涡旋压缩机和制冷设备的制作方法

1.本发明涉及涡旋压缩机技术领域，尤其涉及一种涡旋压缩机和一种制冷设备。


背景技术：

2.高背压涡旋压缩机工作时，自吸气管进入的冷媒和油的而混合物，经静涡盘、动涡盘形成的涡旋压缩机腔压缩后成为高速的油气混合物，其中一部分直接从排气管排出涡旋压缩机，另一部分先进入定转子间隙、定子切边等轴向通道冷却电机的同时进行实现油气分离，随后进入排气管排出涡旋压缩机。但是，对于高压腔涡旋压缩机，目前排气管均设置在主机架和定子之间位置的机壳上，这导致上述第一部分排气没有经过有效油气分离直接排出涡旋压缩机，造成涡旋压缩机总的排气油循环率较高，一方面造成空调系统的效率低下，另一方面给涡旋压缩机单体和空调系统可靠性带来挑战。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本发明的第一方面提出了一种涡旋压缩机。
5.本发明的第二方面提出了一种制冷设备。
6.有鉴于此，本发明第一方面的实施例提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体；排气管，排气管的一端位于壳体中，排气管的另一端位于壳体的外部；压缩组件，设置在壳体中，压缩组件包括动盘和静盘，静盘上具有工作腔，动盘相对于静盘移动的过程中分隔工作腔，以形成压缩腔；主机架，设置在壳体中，主机架在径向方向的外表面上设有至少一个朝内凹陷的缺口，主机架的缺口位置与壳体之间围设形成通气口，压缩腔与通气口相连通；电机组件，设置在壳体中，电机组件沿径向方向上的外表面与壳体的内壁之间形成有间隙；导气板，与壳体围合形成两端开口的导气通道，导气通道包括第一开口和第二开口，第一开口与通气口相连通，第二开口与间隙相连通。
7.本发明上述实施例提供的涡旋压缩机包括壳体、排气管、压缩组件、主机架、电机组件和导气板，其中，排气管的一端位于壳体中另一端位于壳体外，也即，排气管连通壳体的内部和壳体的外部，被压缩后的冷媒排入到壳体内进而由排气管排出到壳体的外部，则壳体内的压力为涡旋压缩机的排气压力，从而使得壳体内部形成高背压。进一步地，壳体内设有压缩组件，压缩组件包括动盘和静盘，静盘上具有螺旋状的工作腔，动盘能够在静盘的工作腔内活动，逐渐压缩气体，并通过与工作腔连通的吸气端口吸入气体。具体地，通过使动盘在相对于静盘移动的过程中，将工作腔分隔形成压缩腔，从而实现涡旋压缩机的压缩排气。主机架设置在壳体中并位于压缩组件的下方，主机架在径向方向的外表面上设有至少一个朝内凹陷的缺口，主机架的缺口位置与壳体之间围设形成通气口，可以理解的是，一个缺口与壳体围设形成一个通气口。压缩腔与通气口相连通，导气板设置在主机架与电机组件的上端面之间，并且，导气板与壳体围合形成两端开口的导气通道，导气通道的第一开口与通气口相连通，导气通道的第二开口和电机组件沿径向方向上的外表面与壳体的内壁
之间形成的间隙相连通，从而使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气通道中，并在导气通道中被导向电机组件与壳体之间的间隙，冷却电机组件的同时进行实现油气分离，经过油气分离后进入排气管排出涡旋压缩机，进而实现了自顶部压缩腔排出的油气混合物在壳体内的有效油气分离，从而有效降低现有的高背压涡旋压缩机的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机及空调系统的可靠性。
8.另外，根据本发明提供的上述技术方案中的涡旋压缩机，还可以具有如下附加技术特征：
9.在一种可能的设计中，在由主机架至电机组件的方向上，导气通道呈扩口结构。
10.在该设计中，进一步限定了在由主机架至电机组件的方向上导气通道呈扩口结构。也即，在由上至下的方向上，导气通道的开口尺寸呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气通道的开口尺寸小于位于下方的导气通道的开口尺寸，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气通道中后，随着导气通道的开口尺寸的变大而在导气通道中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
11.在一种可能的设计中，导气通道包括依次相连的多个导气段，在由主机架至电机组件的方向上，多个导气段的横截面积依次增大。
12.在该设计中，进一步限定了导气通道包括依次相连的多个导气段，在由主机架至电机组件的方向上，多个导气段的横截面积依次增大。也即，在由上至下的方向上，多个导气段的横截面积呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气段的横截面积小于位于下方的导气段的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气通道中后，随着由上至下的导气段的横截面积的变大而在导气段中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。举例地，多个导气段包括由上至下的第一导气段、第二导气段和第三导气段，第一导气段、第二导气段和第三导气段呈阶梯状，第一导气段的横截面积小于第二导气段的横截面积，且第二导气段的横截面积小于第三导气段的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气通道中后，由上至下依次通过第一导气段、第二导气段和第三导气段，并随着导气段的横截面积的变大而逐渐扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
13.在一种可能的设计中，导气通道的横截面积由靠近通气口的一端至远离通气口的一端增大。
14.在该设计中，进一步限定了导气通道的横截面积由靠近通气口的一端至远离通气口的一端增大。也即，在由上至下的方向上，导气通道的横截棉结呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气通道的横截面积小于位于下方的导气通道的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气通道中后，随着由上至下的导气通道的横截面积的变大而在导气通道中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
15.在一种可能的设计中，导气板包括：板本体；板侧壁，分别与板本体的两端相连接，板侧壁与板本体之间具有夹角，板侧壁与板本体形成凹腔；翻边，与板侧壁远离板本体的一端相连接，翻边与壳体的内壁密封连接。
16.在该设计中，进一步限定了导气板包括板本体、板侧壁和翻边，板侧壁的数量为两个，每个板侧壁与板本体的一端相连接，并且，板侧壁与板本体之间具有夹角，使得板侧壁与板本体围设形成凹腔，在与涡旋压缩机的壳体内壁相抵接时，凹腔形成导气通道。进一步
地，翻边与板侧壁远离板本体的一端相连接，且翻边与壳体的内壁密封连接，使得导气板与壳体围合形成导气通道，从而将油气混合物与排气管分开，使得油气混合物在经由导气通道流出后经过油气分离之后才能够通过排气管排出，进而有效降低现有的高背压的涡旋压缩机的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机及空调系统的可靠性。
17.在一种可能的设计中，电机组件包括：定子，定子沿径向方向上的外表面与壳体的内壁之间形成有间隙；转子，沿径向方向上，转子位于定子的内侧；导气板的一端插设在间隙中或与定子的端面相抵接。
18.在该设计中，进一步限定了电机组件包括定子和转子，沿径向方向上转子位于定子的内侧，定子沿径向方向上的外表面与壳体的内壁之间形成有间隙(该间隙在本领域中通常被称为定子切边)，导气板的一端插设在间隙中或与定子的端面相抵接，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口进入到导气板中后，由导气板流入到该间隙中，冷却电机组件的同时还能实现油气分离。
19.在一种可能的设计中，导气板上设有通孔，排气管穿过通孔延伸到壳体的外部。
20.在该设计中，进一步限定了在导气板上设有通孔，并使得排气管穿过通孔延伸到壳体的外部，在涡旋压缩机的结构的实际布局中，排气管一般位于电机组件与主机架之间的位置所对应的壳体上，而导气板的设置位置也在主机架和电机组件之间，这样的位置设置便于油气混合物依次通过位于主机架位置的通气口、导气板与壳体围合形成的导气通道、电机组件与壳体之间形成的间隙，因此导致导气板的设置区域可能会覆盖排气管的位置，通过在导气板上设置通孔并使得排气管穿过通孔延伸到壳体的外部，为排气管的设置避让了空间，使得排气管与导气板的设置位置合理化。可以理解的是，通过设置排气管穿过通孔延伸到壳体的外部，也限定了导气板与壳体围设形成的导气通道与排气管不是直接连通的，而是通过壳体间接连通的，在实际排气过程中，油气混合物由导气通道进入到壳体中，油气分离后再由排气管排出到壳体外部，进而有效降低现有的高背压的涡旋压缩机的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机及空调系统的可靠性。
21.在一种可能的设计中，通气口的数量为多个，导气板的数量小于通气口的数量；在导气板为一个的情况下，一个导气板形成的导气通道与任一通气口相连通；在导气板为多个的情况下，每个导气板形成的导气通道与多个通气口中的一个相连通。
22.在该设计中，进一步限定了通气口的数量为多个，多个通气口能够提高压缩效率。导气板的数量可以根据通气口的数量来设置，具体地，设置导气板的数量小于通气口的数量，使得每一个导气板所形成的导气通道都能够对应于一个通气口，避免导气板的浪费。具体地，在导气板为一个的情况下，一个导气板形成的导气通道与任一通气口相连，也即，一个导气通道与一个通气口相连通，使得导气板的设置位置仅需考虑一个通气口的位置即可，使得导气板的设置位置简单、合理。在导气板为多个的情况下，每个导气板形成的导气通道与多个通气口中的一个相连通，也即，一个导气通道与一个通气口相连通，使得导气板的设置位置仅需考虑一个通气口的位置即可，使得导气板的设置位置简单、合理。具体地，通气口的数量一般为2个至3个。
23.在一种可能的设计中，涡旋压缩机还包括：吸气管，吸气管的一端与工作腔相连通，吸气管的另一端与壳体的外部相连通。
24.在该设计中，进一步限定了涡旋压缩机还包括吸气管，吸气管的一端与工作腔相连通，吸气管的另一端与壳体的外部相连通，具体地，吸气管位于壳体外部的一端可以与制冷设备(如空调系统)相连通，自吸气管进入到涡旋压缩机内部的冷媒和油的混合物，经过静盘、动盘形成的压缩腔压缩后成为高速的油气混合物，经通气口进入导气通道，随后先进入电机组件与壳体的内壁之间的间隙，冷却电机组件的同时进行实现油气分离，进而进入排气管排出涡旋压缩机。
25.在一种可能的设计中，涡旋压缩机还包括：曲轴，连接压缩组件和电机组件；副机架，设置在壳体内，曲轴的一端贯穿主机架，曲轴的另一端贯穿副机架。
26.在该设计中，进一步限定了涡旋压缩机还包括曲轴和副机架，曲轴连接压缩组件和电机组件，电机组件的转子带动曲轴转动，曲轴带动动盘转动，实现涡旋压缩机的压缩排气。主机架和副机架均设置在壳体内，曲轴的一端贯穿主机架，曲轴的另一端贯穿副机架，使得主机架和副机架分别有曲轴的两端支撑曲轴，从而支撑整个泵体组件，使得泵体组件的安装固定平稳。
27.根据本发明的第二方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一技术方案所提出的涡旋压缩机。
28.本发明提供的制冷设备，包括上述任一技术方案所提出的涡旋压缩机，因此具有该涡旋压缩机的全部有益效果，在此不再赘述。
29.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
30.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
31.图1示出了根据本发明的一个实施例中涡旋压缩机的一个结构示意图；
32.图2示出了根据本发明的一个实施例中涡旋压缩机的一个部分结构示意图；
33.图3示出了根据本发明的一个实施例中涡旋压缩机的另一个结构示意图；
34.图4示出了根据本发明的一个实施例中的导气板的轴测图；
35.图5示出了根据本发明的图4所示实施例中的导气板的主视图；
36.图6示出了根据本发明的另一个实施例中的导气板的轴测图；
37.图7示出了根据本发明的图6所示实施例中的导气板的主视图；
38.图8示出了根据本发明的图4或图5所示实施例中的导气板的俯视图。
39.其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
40.100涡旋压缩机，110壳体，120排气管，130压缩组件，132动盘，134静盘，140主机架，142通气口，150电机组件，152定子，154转子，156间隙，160导气板，162第一开口，163第二开口，164上部，165中部，166下部，167板本体，168板侧壁，169翻边，170通孔，180吸气管，190曲轴，192副机架，194十字滑环，196主平衡块。
具体实施方式
41.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实
施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
42.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
43.下面参照图1至图8描述根据本发明一些实施例所述的涡旋压缩机100及制冷设备。
44.实施例一
45.如图1、图2和图3所示，本发明第一方面的实施例提供了一种涡旋压缩机100，涡旋压缩机100包括壳体110、排气管120、压缩组件130、主机架140、电机组件150和导气板160，其中，排气管120的一端位于壳体110中另一端位于壳体110外，也即，排气管120连通壳体110的内部和壳体110的外部，被压缩后的冷媒排入到壳体110内进而由排气管120排出到壳体110的外部，则壳体110内的压力为涡旋压缩机100的排气压力，从而使得壳体110内部形成高背压。进一步地，壳体110内设有压缩组件130，压缩组件130包括动盘132和静盘134，静盘134上具有螺旋状的工作腔，动盘132能够在静盘134的工作腔内活动，逐渐压缩气体，并通过与工作腔连通的吸气端口吸入气体。具体地，通过使动盘132在相对于静盘134移动的过程中，将工作腔分隔形成压缩腔，从而实现涡旋压缩机100的压缩排气。主机架140设置在壳体110中并位于压缩组件130的下方，主机架140在径向方向的外表面上设有至少一个朝内凹陷的缺口，主机架140的缺口位置与壳体110之间围设形成通气口142，可以理解的是，一个缺口与壳体110围设形成一个通气口142。压缩腔与通气口142相连通，导气板160设置在主机架140与电机组件150的上端面之间，并且，导气板160与壳体110围合形成两端开口的导气通道，导气通道的第一开口162与通气口142相连通，导气通道的第二开口163和电机组件150沿径向方向上的外表面与壳体110的内壁之间形成的间隙156相连通，从而使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口142进入到导气通道中，并在导气通道中被导向电机组件150与壳体110之间的间隙156，冷却电机组件150的同时进行实现油气分离，经过油气分离后进入排气管120排出涡旋压缩机100，进而实现了自顶部压缩腔排出的油气混合物在壳体110内的有效油气分离，从而有效降低现有的高背压涡旋压缩机100的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机100及空调系统的可靠性。
46.如图1所示，需要说明的是，图1的截面视图中的导气板160由于被遮挡，因此以虚线示出。
47.进一步地，如图1和图2所示，在由主机架140至电机组件150的方向上导气通道呈扩口结构。也即，在由上至下的方向上，导气通道的开口尺寸呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气通道的开口尺寸小于位于下方的导气通道的开口尺寸，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口142进入到导气通道中后，随着导气通道的开口尺寸的变大而在导气通道中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
48.在本发明的一个具体实施例中，进一步限定了导气通道包括依次相连的多个导气段，在由主机架140至电机组件150的方向上，多个导气段的横截面积依次增大。也即，在由上至下的方向上，多个导气段的横截面积呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气段的横截面积小于位于下方的导气段的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气
口142进入到导气通道中后，随着由上至下的导气段的横截面积的变大而在导气段中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。举例地，多个导气段包括由上至下的第一导气段、第二导气段和第三导气段，第一导气段、第二导气段和第三导气段呈阶梯状，第一导气段的横截面积小于第二导气段的横截面积，且第二导气段的横截面积小于第三导气段的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口142进入到导气通道中后，由上至下依次通过第一导气段、第二导气段和第三导气段，并随着导气段的横截面积的变大而逐渐扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
49.可以理解的是，每个导气段在各个位置的横截面积可以相等，也可以不相等，当每个导气段在各个位置的横截面积不相等的情况下，每个导气段的横截面积以平均值计算，使得导气通道形成整体来说由上至下的扩口结构。
50.需要说明的是，如图4、图5、图6和图7所示，导气板160包括由上至下的上部164、中部165、下部166，上部164、中部165、下部166依次与壳体110围设形成第一导气段、第二导气段、第三导气段。其中，上部164、中部165、下部166可采用但不限于冲压的方式一体成型，也可采用但不限于焊接的方式拼接连接。
51.在本发明的另一个具体实施例中，进一步限定了导气通道的横截面积由靠近通气口142的一端至远离通气口142的一端增大。也即，在由上至下的方向上，导气通道的横截棉结呈现变大的状态，也就是说位于上方的导气通道的横截面积小于位于下方的导气通道的横截面积，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口142进入到导气通道中后，随着由上至下的导气通道的横截面积的变大而在导气通道中扩张、流速减小、压力降低，从而有利于实现油气分离。
52.可以理解的是，形成导气通道的导气板160的侧壁可以为平直状的倾斜板，也可以为具有弧度的倾斜板，只要使得导气通道形成整体来说由上至下的扩口结构即可。此处就不再针对该方面具体情况作一一列举了，但在不脱离本设计构思的前提下均属于本方案的保护范围。
53.实施例二
54.如图4至图8所示，在上述实施例一的基础上，实施例二提供了一种涡旋压缩机100，其中，导气板160包括：板本体167；板侧壁168，分别与板本体167的两端相连接，板侧壁168与板本体167之间具有夹角，板侧壁168与板本体167形成凹腔；翻边169，与板侧壁168远离板本体167的一端相连接，翻边169与壳体110的内壁密封连接。
55.在该实施例中，进一步限定了导气板160包括板本体167、板侧壁168和翻边169，如图8所示，板侧壁168的数量为两个，每个板侧壁168与板本体167的一端相连接，并且，板侧壁168与板本体167之间具有夹角，使得板侧壁168与板本体167围设形成凹腔，在与涡旋压缩机100的壳体110内壁相抵接时，凹腔形成导气通道。进一步地，翻边169与板侧壁168远离板本体167的一端相连接，且翻边169与壳体110的内壁密封连接，使得导气板160与壳体110围合形成导气通道，从而将油气混合物与排气管120分开，使得油气混合物在经由导气通道流出后经过油气分离之后才能够通过排气管120排出，进而有效降低现有的高背压的涡旋压缩机100的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机100及空调系统的可靠性。
56.进一步地，如图8所示，板本体167为弧形板，具体可以为与壳体110的内壁弧度近
似的弧形板，使得导气板160更加贴合于壳体110的内壁，避免导气板160的设置与涡旋压缩机100的其他零部件形成干涉，也使得导气板160所占的空间小，使得涡旋压缩机100的结构改变小，甚至不需要改变现有的涡旋压缩机100的结构，直接在现有涡旋压缩机100的基础上增设导气板160即可实现提升油气分离率的效果，有利于产品的推广。
57.进一步地，翻边169与壳体110焊接连接，通过设置翻边169与壳体110之间采用焊接的方式密封连接，一方面，有利于保证导气板160与壳体110围合成的导气通道的密封性，使得导气通道形成由上方进气、由下方出气的结构，避免导气通道的侧壁，尤其是翻边169与壳体110之间漏气的问题，有利于实现油气分离。另一方面，焊接连接可保证导气板160与壳体110之间的连接强度，避免导气板160因外力驱使而产生变形。
58.实施例三
59.如图1所示，在上述任一实施例中，电机组件150包括：定子152，定子152沿径向方向上的外表面与壳体110的内壁之间形成有间隙156；转子154，沿径向方向上，转子154位于定子152的内侧；导气板160的一端插设在间隙156中或与定子152的端面相抵接。
60.在该实施例中，电机组件150包括定子152和转子154，沿径向方向上转子154位于定子152的内侧，定子152沿径向方向上的外表面与壳体110的内壁之间形成有间隙156(该间隙156在本领域中通常被称为定子切边)，导气板160的一端插设在间隙156中或与定子152的端面相抵接，使得压缩腔内的高速的油气混合物经由通气口142进入到导气板160中后，由导气板160流入到该间隙156中，冷却电机组件150的同时还能实现油气分离。
61.可以理解的是，在径向方向上，定子152与转子154之间必然具有一定的空隙，油气混合物在流经定子152与转子154之间的空隙时也能够起到冷却电机组件150以及实现油气分离的作用。
62.如图6和图7所示，在上述任一实施例中，导气板160上设有通孔170，排气管120穿过通孔170延伸到壳体110的外部。
63.在该实施例中，在导气板160上设有通孔170，并使得排气管120穿过通孔170延伸到壳体110的外部，在涡旋压缩机100的结构的实际布局中，排气管120一般位于电机组件150与主机架140之间的位置所对应的壳体110上，而导气板160的设置位置也在主机架140和电机组件150之间，这样的位置设置便于油气混合物依次通过位于主机架140位置的通气口142、导气板160与壳体110围合形成的导气通道、电机组件150与壳体110之间形成的间隙156，因此导致导气板160的设置区域可能会覆盖排气管120的位置，通过在导气板160上设置通孔170并使得排气管120穿过通孔170延伸到壳体110的外部，为排气管120的设置避让了空间，使得排气管120与导气板160的设置位置合理化。可以理解的是，通过设置排气管120穿过通孔170延伸到壳体110的外部，也限定了导气板160与壳体110围设形成的导气通道与排气管120不是直接连通的，而是通过壳体110间接连通的，在实际排气过程中，油气混合物由导气通道进入到壳体110中，油气分离后再由排气管120排出到壳体110外部，进而有效降低现有的高背压的涡旋压缩机100的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机100及空调系统的可靠性。
64.如图3所示，在上述任一实施例中，通气口142的数量为多个，多个通气口142能够提高压缩效率。导气板160的数量可以根据通气口142的数量来设置，具体地，设置导气板160的数量小于通气口142的数量，使得每一个导气板160所形成的导气通道都能够对应于
一个通气口142，避免导气板160的浪费。具体地，在导气板160为一个的情况下，一个导气板160形成的导气通道与任一通气口142相连，也即，一个导气通道与一个通气口142相连通，使得导气板160的设置位置仅需考虑一个通气口142的位置即可，使得导气板160的设置位置简单、合理。在导气板160为多个的情况下，每个导气板160形成的导气通道与多个通气口142中的一个相连通，也即，一个导气通道与一个通气口142相连通，使得导气板160的设置位置仅需考虑一个通气口142的位置即可，使得导气板160的设置位置简单、合理。具体地，通气口142的数量一般为2个至3个。
65.举例地，如图3所示，通气口142的数量为三个，三个通气口142分别为第一通气口142、第二通气口142、第三通气口142。导气板160的数量可以为一个，或两个，或三个，在导气板160的数量为一个的情况下，一个导气板160可以与第一通气口142、第二通气口142、第三通气口142中的任一个相连通。在导气板160的数量为两个的情况下，两个导气板160可以分别与第一通气口142、第二通气口142、第三通气口142中的任一个相连通。在导气板160的数量为三个的情况下，三个导气板160可以一一对应地与第一通气口142、第二通气口142、第三通气口142相连通。可以理解的是，在通气口142的数量为多个的情况下，在每一个通气口142位置都设置一个导气板160所能实现的油气分离的效果最佳，但是，也可以仅在其中一个通气口142位置设置导气板160，同样可以起到提升实现油气分离率的作用，经过油气分离后进入排气管120排出涡旋压缩机100，进而实现了自顶部压缩腔排出的油气混合物在壳体110内的有效油气分离，从而有效降低现有的高背压涡旋压缩机100的排气油循环率，在提高空调系统效率的同时可提高涡旋压缩机100及空调系统的可靠性。
66.可以理解的是，尽管说明书以通气口142的数量为三个为例进行了说明，但是通气口142的数量还可以为其他数量，例如，通气口142为一个、两个、四个等，这同样是本发明的实施方案，这些实现方式及其他可实现的方式对于本领域技术人员而言是显而易见的。
67.如图1所示，在上述任一实施例中，涡旋压缩机100还包括：吸气管180，吸气管180的一端与工作腔相连通，吸气管180的另一端与壳体110的外部相连通。
68.在该实施例中，涡旋压缩机100还包括吸气管180，吸气管180的一端与工作腔相连通，吸气管180的另一端与壳体110的外部相连通，具体地，吸气管180位于壳体110外部的一端可以与制冷设备(如空调系统)相连通，自吸气管180进入到涡旋压缩机100内部的冷媒和油的混合物，经过静盘134、动盘132形成的压缩腔压缩后成为高速的油气混合物，经通气口142进入导气通道，随后先进入电机组件150与壳体110的内壁之间的间隙156，冷却电机组件150的同时进行实现油气分离，进而进入排气管120排出涡旋压缩机100。
69.如图1所示，在上述任一实施例中，涡旋压缩机100还包括：曲轴190，连接压缩组件130和电机组件150；副机架192，设置在壳体110内，曲轴190的一端贯穿主机架140，曲轴190的另一端贯穿副机架192。
70.在该实施例中，涡旋压缩机100还包括曲轴190和副机架192，曲轴190连接压缩组件130和电机组件150，电机组件150的转子154带动曲轴190转动，曲轴190带动动盘132转动，实现涡旋压缩机100的压缩排气。主机架140和副机架192均设置在壳体110内，曲轴190的一端贯穿主机架140，曲轴190的另一端贯穿副机架192，使得主机架140和副机架192分别有曲轴190的两端支撑曲轴190，从而支撑整个泵体组件，使得泵体组件的安装固定平稳。
71.根据本发明的第二方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一技术方案所提出
的涡旋压缩机100。
72.本发明提供的制冷设备，包括上述任一技术方案所提出的涡旋压缩机100，因此具有该涡旋压缩机100的全部有益效果，在此不再赘述。
73.进一步地，制冷设备还包括蒸发器、冷凝器和节流机构。
74.综上，本发明的实施例提出一种应用导气板160的高背压涡旋压缩机100，如图1、图2和图3所示，其自上而下依次包括：静盘134(在本实施例中具体为静涡旋盘)、动盘132(在本实施例中具体为动涡旋盘)、十字滑环194、主机架140、曲轴190、主平衡块196、导气板160、转子154、定子152、壳体110、副机架192，同时在壳体110上设置有与空调系统相接的吸气管180、排气管120，导气板160设置在主机架140与定子152的端面之间，同时与主机架140和壳体110之间形成的通气口142相配合，自吸气管180进入的冷媒和油的而混合物，经静盘134、动盘132形成的压缩腔压缩后成为高速的油气混合物，经通气口142进入导气板160，在其中通道扩张流速减小，随后先进入定子152与壳体110之间形成的间隙156(该间隙156在本领域中通常被称为定子切边)，冷却电机组件150的同时进行实现油气分离，随后进入排气管120排出涡旋压缩机100。
75.进一步地，导气板160安装在主机架140和定子152之间，上部164插入主机架140与壳体110形成的通气口142中，下部166插入定子152并与定子152和壳体110内壁之间的间隙156相接触，导气板160自上而下与壳体110形成扩张通道，有效隔离自上端进入的油气混合物和排气管120，保证其先进入电机组件150进行油气分离，同时扩张状的通道有利于油气混合物减速，有效提高油分效果。
76.本发明提供的一种涡旋压缩机100用导气板160，可保证自顶部排气在壳体110内的有效分离，从而有效降低现有高压腔涡旋压缩机100的排气油循环率。
77.本发明提供的一种涡旋压缩机100，设置上述导气板160，可提高涡旋压缩机100及空调系统的可靠性。
78.本发明的实施例所提供的涡旋压缩机100，结构简单，便于操作，解决了现有高压腔涡旋压缩机100部分排气没有经过有效油气分离直接排出涡旋压缩机100，造成涡旋压缩机100总的排气油循环率较高的问题。
79.在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
80.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
81.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。