一种耐磨橡胶轮胎的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎领域，具体涉及一种耐磨橡胶轮胎。


背景技术：

2.轮胎是车辆与地面接触的零件，在车辆行进过程中起着传递动力以及刹车过程中起到安全刹停的作用，通过摩擦使汽车具有驱动、制动等性能，选择好的轮胎是保证车辆正常使用的重要步骤，因此要求轮胎应具有良好的耐磨、耐刺扎、抗冲击等性能。
3.本技术人发现现有技术中至少存在以下技术问题：目前所使用的轮胎内部为圆环状空腔，在轮胎接触到地面障碍物产生撞击时，接触位置剧烈变形压缩，造成轮胎内部气压瞬间增大，进而容易引起轮胎爆胎甚至轮毂受到冲撞变形，对司乘人员造成安全威胁。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种耐磨橡胶轮胎，在轮胎内部设置多片式橡胶隔板，利用隔板将轮胎内部空腔分隔为多个彼此独立的气室，在正常行驶过程中多个气室彼此连通，以确保轮胎减震舒适性，在轮胎接地位置撞击障碍物瞬间，利用该位置胎冠挤压变形以支撑堵头将约束孔封闭，从而将对应该位置的气室封闭，避免轮胎大面积变形而引起的压力巨变爆胎以及轮毂损坏问题，提高轮胎耐磨性，同时安全保障能力更高，详见下文阐述。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型提供的一种耐磨橡胶轮胎，包括胎冠和内衬层，所述内衬层设置于所述胎冠内侧，所述内衬层两侧的所述胎冠边沿均设置有胎侧，所述内衬层与所述胎冠之间设置有多组辅助组件；
7.所述内衬层靠近所述胎冠一侧设置有多组隔板，相邻隔板之间的所述内衬层上均设置有约束孔，所述隔板、所述内衬层配合所述胎冠共同组成容纳多组所述辅助组件的多个气室，所述辅助组件包括固定于所述胎冠内侧的安装环，该安装环内设置有顶杆，所述顶杆远离安装环一端设置有用以封闭所述约束孔的锥形堵头。
8.采用上述一种耐磨橡胶轮胎，在车辆正常行驶过程中，胎冠内侧由多个隔板分隔出的气室通过内衬层的约束孔进行连通，此时轮胎内部与轮毂之间形成连通的圆环状空腔，利用轮胎整体对行驶产生的细小颠簸进行过滤缓冲，以确保本轮胎与传统轮胎具有相同的滤震性能；当轮胎触地位置撞击到异物造成胎冠变形时，胎冠内侧辅助组件的堵头在顶杆以及安装环的支撑下抵紧于内衬层的约束孔内，以通过该堵头对约束孔进行封闭，此时对应该位置的一组气室被堵头封闭，从而确保轮胎在撞击过程中形变处于正常范围，避免轮胎撞击变形量过度造成压力增大轮胎爆胎，同时避免胎冠压缩到撞击轮毂位置引起轮毂变形甚至破碎，延长异常情况下的轮胎寿命，提高轮胎耐磨性，且行车安全保障能力更强。
9.作为优选，所述约束孔与所述堵头间距为5～8mm，且所述堵头较粗端直径大于所
述约束孔直径。
10.作为优选，所述堵头与所述安装环通过螺纹连接，所述胎冠内侧环绕设置有多组容纳所述隔板的卡槽，所述隔板与所述卡槽可拆卸卡紧配合。
11.作为优选，所述胎冠外圆周侧设置有多组防滑槽，且多组所述防滑槽沿所述胎冠外圆周侧均匀分布，所述胎冠内侧设置有圆环状容置腔，该容置腔内设置有钢丝环带。
12.作为优选，所述钢丝环带外侧的所述容置腔内部充注有填充胶，且所述钢丝环带内侧的所述容置腔内设置有胎体帘子布层。
13.作为优选，所述胎侧远离所述胎冠一侧设置有环形胎圈，所述胎圈为中空圆形结构，且所述胎圈内部设置有环形钢丝，所述胎侧外部远离所述胎圈一边与所述胎冠相接处设置有胎肩垫胶。
14.有益效果在于：本实用新型通过在轮胎内部设置多片式橡胶隔板，利用隔板将轮胎内部空腔分隔为多个彼此独立的气室，在正常行驶过程中多个气室彼此连通，以确保轮胎减震舒适性，在轮胎接地位置撞击障碍物瞬间，利用该位置胎冠挤压变形以支撑堵头将约束孔封闭，从而将对应该位置的气室封闭，避免轮胎大面积变形而引起的压力巨变爆胎以及轮毂损坏问题，提高轮胎耐磨性，同时安全保障能力更高。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型的主视结构图；
17.图2是本实用新型的主视内部结构图；
18.图3是本实用新型的立体结构示意图；
19.图4是本实用新型的内部结构示意图。
20.附图标记说明如下：
21.1、胎冠；101、防滑槽；102、容置腔；103、钢丝环带；2、内衬层；201、约束孔；202、隔板；3、辅助组件；301、安装环；302、顶杆；303、堵头；4、胎侧；401、胎圈；402、胎肩垫胶。
具体实施方式
22.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
23.参见图1-图4所示，本实用新型提供了一种耐磨橡胶轮胎，包括胎冠1和内衬层2，内衬层2设置于胎冠1内侧，内衬层2两侧的胎冠1边沿均设置有胎侧4，内衬层2与胎冠1之间设置有多组辅助组件3；
24.内衬层2靠近胎冠1一侧设置有多组隔板202，相邻隔板202之间的内衬层2上均设置有约束孔201，隔板202、内衬层2配合胎冠1共同组成容纳多组辅助组件3的多个气室，辅
助组件3包括固定于胎冠1内侧的安装环301，该安装环301内设置有顶杆302，顶杆302远离安装环301一端设置有用以封闭约束孔201的锥形堵头303。
25.作为可选的实施方式，约束孔201与堵头303间距为5～8mm，优选为6mm，将约束孔201与堵头203的间距设置为胎冠1受到撞击时的缓冲距离，且堵头303较粗端直径大于约束孔201直径，确保堵头303可伸入约束孔201内对该约束孔201进行封闭，堵头303与安装环301通过螺纹连接，胎冠1内侧环绕设置有多组容纳隔板202的卡槽，隔板202与卡槽可拆卸卡紧配合；
26.胎冠1外圆周侧设置有多组防滑槽101，且多组防滑槽101沿胎冠1外圆周侧均匀分布，胎冠1内侧设置有圆环状容置腔102，该容置腔102内设置有钢丝环带103，钢丝环带103外侧的容置腔102内部充注有填充胶，且钢丝环带103内侧的容置腔102内设置有胎体帘子布层，通过该胎体帘子布层以及钢丝环带103提高轮胎的抗撕裂以及耐磨性能；
27.胎侧4远离胎冠1一侧设置有环形胎圈401，胎圈401为中空圆形结构，且胎圈401内部设置有环形钢丝，胎侧4外部远离胎圈401一边与胎冠1相接处设置有胎肩垫胶402。
28.采用上述结构，在车辆正常行驶过程中，胎冠1内侧由多个隔板202分隔出的气室通过内衬层2的约束孔201进行连通，此时轮胎内部与轮毂之间形成连通的圆环状空腔，利用轮胎整体对行驶产生的细小颠簸进行过滤缓冲，以确保本轮胎与传统轮胎具有相同的滤震性能；当轮胎触地位置撞击到异物造成胎冠1变形时，胎冠1内侧辅助组件3的堵头303在顶杆302以及安装环301的支撑下抵紧于内衬层2的约束孔201内，以通过该堵头303对约束孔201进行封闭，此时对应该位置的一组气室被堵头303封闭，从而确保轮胎在撞击过程中形变处于正常范围，避免轮胎撞击变形量过度造成压力增大轮胎爆胎，同时避免胎冠1压缩到撞击轮毂位置引起轮毂变形甚至破碎，延长异常情况下的轮胎寿命，提高轮胎耐磨性，且行车安全保障能力更强；
29.通过在轮胎内部设置多片式橡胶隔板202，利用隔板202将轮胎内部空腔分隔为多个彼此独立的气室，在正常行驶过程中多个气室彼此连通，以确保轮胎减震舒适性，在轮胎接地位置撞击障碍物瞬间，利用该位置胎冠1挤压变形以支撑堵头303将约束孔201封闭，从而将对应该位置的气室封闭，避免轮胎大面积变形而引起的压力巨变爆胎以及轮毂损坏问题，提高轮胎耐磨性，同时安全保障能力更高。
30.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。