生成过程检测曲线的方法、装置、存储介质及电子设备与流程

1.本发明涉及发动机检测技术领域，尤其涉及一种生成油封压装过程检测曲线的方法、装置、存储介质及电子设备。


背景技术：

2.在发动机生产装配过程中，涉及零部件过盈配合安装以满足密封性要求，如发动机曲轴前、后油封的装配。传统油封装配是通过暴力手段将油封砸入安装孔，并不考虑压入过程中压装的压力表现，此时零件状态和安装随机性都会引起装配质量的波动。随着装配质量要求的不断提升，电机/液压驱动并配置压力和位移传感器的自动压装设备慢慢应用在关键配合装配中。
3.自动压装设备投入成本大，精度高，且需要配置高精度的机械安装配套装置，才能实现零部件的高精度安装，其使用的周期普遍较长。如2008年安装的用于油封安装的电子压机在经过12年的使用后，仍然可以很好的满足现场生产需求。早期的压机不具备过程数据的自动输出，故不能实现精细的过程检测，不能满足当前数字化装配的需求，所以需要升级压机实现过程数据的输出和精细监控，提高装配质量。但在更换压机过程中会涉及机械部件的整体或部分更换，工期长、成本高并且会严重的浪费资源。综合以上情况，需要一种能在原有系统上进行改造升级，可以提供过程数据并进行精细检测，从而实现数字化装配过程的方法。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种生成过程检测曲线的方法，解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，还降低了改造成本。
5.本发明提供了一种生成过程检测曲线的方法，包括以下步骤：
6.获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据；
7.获取预设的数据回归关系式；
8.基于所述回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到所述回归关系式的第一物理装配数据。
9.在本发明的实施例中，所述获取预设的数据回归关系式的步骤之前还包括：
10.获取预设数量的基于时间序列的两类相关联的物理装配数据；
11.获取预设的一元线性回归关系式；
12.在预设周期内分别抽取所述两类相关联的物理装配数据中的最大值形成对应的拟合两维数组；
13.基于各所述拟合两维数组采用统计学方法计算获得回归系数和常数；
14.基于所述预设的一元线性回归关系式、所述回归系数和所述常数，构建所述预设的数据回归关系式。
15.在本发明的实施例中，所述采用统计学方法为采用预设阈值的最小二乘法。
16.在本发明的实施例中，所述获取预设的数据回归关系式的步骤之前还包括：
17.获取多组两类相关联的物理装配数据；
18.获取所述预设的一元线性回归关系式；
19.将所述多组两类相关联的物理装配数据代入所述预设的一元线性回归关系式，计算获得所述预设的一元线性回归关系式的所述回归系数和所述常数；
20.基于所述预设的一元线性回归关系式、所述回归系数和所述常数，构建所述预设的数据回归关系式。
21.在本发明的实施例中，所述获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据的步骤包括：
22.获取所述压装装配过程的预设数量的压力数据曲线和位移数据曲线；以及
23.采用预设频率获取所述压装装配过程的压力和位移对应的电压数据。
24.在本发明的实施例中，所述一元线性回归关系式为：f＝k
×
u b，
25.其中，f为压力，单位为n，u为压力对应的电压数据，单位为v，k为回归系数，b为常数。
26.在本发明的实施例中，所述基于所述回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到所述回归关系式的第一物理装配数据的步骤之后还包括：
27.根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系计算得到第二物理装配数据；
28.将所述第一物理装配数据和所述第二物理装配数据的数值在坐标系上拟合，获得所述坐标系中的二维数据曲线；
29.基于所述二维数据曲线和预设质量要求获得所述压装装配过程的检测曲线。
30.本发明提供了一种生成设备过程检测曲线的系统，包括：
31.一种生成设备过程检测曲线的系统，其特征在于，包括：
32.数据获取模块，用于获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据；
33.关系式获取模块，用于获取预设的数据回归关系式；
34.物理装配数据计算模块，用于基于所述回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到所述回归关系式的第一物理装配数据；用于根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系计算得到第二物理装配数据；
35.二维曲线获取模块，用于将所述第一物理装配数据和所述第二物理装配数据的数值在坐标系上拟合，获得所述坐标系中的二维数据曲线；
36.检测曲线生成模块，用于基于所述二维数据曲线和预设质量要求获得所述压装装配过程的检测曲线。
37.本发明提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，
38.该程序被处理器执行时实现以上内容中任一项所述生成过程检测曲线方法的步骤。
39.本发明提供了一种电子设备，其特征在于，包括：
40.存储器，其上存储有计算机程序；以及
41.处理器，用于执行所述存储器中的所述计算机程序，以实现以上内容中任一项所述生成过程检测曲线方法的步骤。
42.与现有技术相比，本发明的一个或多个实施例可以具有如下优点：
43.本发明提供了一种生成过程检测曲线的方法，通过构建数据回归关系式以及线性比例关系，实时得到第一和第二物理装配数据，再将所述第一和第二物理装配数据的数值在坐标系中拟合获得二维数据曲线，基于所述二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线，解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，还降低了改造成本。
44.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
45.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
46.图1是本发明实施例的生成过程检测曲线方法的流程示意图；
47.图2是本发明实施例的压机系统数据获取示意图；
48.图3是本发明实施例的压机模拟信号输出接口示意图；
49.图4是本发明实施例的ni-pxie采集的压力和位移对应的电压数据基于时间的曲线示意图；
50.图5是本发明实施例的基于压机自开发软件曲线解析后的压力vs位移二维数据曲线示意图；
51.图6是本发明实施例的基于ni-pxie采集的数据解析后的与图5相同时间序列的压力vs位移二维数据曲线示意图；
52.图7是本发明实施例1的获取回归关系式之前的流程示意图；
53.图8是本发明实施例1的压力值与电压值拟合获得回归系数和常数示意图；
54.图9是本发明实施例2的获取回归关系式之前的流程示意图；
55.图10是本发明实施例2的压机的标定示意图；
56.图11是本发明实施例3的生成过程检测曲线系统的框架示意图。
具体实施方式
57.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图对本发明作进一步地详细说明，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。
58.第一实施例
59.图1是本实施例的生成过程检测曲线方法的流程示意图；
60.图2是本实施例的压机系统数据获取示意图；
61.图3是本实施例的压机模拟信号输出接口示意图；
62.图4是本实施例的ni-pxie采集的压力和位移对应的电压数据基于时间的曲线示意图；
63.图5是本实施例的基于压机自开发软件曲线解析后的压力vs位移二维数据曲线示意图；
64.图6是本实施例的基于ni-pxie采集的数据解析后的与图5相同时间序列的压力vs位移二维数据曲线示意图；
65.图7是本实施例的获取回归关系式之前的流程示意图；
66.图8是本实施例的压力值与电压值拟合获得回归系数和常数示意图；
67.本实施例提供了一种生成过程检测曲线的方法，包括以下步骤：
68.获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据；
69.获取预设的数据回归关系式；
70.基于回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到回归关系式的第一物理装配数据。
71.具体地，在本实施例中，一种生成过程检测曲线的方法步骤如下：
72.s100，获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据。
73.通过数据采集系统获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据，具体压机系统数据获取示意图见图2。
74.在本实施例中，获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据的步骤包括：
75.获取压装装配过程的预设数量的压力数据曲线和位移数据曲线；以及
76.采用预设频率获取压装装配过程的压力和位移对应的电压数据。
77.压机系统由压缸、控制器和驱动器组成，可以通过x4口用串口线连接控制器实现内部程序编写，通过压机自开发管理软件可以查看压力vs位移二维曲线，如图5所示，同时还可将基于时间序列的压力数据曲线、位移数据曲线用csv格式存储到工控机中，从而获得压装装配过程的预设数量的压力数据曲线和位移数据曲线。
78.由于串口的数据获取需要使用压机自开发管理软件，且当串口通信中断时，如连接线接触不良，压机并不能识别异常，会继续发送存储数据到工控机而造成数据在控制器内存中堆积，此数据无法擦除而引起设备停机，需要从新刷洗内置系统才能复原，严重影响生产。故x4串口的数据只能是压机停机或实验的时候才能获取。
79.此外，在控制器x10口能输出基于时间序列的压力和位移的线性关联电压信号，图3压机模拟信号输出接口x10口的示意图，且此输出信号无存储状态，避免了数据传输失败引起的数据堆积引发压机故障问题。本实施例使用高性能的ni-pxie数据采集系统采用预设频率获取压装装配过程的压力和位移对应的线性关联电压数据，并将基于时间序列的压力和位移对应的线性关联电压数据在坐标系中分别绘制成曲线，见图4，在图4中，横坐标为采样时间点，纵坐标都为电压，其中锯齿波形为位移对应的电压信号，采用左边的电压纵坐标，另外一个波形为压力对应的电压信号，采用右边的电压纵坐标。
80.s110，获取预设的数据回归关系式。
81.根据压力和压力对应的线性关联电压数据，获取预设的数据回归关系式。
82.在本实施例中，获取预设的数据回归关系式的步骤之前还包括：
83.s111，获取预设数量的基于时间序列的两类相关联的物理装配数据；
84.具体地，通过压机自管理开发软件获取预设数量的s100用csv格式存储到工控机中基于时间序列的压力数据曲线、位移数据曲线，其中，预设数量为100条，每条曲线至少取
6个数据。同时获取s100通过高性能的ni-pxie数据采集系统采用预设频率获取压装装配过程的基于时间序列的压力和位移对应的线性关联电压数据曲线，其中预设频率设置为2000hz。
85.将基于时间序列的压力数据曲线和压力对应的线性关联电压数据曲线分别基于时间序列解析成数组，获得相关联的压力数组和电压数组。
86.s112，获取预设的一元线性回归关系式；
87.在本实施例中，根据基于时间序列的相关联的压力数组和电压数组线性关系，预设一元线性回归关系式为：f＝k
×
u b，
88.其中，f为压力，单位为n；u为压力对应的电压数据，单位为v；k为回归系数；b为常数。
89.s113，在预设周期内分别抽取两类相关联的物理装配数据中的最大值形成对应的拟合两维数组；
90.在预设周期内分别抽取两类相关联的物理装配数据中的最大值，使用分别从两类相关联的物理装配数据抽取的最大值形成对应的拟合两维数组。
91.在本实施例中，在预设周期内分别抽取相关联的压力数组和电压数组中的最大值，再使用相关联的各压力数组中的最大值和各电压数组中的最大值形成对应的拟合两维数组，见图8，图8中除序号外，左边数据为压机编号，中间数据为压力值，右边数据为和压力值相关联的电压值。
92.s114，基于各拟合两维数组采用统计学方法计算获得回归系数和常数；
93.基于各拟合两维数组的压力值和电压值，采用统计学方法进行计算，从而获得回归系数和常数。
94.在本实施例中，基于各压力值和对应的电压值的拟合两维数组，进行一元线性回归拟合，采用预设阈值的最小二乘法来计算回归系数和常数，其中最小二乘法采用决定系数r2为评估指标，预设阈值为0.999，r2一般介于0～1之间，越接近1，回归拟合效果越好。根据图7的拟合两维数组数据，获得回归系数k值为5.3009，获得常数b值为-0.071776。
95.s115，基于预设的一元线性回归关系式、回归系数和常数，构建预设的数据回归关系式。
96.基于s112预设的一员线性回归关系式f＝k
×
u b，回归系数和常数，构建预设的数据回归关系式。
97.在本实施例中，基于s114获得回归系数k值为5.3009，获得常数b值为-0.071776，则回归关系式为：f＝5.3009
×
u-0.071776。
98.s120，基于回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到回归关系式的第一物理装配数据；根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系计算得到第二物理装配数据。
99.具体地，基于s110得到的回归关系式，再根据关系式中至少一类物理装配数据，通过计算能得到回归关系式的第一物理装配数据。然后根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系通过计算能得到第二物理装配数据。
100.在本实施例中，基于回归关系式f＝5.3009
×
u-0.071776，再根据图4中通过ni-pxie获得的压力值对应的电压数据值u，将电压值u带入回归关系式，通过计算可以得到压
装装配过程中第一物理装配数据压力值。
101.在本实施例中，图4中位移对应的电压数据在压机正常工作时每个周期的波形几乎一致，实际采集的位移和对应的电压数据是线性比例关系，在固定数量的周期波形的时间中，测量压机的位移总值，即可获得单个周期波形的位移值。根据具体数量周期的波形，则可计算在此数量周期的波形中压机的位移值。基于获得的单个周期波形的位移值，依据单个周期波形的电压波动范围，采用线性比例关系能得到任意时刻的第二物理装配数据位移值。通过以上数据处理，将压力和位移对应的电压模拟数据转换为了数字数据，便于实现数字化装配过程。
102.s130，将第一物理装配数据和第二物理装配数据的数值在坐标系上拟合，获得坐标系中的二维数据曲线。
103.将第一物理装配数据和第二物理装配数据的数值在二维坐标系上进行拟合，获得二维坐标系中的二维数据曲线。
104.具体地，在本实施例中，将通过ni-pxie采集的数据解析后获得的实时压力值和位移值在二维坐标系上进行拟合，获得压力vs位移的二维数据曲线，如图6所示。
105.图5是基于压机自开发管理软件曲线解析后的压力vs位移二维数据曲线，图6为与图5在相同时间序列的通过ni-pxie采集的数据解析后的压力vs位移二维数据曲线，两者的波形基本一致，说明通过压力和位移对应的电压信号拟合生成的压力值、位移值等物理量与压机自开发管理软件曲线解析后的压力值、位移值基本一致，能用于压机的压装装配过程的实时输出数据。数据采集系统采集的压力信号到相关物理量拟合算法成本低、效率高，且将数据分析技术应用到了ot现场。
106.s140，基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线。
107.基于压力vs位移二维数据曲线和压装装配过程的预设质量要求，从而过得压装装配过程的检测曲线，检测曲线用于压机的压装装配过程的精细检测，从而解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，和与更换新型压力机相比，降低了工期，降低了改造升级的成本。
108.综上所述，本发明实施例提供了一种生成过程检测曲线的方法，通过构建数据回归关系式以及线性比例关系，实时得到第一物理装配数据压力值和第二物理装配数据位移值，再将压力值和位移值在坐标系中拟合获得二维数据曲线，基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线，解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，还降低了改造升级的成本。
109.第二实施例
110.图1是本发明实施例的生成过程检测曲线方法的流程示意图；
111.图2是本发明实施例的压机系统数据获取示意图；
112.图3是本发明实施例的压机模拟信号输出接口示意图；
113.图4是本发明实施例的ni-pxie采集的压力和位移对应的电压数据基于时间的曲线示意图；
114.图5是本发明实施例的基于ni-pxie采集的数据解析后的压力vs位移二维数据曲线；
115.图6是本发明实施例的基于ni-pxie采集的数据解析后的与图5相同时间序列的压力vs位移二维数据曲线示意图；
116.图9是本实施例的获取回归关系式之前的流程示意图；
117.图10是本实施例的压机的标定示意图。
118.本发明提供了一种生成过程检测曲线的方法，包括以下步骤：
119.获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据；
120.获取预设的数据回归关系式；
121.基于回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到回归关系式的第一物理装配数据。
122.具体地，在本实施例中，一种生成过程检测曲线的方法步骤如下：
123.s200，获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据。
124.通过数据采集系统获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据，具体压机系统数据获取示意图见图2。
125.在本实施例中，获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据的步骤包括：
126.获取压装装配过程的预设数量的压力数据曲线和位移数据曲线；以及
127.采用预设频率获取压装装配过程的压力和位移对应的电压数据。
128.压机系统由压缸、控制器和驱动器组成，可以通过x4口用串口线连接控制器实现内部程序编写，通过压机自开发管理软件可以查看压力vs位移二维曲线，如图5所示，同时还可将基于时间序列的压力数据曲线、位移数据曲线用csv格式存储到工控机中，从而获得压装装配过程的预设数量的压力数据曲线和位移数据曲线。
129.由于串口的数据获取需要使用压机自开发管理软件，且当串口通信中断时，如连接线接触不良，压机并不能识别异常，会继续发送存储数据到工控机而造成数据在控制器内存中堆积，此数据无法擦除而引起设备停机，需要从新刷洗内置系统才能复原，严重影响生产。故x4串口的数据只能是压机停机或实验的时候才能获取。
130.此外，在控制器x10口能输出基于时间序列的压力和位移的线性关联电压信号，图3压机模拟信号输出接口x10口的示意图，且此输出信号无存储状态，避免了数据传输失败引起的数据堆积引发压机故障问题。本实施例使用高性能的ni-pxie数据采集系统采用预设频率获取压装装配过程的压力和位移对应的线性关联电压数据，并将基于时间序列的压力和位移对应的线性关联电压数据在坐标系中分别绘制成曲线，见图4，在图4中，横坐标为采样时间点，纵坐标都为电压，其中锯齿波形为位移对应的电压信号，采用左边的电压纵坐标，另外一个波形为压力对应的电压信号，采用右边的电压纵坐标。
131.s210，获取预设的数据回归关系式。
132.根据压力和压力对应的线性关联电压数据，获取预设的数据回归关系式。
133.在本实施例中，获取预设的数据回归关系式的步骤之前还包括：
134.s211，获取多组两类相关联的物理装配数据；
135.具体地，在本实施例中，按照压机标定流程采用常规的标定模式对压机进行标定，如图10所示，标定后，设定压机输出电压值u，在手动模式下点动压机，获得输出电压值相关联的外置压力传感器的读数，此读数为压机的实际压力值f。设定多次不同的压机输出电压值，在手动模式下对应重复多次点动压机，获得多个相关联的压力值，从而获得多组两类相
关联的物理装配数据电压值-压力值。
136.同时获取s100通过高性能的ni-pxie数据采集系统采用预设频率获取压装装配过程的基于时间序列的压力和位移对应的线性关联电压数据曲线，其中预设频率设置为2000hz。
137.s212，获取预设的一元线性回归关系式；
138.在本实施例中，根据基于时间序列的相关联的压力数组和电压数组线性关系，预设一元线性回归关系式为：f＝k
×
u b，
139.其中，f为压力，单位为n；u为压力对应的电压数据，单位为v；k为回归系数；b为常数。
140.s213，将多组两类相关联的物理装配数据代入预设的一元线性回归关系式，计算获得预设的一元线性回归关系式的回归系数和常数；
141.在本实施例中，将多组相关联的电压值和压力值代入预设的一元线性回归关系式中，通过计算一元线性回归关系式的回归系数和常数；
142.具体的，在本实施例中，基于多组相关联的电压值和压力值，带入一元线性回归关系式中，获得回归系数k值，如k值为5.3009，获得常数b值，如b值为-0.071776。
143.s214，基于预设的一元线性回归关系式、回归系数和常数，构建预设的数据回归关系式。
144.基于s212预设的一员线性回归关系式f＝k
×
u b，回归系数和常数，构建预设的数据回归关系式。
145.在本实施例中，基于s214获得回归系数k值为5.3009，获得常数b值为-0.071776，则回归关系式为：f＝5.3009
×
u-0.071776。
146.s220，基于回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到回归关系式的第一物理装配数据；根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系计算得到第二物理装配数据。
147.具体地，基于s210得到的回归关系式，再根据关系式中至少一类物理装配数据，通过计算能得到回归关系式的第一物理装配数据。然后根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系通过计算能得到第二物理装配数据。
148.在本实施例中，基于回归关系式f＝5.3009
×
u-0.071776，再根据图4中通过ni-pxie获得的压力值对应的电压数据值u，将电压值u带入回归关系式，通过计算可以得到压装装配过程中第一物理装配数据压力值。
149.在本实施例中，图4中位移对应的电压数据在压机正常工作时每个周期的波形几乎一致，实际采集的位移和对应的电压数据是线性比例关系，故在固定数量的周期波形的时间中，测量压机的位移总值，即可获得单个周期波形的位移值。根据具体数量周期的波形，则可计算在此数量周期的波形中压机的位移值。基于获得的单个周期波形的位移值，依据单个周期波形的电压波动范围，采用线性比例关系能得到任意时刻的第二物理装配数据位移值。通过以上数据处理，将压力和位移对应的电压模拟数据转换为了数字数据，便于实现数字化装配过程。
150.s230，将第一物理装配数据和第二物理装配数据的数值在坐标系上拟合，获得坐标系中的二维数据曲线。
151.将第一物理装配数据和第二物理装配数据的数值在二维坐标系上进行拟合，获得二维坐标系中的二维数据曲线。
152.具体地，在本实施例中，将通过ni-pxie采集的数据解析后获得的实时压力值和位移值在二维坐标系上进行拟合，获得压力vs位移的二维数据曲线，如图6所示。
153.图5是基于压机自开发管理软件曲线解析后的压力vs位移二维数据曲线，图6为与图5在相同时间序列的通过ni-pxie采集的数据解析后的压力vs位移二维数据曲线，两者的波形基本一致，说明通过压力和位移对应的电压信号拟合生成的压力值、位移值等物理量与压机自开发管理软件曲线解析后的压力值、位移值基本一致，能用于压机的压装装配过程的实时输出数据。数据采集系统采集的压力信号到相关物理量拟合算法成本低、效率高，且将数据分析技术应用到了ot现场。
154.s240，基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线。
155.基于压力vs位移二维数据曲线和压装装配过程的预设质量要求，从而过得压装装配过程的检测曲线，检测曲线用于压机的压装装配过程的精细检测，从而解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，和与更换新型压力机相比，降低了工期，降低了改造升级的成本。
156.本实施例和第一实施例不同在于采用标定压机，然后在手动模式下获取多组电压值和相关联的压力值，然后带入一元线性回归关系式中，直接求出回归系数和常数。此方法可以很快获得回归关系式，但此方法需要进行大量的重复试验才能获取高精度的拟合关系，且在现场操作中极易混入误差，否则较少数量的电压值和相关联的压力值可能造成回归关系式不太准确。
157.综上所述，本发明实施例提供了一种生成过程检测曲线的方法，通过在手动模式下构建数据回归关系式以及线性比例关系，得到第一物理装配数据压力值和第二物理装配数据位移值，再将压力值和位移值在坐标系中拟合获得二维数据曲线，基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线，解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，还降低了改造升级的成本。
158.第三实施例
159.图11是本实施例的生成过程检测曲线系统的框架示意图。
160.本发明提供了一种生成设备过程检测曲线的系统，包括：
161.一种生成设备过程检测曲线的系统，其特征在于，包括：
162.数据获取模块，用于获取发动机压装装配过程的各类物理装配数据；
163.关系式获取模块，用于获取预设的数据回归关系式；
164.物理装配数据计算模块，用于基于回归关系式，根据至少一类物理装配数据，计算得到回归关系式的第一物理装配数据；用于根据至少一类物理装配数据，采用线性比例关系计算得到第二物理装配数据；
165.二维曲线获取模块，用于将第一物理装配数据和第二物理装配数据的数值在坐标系上拟合，获得坐标系中的二维数据曲线；
166.检测曲线生成模块，用于基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线。
167.综上所述，本发明实施例提供了一种生成过程检测曲线的系统，通过构建数据回归关系式以及线性比例关系，得到第一物理装配数据压力值和第二物理装配数据位移值，再将压力值和位移值在坐标系中拟合获得二维数据曲线，基于二维数据曲线和预设质量要求获得压装装配过程的检测曲线，解决了传统自动压装设备因不能输出过程数据而无法进行精细过程检测的技术问题，实现了压装设备数字化装配过程的升级，还降低了改造升级的成本。
168.第四实施例
169.图1是本实施例的生成过程检测曲线方法的流程示意图；
170.本发明提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，
171.该程序被处理器执行时实现以上内容中任一项所述生成过程检测曲线方法的步骤。
172.本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或综合软件和硬件方面的实施例的形势。而且，本发明可采用再一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
173.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。
174.第五实施例
175.图1是本实施例的生成过程检测曲线方法的流程示意图；
176.本发明提供了一种电子设备，其特征在于，包括：
177.存储器，其上存储有计算机程序；以及
178.处理器，用于执行所述存储器中的所述计算机程序，以实现以上内容中任一项所述生成过程检测曲线方法的步骤。
179.本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现再流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
180.这些计算机程序指令也可存储再能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特
定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
181.这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得再计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而再计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
182.虽然本发明公开的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所述技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所公开的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，本发明的保护范围并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求范围内的所有技术方案。