以是吊载力矩或者描述吊载力矩和/或该力矩变化的任意一种参数，在本发明实施中，可以将配重参数选为配重移动距离，可以将吊载参数选为吊载重量和/或吊载力矩。对于前述有等待的介入配重移动，在一些情况中，可以配置有固定的等待时间(如1秒、2秒、3秒等适合实际吊装作业的取值)，在该等待时间后开始目标方向的配重移动，从而适应更多的吊装作业特征和起重设备结构特征等实际情况，具有更好的控制灵活性。
87.所述配重设备和所述卷扬设备可被安装有一种或多种传感设备，传感设备可以有多个传感器，传感设备可以提供配重参数和吊载参数或用于计算两者的数据；所述配重参数的增量大小可以是执行所述目标方向的连续的配重移动过程中配重参数的变化大小，可以是实时获得的或定义的单位时间(秒或分)内获得的，这种变化亦可通过所述配重参数的数值变化速度(如通过采集直线运动机构运转速度获取对应的配重参数的数值变化速度)描述；所述吊载参数的增量大小是执行所述吊装作业过程中吊载参数的变化大小，可以是实时获得的或定义的单位时间内获得的，这种变化亦可通过所述吊载参数的数值变化速度描述(如通过采集卷扬机运转速度获取对应的吊载参数的数值变化速度)；匹配程度可以是衡量偏离大小的数值范围。
88.在本发明实施例中，可以根据配重移动距离的增量大小与吊载重量的增量大小的匹配程度，判断是否介入安全控制，对于匹配程度，可以是相对该起重设备的力矩平衡状态下各个配重调节力矩和对应的吊载力矩而言(其中，此时的配重调节力矩和吊载力矩可以分别称为平衡配重调节力矩和平衡吊载力矩)，确定所述吊载参数的增量大小超出平衡吊载参数的增量大小范围，执行所述吊装作业的安全控制，所述平衡吊载参数的增量大小范围通过平衡吊载力矩的增量大小取值范围获得，例如，若平衡吊载参数取为吊载力矩，则两个范围可以取为一致的范围；所述平衡吊载力矩的增量大小取值范围为通过所述平衡吊载力矩的增量大小与所述配重调节力矩的增量大小进行力矩平衡或近似力矩平衡计算获得，如取得平衡吊载力矩的增量大小的平衡点值，点值及其邻域范围(或者定义的该点值附近范围内的值)都可以取。
89.具体的，配重调节力矩的变化情况可通过配重移动距离体现，吊载力矩可以通过吊载重量或卷扬机对应的变幅量体现，可以是吊载重量或变幅量的增量大小与配重移动距离的增量大小的数值完全一致，也可以是数值在一定范围内视为一致，该范围可以是根据具体安全要求和具体起重设备情况选择的，如示例性力矩平衡对应的数值的正负5％-30％范围内(也即，此时视为近似力矩平衡，并没有要求数值完全相等才能属于匹配情况)，若判断所述吊载参数的增量大小，超出与平衡吊载参数的增量大小范围，即不匹配，可以确定当前的吊载参数变化情况不符合安全作业，则可以介入安全控制，若匹配，可以确定当前的吊载参数变化情况符合安全作业，则可以不介入安全控制。
90.例如，吊装作业中卷扬设备加载速度过快，配重设备的配重移动若基本恒定，此时吊载力矩变化过快，而配重调节力矩变化速度不够，难以与过快变化的吊载力矩保持力矩平衡，也即是吊载参数的增量大小超过了配重调节力矩所能保持平衡的平衡吊载力矩对应的平衡吊载参数的增量大小(或范围)，则当前匹配程度为不匹配，确定执行吊装作业的安全控制，如减速或暂停加载卷扬设备，其中，卷扬设备可以作为吊装作业的典型性设备的代
表，而不是仅有该卷扬设备被控制，起重设备的参与吊装作业的活动机构或设备均可以进行相应类似的控制过程，本发明实施内容中均是如此。
91.该前述匹配或不匹配情况可以是持续的，动态的持续匹配的配重参数的增量大小与吊载参数的增量大小，可以表明当前的配重参数与吊载参数的变化趋势符合安全作业，安全裕度充分或通过执行安全控制操作能充分地限制可能的风险，而持续不匹配的配重参数的增量大小与吊载参数的增量大小，可以表明当前的配重参数与吊载参数的变化趋势不符合安全作业，若持续，安全裕度将被减小或影响安全控制操作的有效性，可以将该趋势视为将破坏起重设备力矩平衡的趋势，可能将达到有倾覆风险的临界工况，因此，安全控制的具体操作是可以对应是否持续的情况进一步实施的，例如，若存在前述两个参数的增量大小瞬时不匹配，可以介入减速操作(可以相对卷扬机运转速度而言)作为当前的安全控制操作，若持续存在不匹配情况，则可以进一步介入暂停操作作为当前的安全控制操作，也即是，即使已存在施加过的安全控制操作，仍然可以在已存在施加过的安全控制操作的基础上再次施加相同或不同的安全控制操作，例如在减速用于吊装作业的卷扬设备的基础上进一步施加暂停该卷扬设备的安全控制操作。
92.在施加(执行吊装作业的)安全控制之后可以持续执行所述目标方向的连续的配重移动，确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放；具体的，持续执行所述配重移动；确定在持续执行所述配重移动后的配重参数的增量大小，超出平衡配重参数的增量大小范围，执行所述吊装作业的安全控制释放，其中，所述平衡配重参数的增量大小范围通过平衡配重调节力矩的增量大小取值范围获得，所述平衡配重调节力矩为与在执行所述吊装作业的安全控制后的吊载参数对应的吊载力矩处于力矩平衡或近似力矩平衡，所述平衡配重调节力矩的增量大小取值范围为通过所述平衡配重调节力矩的增量大小与所述吊载力矩的增量大小进行力矩平衡或近似力矩平衡计算获得，其中，力矩平衡计算方式可有多种，简单地是，可以在一个坐标系中对起重设备进行受力分析，通过几何关系和受力即可完成。
93.如图2，δd为吊载力矩(此时的吊载参数)的增量大小，δp为配重移动距离(此时的配重参数)的增量大小，参数线是配重移动距离和吊载力矩的数值轨迹线，在吊装作业时，吊载力矩变化过快，存在不符合安全作业的变化趋势t，吊装作业中卷扬设备被施加了安全控制(如控制点c)，该安全控制可以是减速卷扬设备的运转(也可以逐渐减速至暂停)，吊载参数的增量大小此时可以为很小或零，此时吊载力矩不变或变化较小，该不变或较小变化的吊载力矩对应的平衡配重调节力矩也可以基本不变或变化小，相应的平衡配重参数也应基本不变或变化小，而配重被持续外推(或内收)，配重参数的增量大小此时将超过平衡配重参数的增量大小(或范围)，此时配重侧变化超过吊载侧变化，存在不符合安全作业的变化趋势t＇，则确定执行所述吊装作业的安全控制释放(如释放点r)，此处即可以是继续原速加载卷扬设备，此外，对于安全控制释放，在一些情况中，也可以是逐渐恢复加载卷扬设备，而可以不是立刻全速恢复。
94.如图3，吊装作业阶段可以是起升作业阶段，吊载力矩剧烈变化增大，通过配重移动实现的配重调节力矩的变化难以匹配，此时参数点ti将使得参数线变化趋势符合t1趋势，该t1趋势持续将可能存在安全风险，因此，可选在具有当前的配重移动距离的近似力矩平衡的位置附近对吊装作业进行安全控制，如控制点c1，施加的安全控制可以是暂停加载
卷扬设备，配重移动距离随着外推持续增加，配重调节力矩也将增加，参数点ti将使得参数线变化趋势符合t2趋势，这一个过程中吊载力矩基本不变，一直持续到配重调节力矩达到或超过该吊载力矩所对应的近似力矩平衡的配重调节力矩，则对已施加的安全控制进行释放，参数点ti将使得参数线变化趋势从t3趋势转换为符合t4趋势，按上述内容，循环执行动态平衡控制，进而可有控制点c2，转换趋势到符合t5趋势，依次类推，完成整个起升作业阶段的吊装作业。
95.需要说明的是，对于根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制和/或确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放步骤的实施方式，在一些应用场景中，首先，对于匹配程度，除了前述的通过力矩平衡或近似力矩平衡计算得出之外，还可以根据起重设备所具备的传感设备的采集特点和配置的具体安全控制操作，进行吊装作业试验和实验验证设定合适起重设备的前述参数增量大小的匹配程度值，如传感采集间隔内配重参数的变化量和吊载参数的变化量作比得到的比值大小，通过该比值与设定合适的匹配程度值进行比较而进行安全控制和进行安全控制释放。
96.其次，不论是否曾施加了安全控制，都可以进行确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放。例如，若未曾施加安全控制，则可以直接返回不执行安全控制释放；又例如，若未曾施加安全控制且该安全控制此时可以被配置成仅是暂停，则可以不执行是否释放的确定步骤；再例如，若曾施加了安全控制且该安全控制可以是进行减速，则既可以进行确定是否要进行进一步地安全控制，又可以进行确定是否要进行释放，此时，如果匹配程度反映了需要进一步减速或暂停，则关于安全控制的确定操作可返回执行进一步地减速或暂停，关于释放的确定操作可返回不执行安全控制释放。
97.上述任意的步骤可根据具体情况设置为循环执行过程，特别是，从所述获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数的步骤至所述确定是否执行所述吊装作业的安全控制和已存在的安全控制释放的步骤，从而具备更好的动态平衡特性，“控制-释放-控制-释放
……”
。
98.在一些具体实施中，可以进一步考虑根据配重参数和吊载参数的当前数值和安全阈值的大小关系，确定是否执行起重设备的安全控制，从而可以确保起重设备的作业安全。
99.具体的，在所述获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数之后，且在所述根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制之前，还包括：
100.确定所述吊载参数达到所述配重参数在中上阈值线和中下阈值线中任意一者上对应的阈值吊载参数(阈值吊载参数可以包括中上阈值吊载参数和中下阈值吊载参数)，执行所述吊装作业的安全控制，
101.其中，所述中上阈值线和所述中下阈值线构成控制安全范围，所述控制安全范围属于安全极限范围，
102.所述安全极限范围由上阈值线和下阈值线在与所述配重参数对应的极值配重参数范围内构成，
103.所述上阈值线和所述下阈值线分别为，在所述起重设备倾覆临界条件下和在所述极值配重参数范围内通过前后倾覆轴计算获得的上阈值吊载参数和下阈值吊载参数，与在
所述极值配重参数范围内各个配重参数，分别构成的两条倾覆临界数值关系线，
104.所述中上阈值线和所述中下阈值线在所述极值配重参数范围内互不相交，且与任意一条倾覆临界数值关系线在所述极值配重参数范围内不相交。
105.在一些情况中，坐标系内坐标横轴可与起重设备的回转中心轴线垂直，坐标纵轴的左右侧可为起重设备的前后侧，前后倾覆轴可以为在左右侧中的直线，该直线可分别为吊载力矩过大至造成起重设备即将向被吊物侧倾翻的临界边界线(前倾覆轴)和配重调节力矩过大至造成起重设备即将向后倾翻的临界边界线(后倾覆轴)。
106.上阈值线和下阈值线可以根据具体的起重设备前后倾覆轴(吊臂侧可以为前)，进行计算确定，前后倾覆轴可以根据起重设备下装前后支点位置、回转支撑前后边界以及臂架系统承载能力范围确定，中阈值线是以起重设备的回转支撑中心点为力矩平衡计算支点的力矩平衡计算得到，中阈值线可以是最佳力矩匹配数值关系线，最佳力矩匹配数值关系线上，体现了配重调节力矩和吊载力矩处于力矩平衡时，配重移动距离和吊载力矩的数值关系，中上阈值线和中下阈值线(上中下关系可相对坐标系安排阈值线的中上阈值线、中下阈值线、中阈值线的命名)根据专家经验数据库、标准法规、吊载大小、配重大小、起重机臂架长度、自重等臂架系统信息、工况信息以及作业环境信息等综合确定，在一些情况中，中上阈值线和中下阈值线也可以简化选取，例如对于中上阈值线，相对上阈值线和中阈值线所确定的范围内，选取靠近上阈值线的线作为中上阈值线，对于靠近，在一个坐标系中，吊载参数为纵轴，配重参数为横轴，上阈值线和任意一条竖直线的交点与中上阈值线和所述任意一条竖直线的交点的距离，小于中阈值线和所述任意一条竖直线的交点与中上阈值线和所述任意一条竖直线的交点的距离，可以视为中上阈值线靠近上阈值线。
107.在上述内容中的上阈值线、下阈值线、中上阈值线、中下阈值线和中阈值线，任意一者可以是一条线或多条线，并且线类型可以是直线或曲线(如中上阈值线选为曲线，在安全裕度不均匀分配时，对于一些作业阶段可以需要有更大的安全裕度，则表现在中上阈值线上，该作业阶段对应的中上阈值线段可以朝向中阈值线有凸起或弯曲)；如上阈值线和下阈值线可以分别是一条线或几乎重叠或接近的多条线；中上阈值线可以是中阈值线和上阈值线在前述坐标系中构成的范围内的任意一条或多条线，该任意一条或多条线可以与上阈值线和中阈值线不相交；中下阈值线也类似地，可以是下阈值线和中阈值线在前述坐标系中构成的范围内的任意一条或多条线，该任意一条或多条线可以与下阈值线和中阈值线不相交；此处，以上条件可以至少在配重移动距离的范围(即本发明实施例中一种配重参数对应的极值配重参数范围)内需是成立的，配重移动距离的范围可以称为配重行程，可以考虑配重移动所对应的配重调节力矩处于安全作业的范围内，在中上阈值线和中下阈值线上的中上阈值吊载参数和中下阈值吊载参数体现了刚好符合安全作业的阈值参数，简而言之，该阈值参数是合适的安全阈值参数，因此，可以通过判断当前的吊载参数是否达到当前的配重移动距离在中上阈值线和中下阈值线中任意一者上对应的阈值吊载参数，判断吊装作业是否符合安全作业，从而确定是否需要介入安全控制，若达到，则可以介入安全控制操作，例如暂停当前吊装作业对应的卷扬机，若未达到，则可以进行前述的趋势判断的步骤，即根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制。
108.在施加安全控制之后可以持续执行所述配重移动，持续执行配重移动一些位置，
然后确定是否执行所述吊装作业的已存在的安全控制释放；具体的，持续执行所述配重移动；确定在持续执行所述配重移动后的配重参数达到所述吊载参数在所述中上阈值线和所述中下阈值线中另一者上对应的阈值配重参数(阈值配重参数可以包括中上阈值配重参数和中下阈值配重参数)；执行所述吊装作业的安全控制释放。
109.例如，吊装作业中卷扬设备因加载过快而触发中阈值线，卷扬设备被施加了暂停的安全控制，持续执行原目标方向的配重移动后，配重设备提供的配重调节力矩相比暂停卷扬设备之前逐渐增大，而这一过程中吊载力矩不发生变化，直到与配重设备提供的配重调节力矩对应的配重参数增大至与该不变的吊载力矩对应的吊载参数在中下阈值线上对应的中下阈值配重参数时，配重调节力矩此时较大，即将不符合安全作业，则可以执行所述吊装作业的安全控制释放，即继续加载卷扬设备。
110.中阈值线也可以作为匹配程度的衡量参考，具体的，确定所述吊载参数的增量大小与所述配重参数的增量大小在所述中阈值线上对应的中阈值吊载参数的增量大小的数值匹配，执行所述吊装作业的安全控制或安全控制的释放，此时，执行安全控制可以是执行保持，若不匹配，由于此时实际上起重设备处于较好的力矩平衡状态，则即使有所失配，也可根据具体安全要求进行继续执行保持或者，执行暂停或减速，这是因为，可以待吊载力矩或配重移动距离变化至中上阈值线或中下阈值线上，可以再执行减速或暂停。其中，对于中阈值线的应用场景，特别是，对于当前的吊装作业阶段为前述的任意一种变幅作业阶段，可具有更好的动态平衡特性和吊装作业持续性。
111.对于执行安全控制，可以执行所述吊装作业的暂停，同时持续执行所述目标方向或执行重新确定的目标方向的连续的配重移动；也可以执行所述吊装作业的减速，同时持续执行所述目标方向或执行重新确定的目标方向的连续的配重移动；还可以执行所述吊装作业的保持，同时持续执行所述目标方向的连续的配重移动。对于同一吊装作业阶段，可以有多种安全控制，例如暂停、减速和保持中至少两者；配重移动在同一吊装作业阶段中可以一直保持，而仅在特别的突发紧急情况中，需要改变配重移动，则可以重新确定目标方向，再进行配重移动。
112.相对而言，有的起重机，例如履带式起重机，其安全控制方案对系统各个部件运用相关传感装置进行质量和分部件重心位置监测，控制系统接收各分部件信息后，计算出系统的重心位置，根据重心位置和回转中心确定配重位置，然而，按照该方案实施，吊载过程中是可能出现趋向失稳的配重移动方向，并且，该方案基于某项作业操作后的设备几何空间特征进行配重位置确定，也即若操作后存在出现风险工况，则恐难再进行配重位置改变来挽救(形成的风险工况可能已经造成了实际人员设备的危险、伤害或事故)；而，在本发明实施例中，考虑了实际起重设备在各个吊装作业阶段中受力是不同的，例如起升过程中吊载(重量)会逐渐增加，下放过程中吊载逐渐减小，起升后变幅吊载重量不变但力臂发生变化，各吊装阶段的作业特征不会造成控制过程中配重移动目标方向(配重不会回调)，克服了起重设备控制过程所可能出现的失衡的配重移动方向，控制效率显著提升，具有充分的安全控制操作范围防范可能出现的安全风险。
113.有的起重机，其安全控制方案通过预配置工况与臂架角度的关系(如与一种工况所对应的最大角度和最小角度)，结合传感器的监测，在臂架的角度变化之后，按预配置的配重移动步长进行配重位置移动并再等待下次臂架的角度变化之后，再进行又一步长的配
重移动，以起升为例，往往会设置多个目标位置点，配重移动到某一个目标位置点后会暂停或根据安全范围调整以匹配当前吊载大小，再根据吊载变化情况，再次移动到下一个目标位置点并匹配下一步吊载，如此离散进行配重移动直到载荷完全吊起，然而，该安全控制方案很可能不论怎样设置合理的步长，配重移动被要求配合臂架角度，也可能造成该步长对应的配重力矩难以保持实际复杂多变的吊装作业吊载力矩(基本无法通过步长在实际可实现的条件下穷尽所有吊载特征中保持平衡的吊载力矩可能性情况)的平衡，并且，该安全控制方案基于臂架角度改变之后才去实现配重位置改变，也即若实际作业中出现了风险工况(臂架角度改变后配合实际吊装作业的特征)，很难确保此时改变配重位置是否还能提供设计的功能(形成的风险工况可能已经造成了实际人员设备的危险、伤害或事故)，因此，该方案是很难实现起重设备的安全保障；而，在本发明实施例中，在一个吊装作业中，配重移动可以是直接无关联性的连续的、可以是直接保持持续的配重移动，可以不是关联具体传感检测的离散的配重移动作业方式，可以没有通过当前监测传感参数对应设定的步长移动配重到各个目标位置，本发明实施例提供了起重设备的切实安全保障，并同时具有更高作业效率。
114.有的起重机，其安全控制方案是通过当前作业姿态计算配重位置的视为的合理范围，使用当前作业姿态得出配重位置，实际上是使用角度传感器和拉力传感器等监测系统得到作业姿态下的配重平衡的位置的合理范围，并判断配重位置是否属于合理范围，在不属于时，调整配重到合理范围，然而，实际情况中，该方案基本没有考虑限制吊装作业执行情况，在当前作业姿态涉及的吊装作业配合当前还未被调整的配重位置，可能已经构成具有风险的作业过程，也即，此时的吊装过程中，起重设备的操作安全裕度极小，一旦外部环境发生不良变化或机手操作失误，造成了吊载大小的突然变化，将很有可能出现起重设备的整体倾覆，并且，配重位置的调整同样全部依赖起重设备在实施作业操作后监测系统反馈的数据，如若形成了风险工况，可能即将或已经实际造成人员设备的危险、伤害或事故，很难确保报警、调整配重位置等操作能够实际化解当前作业阶段中的安全风险；而，在本发明实施例中，在一个吊装作业中，配重移动可以是与监测系统的数据无关联的、可以是连续的，可以不是根据具体监测系统的数据进行计算得出配重位置调整作业方式，本发明实施例可以是吊载力矩超过或不及(各阈值线可有度量)持续的配重移动带来的配重调节力矩时，可以通过对吊装作业进行安全控制或安全控制释放(而不是针对配重移动进行安全控制)，同时可以持续配重移动，完成吊装作业的安全保障实施，从而得以实现切实有效的安全裕度和安全可靠性，具有高作业效率的特点。
115.还有的起重机，其安全控制方案是通过设置最大吊载位置点、最小吊载位置点和中间吊载位置点等离散的配重位置点，根据吊装作业中传感器获得的受力大小决定配重是否开始移动至设置的位置，并判断当前的吊载大小，然而，该方案中仍然基本没有考虑限制吊载作业的执行，实际情况中，吊载作业中吊载力矩变化情况几乎不可能保持恒定或恒定变化(比如外部环境或设备操作所造成的各类型突变)，也即，吊载力矩会随吊装作业进行存在变化速度过快或过慢，配重移动控制几乎没有可能完全在各种吊装作业过程中提供适应该吊载力矩变化速度的配重端力矩，特别是，在执行吊装作业后，通过等待传感器反馈得到的受力数据决定是否通过配重移动执行保持起重设备的平衡，实际上，以此，起重设备的平衡是很难以实现的，存在倾覆风险，即如若形成了风险工况，可能即将或已经实际造成人
员设备的危险、伤害或事故，很难确保进行配重控制能起到安全保障；而，在本发明实施例中，并不苛求配重调节力矩与吊载力矩时时刻刻都保持绝对力矩平衡匹配，而可以是在吊装作业(如起升)的同时，就执行了吊装作业阶段的目标方向的配重移动，并一直持续该配重移动，可以在吊载力矩不符合安全作业时将对吊装作业进行施加安全控制，从而可以减小或暂停吊装力矩变化，可以施加安全控制后，由于配重持续移动，配重调节力矩可以持续增加至合适位置(如前述的中下阈值线上)时，施加该安全控制的释放操作，如此循环，本发明实施例能够通过全新的吊载控制和配重控制的协同和联动，实现了吊装作业过程中起重设备的动态力矩平衡。
116.基于上述内容，本发明实施例提供了适合吊装作业各阶段的控制目标和配重移动目标方向，根据吊装阶段特征进行分阶段配重动态平衡控制，具体的，本发明实施例动态平衡控制策略基于不同吊装阶段的作业特征，如起升、下放、变幅等作业阶段吊载变化的特征，协同和联动了吊载卷扬控制和配重移动控制等控制模块，实现了吊载变化速度和配重外推内收速度匹配的联动控制，即便是吊载突变情况下，配重控制仍能提供安全控制范围，具有吊装过程中连续作业的特点，提升了起重设备的起重性能、作业灵活度、吊装效率，并具有符合实际作业的、更可靠的安全稳定性能。
117.本发明实施例考虑了配重移动速度和吊载变化速度不匹配的影响，提升安全性，同时提升现有配重移动离散作业方式的效率，实现了配重动态平衡控制策略以及卷扬配重联动控制方案，实现配重在安全范围内的连续移动实现连续作业；本发明实施例考虑了吊载突变对安全性的影响，并保留有安全裕度，在控制范围内设定多个安全阈值线进行控制。
118.本发明实施例可以应用于工程机械的安全控制，尤其是起重机的安全控制，起重机包括汽车起重机、全地面起重机和履带式起重机中至少一者。
119.实施例2
120.本发明实施例与实施例1属于同一发明构思，本发明实施例提供了起重设备的安全控制系统，该安全控制系统包括：
121.主控制模块，用于确定起重设备的吊装作业阶段，选择所述吊装作业阶段的配重移动的目标方向；
122.配重控制模块，用于执行所述目标方向的连续配重移动；
123.吊载控制模块，用于执行所述吊装作业阶段的吊装作业；
124.所述吊载控制模块用于获取与所述配重移动对应的配重参数和与所述吊装作业对应的吊载参数；
125.所述吊载控制模块用于根据所述配重参数的增量大小与所述吊载参数的增量大小的匹配程度，确定是否执行所述吊装作业的安全控制；
126.该安全控制系统还可以包括：
127.预警模块，用于在执行所述吊载作业的安全控制时提供预警，预警可以通过显示设备或声光报警器等进行显示和/或发出声音等。
128.在本发明实施例中，本发明实施例系统可以用于基于作业阶段特征的起重机配重动态平衡安全控制，主控制模块可以是主控制联合阶段特征判定模块，吊载控制模块可以是卷扬(设备)控制模块，配重控制模块可以是配重行程控制模块。
129.主控制模块可以根据作业状态和吊装需求，由机手输入指令并根据吊载力矩变化
给出起升、下放、向上变幅和向下变幅阶段判断，并输出指令到卷扬控制模块和配重行程控制模块，明确匹配阶段特征的控制目标方向，如图1所示。
130.卷扬控制模块可以根据阶段特征主要的控制方向(比如起升阶段是上拉加载)，进行对应的起升、下放以及变幅控制作业；同时根据配重移动距离(或者配置当前位置和初始位置)和吊载控制的安全边界以及所制定的卷扬控制、配重行程控制联动方案进行起升、下放、暂停等操作，如图4所示。
131.配重行程控制模块可以根据阶段特征对应配重行程目标方向(比如起升阶段是外推、下放是内收)，具体如图1，进行对应的外推、内收配重移动控制，在单个吊装阶段配重可以是连续动作的。
132.如图4，图中纵轴是吊载力矩，横轴是配重移动距离(外推推动距离)，配重行程可以是0至12d，d为单位长度，配重行程(控制的移动范围)可以是极值配重参数范围，在一些情况中，该极值配重参数范围可以取为最大值和最小值构成的配重参数范围，该最大值和最小值可以是实际情况中配重移动可达的极限位置；图4中，从上至下的直线，依次是上阈值线、中上阈值线、中阈值线、中下阈值线和下阈值线，其中，需要注意的是，图4中所示各个阈值线与参数线，仅仅是示例性的部分线段，如中下阈值线可以延长至有负值的象限，同时，也不要求配重移动距离必须从吊载力矩或吊载参数不为零位置开始，坐标原点是相对而言的，根据实际情况，如参照物和设备结构等，各个阈值线和参数线都可能有线段位于有负值的象限；在参数线上，在起升作业阶段中，由于吊载力矩达到当前配重移动距离在中上阈值线上对应的中上阈值吊载力矩，吊装作业被暂停，对应起升的箭头表示配重外推(配重调节力矩增加)时吊载力矩不变，直到配重移动距离达到当前吊载力矩在中下阈值线上对应的中下阈值配重移动距离时，再继续吊装作业；在下放作业阶段中，由于吊载力矩减小过快，当前配重移动距离达到吊载力矩在中下阈值线上对应的中下阈值配重移动距离，则可以执行吊装作业暂停，对应下放的箭头表示配重内收(配重调节力矩减少)时吊载力矩不变，直到配重移动距离达到当前吊载力矩在中上阈值线上对应的中上阈值配重移动距离时，再继续吊装作业；变幅箭头表示在变幅作业阶段中可以沿着(或完全重合)中阈值线进行吊载控制和配重控制，如保持卷扬加载速度；黑点表示参数线上某个力矩状态下配重移动距离和对应的吊载力矩。
133.本发明实施例给出了一种具体的基于吊装作业阶段特征和控制边界的配重动态平衡控制方案。具体的，根据力矩平衡计算，划分为5条阈值线，考虑吊载突变的安全性，控制范围应该限定于中上阈值和中下阈值之间，因突发情形超过边界则暂停相关吊载动作，可以发出预警；其中，划分为上阈值线、下阈值线、中阈值线、中上阈值线和中下阈值线5条阈值线，可以根据实际安全要求进行不同划分，比如多考虑一层安全裕度，设定7个阈值线边界，对应设定吊载卷扬动作的快慢分级(如减速)，可提高安全性和作业效率；此外，还可以有更多的阈值线，比如在中上阈值和中下阈值的安全控制范围内，以起升阶段为例，吊载力矩或吊载参数每增加一特定阈值线(不一定到达阈值线构成的范围边界)，吊载参数达到特定阈值线上当前配重移动距离对应的特定阈值吊载参数时，则执行暂停，然后等待配重行程控制配重外推到特定距离值后再启动吊载卷扬，接着，若吊载参数继续增加同一特定值后，则可以再暂停，如此往复交替直至完成吊装作业，整个过程配重也是连续移动且无暂停或回调。
134.由主控制模块判断吊装阶段后，同时考虑到，配重移动速度和上吊加载或下放卸载速率很难同步匹配，吊载变化的速度(比如从0到最大吊载重量)会大于配重行程的变化速度(即配重难以快速到达与吊载匹配的位置)，而在本发明实施例中，卷扬控制模块和配重行程控制模块此时可以进行联动操作，完成吊装连续作业。如图4所示，起升阶段，配重行程控制模块控制配重外推同时卷扬控制模块进行上拉加载，当控制点达到中上阈值线边界时，卷扬控制模块暂停加载同时配重继续外推，直到控制点到达中下阈值线边界时，卷扬控制模块重新启动加载进行上拉操作，如此直至成功将重物起吊完成起升阶段作业。下放阶段则和起升过程类似，只是动作方向相反。变幅阶段则可按照中阈值根据吊载力矩的变化进行控制，吊载力矩在达到或匹配为中阈值线上的值时，由于接近该中阈值线的方式是该线的两侧，则是执行安全控制还是执行安全控制释放是根据具体作业阶段和前次安全控制或释放的情况进行的，当然，也可在中上阈值线、中下阈值线的范围内进行与上述起升阶段相类似的控制。上述各阶段的控制过程中，配重一直连续朝目标方向运动，直到完成该阶段作业，可以只有在卷扬设备端有根据阈值判断的启停动作，因此实现了连续吊装作业。
135.本发明实施例根据吊装阶段特征进行分阶段配重动态平衡控制，吊装动作控制目的明确，实现了高效分阶段安全控制；考虑了配重移动速度和吊载变化速度不匹配的影响，根据安全边界制定分段控制和卷扬配重联动控制方案，实现了吊装阶段内配重的连续移动和连续吊装作业，提升了作业效率，保障了起重设备安全；考虑了吊载突变对安全性的影响，根据力矩平衡计算将总体控制划分为5个安全阈值线，将安全控制限定在中上阈值线和中下阈值线之间，为吊载突变留有安全裕度；不仅可以用于履带式起重机也可用于汽车起重机等其他类型吊装作业起重机，适用范围广，安全性好，效率高。
136.以上结合附图详细描述了本发明实施例的可选实施方式，但是，本发明实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施例的技术构思范围内，可以对本发明实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施例的保护范围。
137.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。
138.本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
139.此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。