自密实钢管柱混凝土泵送结构的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工领域，特指一种自密实钢管柱混凝土泵送结构。


背景技术：

2.随着我国经济和科学技术的发展，超高层建筑逐渐盛行，而多数超高层建筑的结构形式为钢管柱混凝土混合结构与框架核心筒结合，且钢管柱的尺寸越来越大、柱的隔板越发密集、柱内浇灌混凝土强度越来越高，使超高层钢管柱混凝土浇筑成为新的难题。超高层建筑中几百米的泵送高度需要采用高压地泵及泵管，对泵管的固定方式及牢靠度有较高的要求；同时钢管柱内的密集空腔内多、隔板空间狭小导致难以提高混凝土的自密实性能。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种自密实钢管柱混凝土泵送结构，解决了现有技术中超高建筑钢管柱浇筑的泵管布设方式不合理的技术问题。
4.本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构，沿楼板的边缘间隔布设有多根钢管柱，多根该钢管柱的顶端穿过该楼板并开设有浇筑口，泵送结构包括：
5.沿该楼板的边缘水平铺设的水平泵管，该水平泵管为拼接结构，该水平泵管上设有与多根该钢管柱的位置一一对应的多个第一拼接点；
6.泵送头，该泵送头可拆卸地连通于该第一拼接点和对应位置的该浇筑口之间；
7.穿过该楼板与该水平泵管连通的竖向泵管，该竖向泵管与供浆设备连通，该水平泵管上设置有供该竖向泵管连通的第二拼接点。
8.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，还包括固定该水平泵管的水平座，该水平座包括用于固定至该楼板的第一底板和固定该水平泵管的水平抱箍，该第一底板与该水平抱箍之间固定有支撑杆。
9.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，该支撑杆的长度可调。
10.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，还包括固定该竖向泵管的竖向座，该竖向座包括用于固定至该楼板的第二底板和固定该竖向泵管的竖向抱箍，该第二底板开设有供该竖向泵管穿过的孔，该第二底板与该竖向抱箍固定。
11.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，该竖向抱箍与该竖向泵管之间设有橡胶层。
12.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，该钢管柱竖直方向上间隔开设有多个排气观察孔。
13.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，该水平泵管包括第一水平分泵管以及通过该第二拼接点与该第一水平分泵管拼接的第二水平分泵管，该第一水平分泵管和该第二水平分泵管上均设置有该第一拼接点，该泵送头的数量为两个，两个该泵送头分别可拆卸地连接于该第一水平分泵管的该第一拼接点和该第二水平分泵管的该
第一拼接点上。
14.本实用新型自密实钢管柱混凝土泵送结构进一步改进在于，该第一拼接点为两通管接头，该第二拼接点为三通管接头。
15.本实用新型和已有技术相比较，其效果是积极和明显的。本实用新型通过水平座和竖向将泵管固定在楼板上，解决了现有技术中超高建筑钢管柱浇筑的泵管难以固定的技术问题。本实用新型的环形布置泵管、竖向座和水平座形成一套牢固的泵送系统，排气观察孔可随时查看混凝土浇筑高度，且排气观察孔具有排气作用，提高了混凝土自密实质量。该结构在保证混凝土超高泵送的同时，也提高了混凝土自密实的性能。
附图说明
16.图1为本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构的平面布置示意图。
17.图2为本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构的水平座结构示意图。
18.图3为本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构的竖向座结构示意图。
19.图4为本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构的钢管柱排气观察孔布设示意图。
具体实施方式
20.以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
21.如图1所示，本实用新型的自密实钢管柱混凝土泵送结构，沿楼板3 的边缘间隔布设有多根钢管柱2，多根该钢管柱2的顶端穿过该楼板3并开设有浇筑口，泵送结构包括：
22.沿该楼板3的边缘水平铺设的水平泵管1，该水平泵管1为拼接结构，该水平泵管1上设有与多根该钢管柱2的位置一一对应的多个第一拼接点；
23.泵送头15，该泵送头15可拆卸地连通于该第一拼接点和对应位置的该浇筑口之间；
24.穿过该楼板3与该水平泵管1连通的竖向泵管14，该竖向泵管14与供浆设备连通，该水平泵管1上设置有供该竖向泵管14连通的第二拼接点。
25.可在钢管柱2顶部侧面位置处预留200mm圆形浇筑口，以便于泵送头15连接进行混凝土浇筑。混凝土通过竖向泵管14泵送至顶部楼板连接水平泵管1进行钢管柱2的浇筑，整个泵送混凝土的过程形成一个整体的泵送系统，以达到高速泵送混凝土的效果。本系统利用从钢管柱2的顶部浇筑混凝土，混凝土因重力作用而流入钢管柱2的狭小区域，具有一定的自密实效果，以解决钢管柱2内的密集空腔内多和隔板空间狭小而密实性不高的问题。
26.优选的，如图2所示，还包括固定该水平泵管1的水平座，该水平座包括用于固定至该楼板3的第一底板4和固定该水平泵管1的水平抱箍5，该第一底板4与该水平抱箍5之间固定有支撑杆。
27.水平泵管1通过水平座固定在楼板3上，防止泵送过程中水平泵管移位及因泵送震动造成的爆管。第一底板4通过膨胀螺栓8固定于楼板3上。
28.优选的，该支撑杆的长度可调。
29.该支撑杆可选用垂直固定于所述第一底板4上的第一槽钢6，内部再插入一个小一型号的第二槽钢7，并在第一槽钢6和第二槽钢7上分别开孔，调节第二槽钢7在一合适高度
时，通过螺栓分别穿过第一槽钢6和第二槽钢7的侧板固定，以达到调节高度的效果。
30.优选的，如图3所示，还包括固定该竖向泵管14的竖向座，该竖向座包括用于固定至该楼板3的第二底板9和固定该竖向泵管14的竖向抱箍10，该第二底板9开设有供该竖向泵管穿过的孔，该第二底板9与该竖向抱箍10固定。
31.竖向泵管14穿出楼板3后通过竖向座固定，防止竖向泵管14泵送过程中掉落。第二底板9可通过膨胀螺栓8固定于楼板3上。
32.优选的，该竖向抱箍10与该竖向泵管14之间设有橡胶层11。
33.橡胶层11可提高竖向抱箍10与泵管之间的摩擦力，避免泵管滑落。
34.优选的，如图4所示，该钢管柱2竖直方向上间隔开设有多个排气观察孔12。
35.可在钢管柱2上每间隔500mm预留一个直径为10mm的排气观察孔 12，以便于实时查看钢管柱2混凝土浇筑高度，同时具备排气作用，保证混凝土的自密实质量，提高钢管柱2的性能。
36.优选的，该水平泵管1包括第一水平分泵管以及通过该第二拼接点与该第一水平分泵管拼接的第二水平分泵管，该第一水平分泵管和该第二水平分泵管上均设置有该第一拼接点，该泵送头15的数量为两个，两个该泵送头15分别可拆卸地连接于该第一水平分泵管的该第一拼接点和该第二水平分泵管的该第一拼接点上。
37.将水平泵管1分为两条分管可避免管线过长导致泵送困难的问题，且两条分管均设有泵送头15，可同时浇筑钢管柱2，提高了施工效率。两条分管分别向相对相反的方向环绕布置在钢管柱2的周围，每浇筑完一根钢管柱2，拆除多余泵管，将泵送头15安装至下一根钢管柱2处，继续浇筑下一根钢管柱2，直至所有钢管柱2全部浇筑完毕，形成一个流水施工方法，以减少泵送的压力。
38.优选的，该第一拼接点为两通管接头，该第二拼接点为三通管接头。
39.两通管接头方便水平泵管1与泵送头15的连接，三通管接头方便第一水平分泵管、第二水平分泵管及竖向泵管14的连接。
40.本实用新型通过水平座和竖向座将泵管固定在楼板上，解决了现有技术中超高建筑钢管柱浇筑的泵管难以固定的技术问题。本实用新型的环形布置泵管、竖向座和水平座形成一套牢固的泵送系统，排气观察孔可随时查看混凝土浇筑高度，且排气观察孔具有排气作用，提高了混凝土自密实质量。该结构在保证混凝土超高泵送的同时，也提高了混凝土自密实的性能。
41.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。