利用氯的配位效应促进双金属催化剂的合成与再生的方法与流程

1.本发明涉及一种材料合成与再生的方法，尤其涉及一种利用氯的配位效应，实现双金属催化剂的合成与再生的方法，本发明方法可用于制备高活性和耐受性好的催化氧化材料。


背景技术：

2.催化氧化法是控制挥发性有机物(vocs)污染的有效手段之一，该方法具有能耗低、二次污染小等优点，其技术核心在于高效催化剂的选用。根据催化剂活性成分的不同，可分为分子筛、贵金属和非贵金属催化剂。相较于分子筛和非贵金属催化剂，贵金属催化剂在活性和稳定性方面更具优势，因此市售商用催化剂以贵金属为主。尤其针对于烷烃类vocs(例如丙烷)的催化氧化降解，贵金属催化剂展现出更好的低温降解活性。
3.目前，有研究表明pt/al2o3、pd/al2o3和rh/al2o3等贵金属材料催化剂对丙烷均具有较高的催化氧化降解活性，且pt/al2o3的催化氧化活性最高。此外，将pt负载于kit-6、sba-15等介孔氧化硅载体上，所制备的pt/kit-6和pt/sba-15对丙烷也具有较高的催化氧化降解活性。将pt负载于ceo2、ce
x
zr
1-x
o2/sio
2-al2o3等变价金属氧化物载体上，其制得的对应的催化剂材料对于丙烷也同样具有较强的净化能力。众所周知，较好的氧化还原性是pt、pd、rh等贵金属催化剂材料具有较高的催化氧化活性的关键，从而使上述贵金属催化剂材料在催化领域得以广泛应用。然而，贵金属催化剂材料的广泛应用也使贵金属的需求量大增，从而增加了催化剂材料在环境治理领域的应用成本。
4.为减少对上述贵金属材料的过度依赖，有必要开发新型贵金属催化剂材料。ru和ag是较为廉价的贵金属材料，其主要应用于催化加氢和低温氧化方面。由于烷烃类vocs的氧化反应通常在200℃以上温度下进行，在此温度下金属ru、ag易被氧化，从而导致其催化活性降低。同时，vocs氧化过程中的瞬时高温以及废气中的高含量水汽均易引起材料表面重构，导致金属活性位被包埋，进而降低催化剂的使用效能。因此，如何提升廉价贵金属材料的催化氧化活性、解决失活催化剂材料的再生问题，对于开发稀有贵金属(pt、pd、rh等)催化剂材料的替代具有重要意义。


技术实现要素：

5.为了克服上述技术问题，本发明提供一种利用氯的配位效应促进双金属催化剂的合成与再生的方法，利用氯的配位作用，增强不同贵金属离子间的相互作用，以形成双金属合金，同时使催化剂载体高温热重构包埋的活性贵金属组分重新暴露，从而使催化剂材料的催化氧化活性得以部分恢复。本发明制得的双金属催化剂对丙烷、氯苯等vocs的催化氧化降解活性显著提高，并能显著降低对于pt、pd、rh等稀有贵金属催化剂的依赖，从而降低净化材料的使用成本。
6.本发明是通过如下技术方案实现所述技术效果的：
7.一种双金属催化剂，所述双金属催化剂包括载体及负载于载体上的双贵金属活性
成分。
8.根据本发明的实施方案，所述双金属催化剂对于1％含量的高浓度丙烷，在空速高达60000ml/(g h)的苛刻条件下，丙烷的完全氧化温度低于280℃。
9.优选地，所述催化剂载体可以选自二氧化钛、三氧化二铝、氧化锆、氧化铈中的至少一种；优选为二氧化钛p25(可源自商用市售)，其含有80％锐钛矿和20％金红石。
10.优选地，所述催化剂载体为经过800℃水汽热处理的p25材料，命名为800-p25。
11.优选地，所述贵金属选自ru、ag、pt、pd等中的两种，优选为ru、ag。
12.本发明还提供一种利用氯的配位效应促进双金属催化剂的合成方法，包括如下步骤：载体前处理、贵金属前驱体溶液的配制、载体与溶液混合、浸渍蒸干、高温还原等过程。
13.优选地，所述催化剂载体可以选自二氧化钛、三氧化二铝、氧化锆、氧化铈中的至少一种；优选为二氧化钛p25(可源自商用市售)，其含有80％锐钛矿和20％金红石。
14.优选地，所述催化剂载体为经过800℃水汽热处理的p25材料，命名为800-p25。
15.优选地，所述贵金属前驱体可以选自贵金属盐，示例性为三氯化钌(rucl3)、乙酰丙酮钌(c
15h21
o6ru)、硝酸银(agno3)、氯铂酸(h2ptcl6·
6h2o)、氯化钯(pdcl2)等。
16.优选地，所述贵金属前驱体溶液的浓度控制在1～5mg/ml，优选为1～2mg/ml，示例性为1mg/ml，1.25mg/ml，1.33mg/ml，2mg/ml，3mg/ml，4mg/ml，5mg/ml。
17.优选地，所述浸渍蒸干温度为60～100℃，例如为60～80℃，示例性为60℃，70℃，80℃，90℃，100℃。
18.优选地，所述高温还原的还原剂为h2、体积比为5％的h2/ar、5％的co/n2、5％的nh3/n2等混合气中的一种；优选h2的纯度为99.99％；所述高温还原采用的气体流速为30～100sccm，示例性为30sccm、40sccm、50sccm、60sccm、70sccm、80sccm、90sccm、100sccm。此处体积比为5％的h2/ar、5％的co/n2、5％的nh3/n2混合气分别是指h2、co、nh3占混合气体总体积的5％。
19.优选地，所述高温还原温度为250～450℃，优选为450℃，示例性为250℃、350℃、450℃。
20.优选地，将所述贵金属在双金属催化剂材料总重量中的占比控制在1％，可根据活性需求改变贵金属前驱体的比例，进而改变贵金属含量比。
21.在双金属催化剂的制备过程中，选择合适的贵金属氯盐前驱体溶液，可以使不同贵金属离子通过氯的配位作用形成微胶束。以ru-ag双金属催化材料的合成为例，其反应过程如下：
22.x rucl3 y agno3＝[ru
x
cl
3x
agy](no3)y；
[0023]
在氢气还原过程中，cl以hcl的形式从材料中分离，其反应过程如下：[ru
x
cl
3x
agy](no3)y (3x/2 y/2)h2＝ru
x
agy 3x hcl y hno3。
[0024]
本发明还提供一种利用氯的配位效应促进双金属催化剂的再生方法，包括如下步骤：高温热失活的双金属催化剂和再生剂经高温处理，实现双金属催化剂的再生。
[0025]
优选地，所述再生剂选自h2o2 hcl(v/v＝1:1)的水溶液、含有1000ppm氯苯的空气或h2中的至少一种。
[0026]
优选地，使用氯苯氧化法和hcl-h2o2浸渍法两种手段对高温热失活的双金属催化剂进行再生。
[0027]
优选地，在hcl h2o2再生处理过程中，hcl和h2o2的摩尔浓度分别为6mol/l和3.8mol/l，处理时间为0.5h；最后再经过h2还原处理，气体流速为30-50sccm，h2还原处理温度为250-450℃；处理时间为2～4h。
[0028]
优选地，氯苯氧化再生处理过程中，氯苯的浓度控制在1000ppm，气体流速为50～80sccm；示例性为50sccm，60sccm，70sccm，80sccm；优选为60sccm；处理温度为250-450℃；示例性为250℃，300℃，400℃，450℃；优选为400℃；处理时间为8～12h；示例性为8h，9h，10h，11h，12h；优选为12h。
[0029]
优选地，在氢气再生处理过程中，氢气的流速为30-50sccm，处理温度为250-450℃；处理时间为2～4h。
[0030]
本发明中，实现双金属催化剂再生的机理在于：利用氯与不同贵金属均存在较强的相互作用，因此能够促使不同贵金属元素增加接触的几率。本发明所制备的双金属催化剂相较于单金属催化剂，在催化氧化活性与稳定性方面均有显著提升。其活性提升的根源在于金属间强的相互作用改变了催化剂的氧化还原性质。同时，对于高温热失活的双金属催化剂材料，也可以利用氯元素与贵金属强的配位作用使被包埋的活性组分重新暴露，从而使双金属催化剂的催化活性得以恢复。
[0031]
优选地，在利用氯的配位效应再生催化剂之前，需要对催化剂进行高温热处理，使其完全失活。方法如下：将新制备的贵金属催化剂置于管式炉中，采用空气鼓泡法使焙烧气氛中的水汽含量达到5％，反应炉以10℃/min速度从室温升至500℃，再以5℃/min的速度升温至800℃，在800℃高温下维持4h。经高温热处理后的载体发生重构现象，所负载的贵金属组分被氧化，其催化活性明显降低。
[0032]
本发明还提供所述双金属催化剂在vocs催化氧化中的应用，优选在丙烷和氯苯为代表的vocs催化氧化中的应用。
[0033]
根据本发明的实施方案，经上述方法合成与再生后的催化剂材料经40～60目筛子筛分后直接用于丙烷和氯苯为代表的vocs催化氧化反应。对于催化净化浓度为1％浓度的丙烷和1000ppm的氯苯，反应空速均设定为60000ml/(g h)，反应温度由低温逐渐升至高温，反应气体通过气相色谱进行分析检测。对于材料催化氧化丙烷长时间使用寿命的考察，反应空速设定为120000ml/(g h)，并外加5％含量的水汽。
[0034]
与现有技术相比，本发明的有益效果：
[0035]
(1)本发明利用氯元素与不同贵金属元素间的配位作用，并以此为媒介使不同贵金属离子充分混合，进而合成负载型双金属合金催化剂材料。通过不同贵金属离子间的强相互作用以调节催化剂材料的金属分散度、氧化还原性和表面电价性质，进而提高双金属催化剂材料对丙烷、氯苯等难降解vocs的催化氧化降解活性。且本发明方法特别适用于ru、ag等与氯有强相互作用的贵金属材料，其相对低廉的价格能有助于降低贵金属催化剂的原料成本。
[0036]
(2)本发明可利用氯的配位效应将高温热重构被包埋的活性贵金属组分抽提至载体表面，进而使极端反应条件下热失活的催化剂材料的活性得到部分恢复，从而有助于贵金属催化剂材料的回收利用，以降低催化剂材料的应用成本。
[0037]
(3)本发明催化剂材料的合成步骤简单，可直接使用较为廉价的ru、ag等贵金属材料，并基于ru、ag等与氯之间强的相互作用实现热失活催化剂材料的再生，且再生后获得的
双金属催化剂材料对于丙烷、氯苯等难降解vocs也表现出较好的催化氧化净化效果。
附图说明
[0038]
图1为实施例1、2和3制备催化剂材料的前驱体溶液的uv-vis结果图。
[0039]
图2为实施例3、4、5、7获得的催化剂材料的xrd对比图。
[0040]
图3为实施例1、2和3获得的催化剂材料催化氧化丙烷的活性对比图。
[0041]
图4为实施例3获得的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在高空速条件催化氧化丙烷的稳定性考察结果图。
[0042]
图5为实施例3获得的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在高空速、含s气氛条件下催化氧化丙烷的稳定性考察结果。
[0043]
图6为实施例3获得的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料催化氧化氯苯的活性测试结果。
[0044]
图7为实施例4、5获得的催化剂材料催化氧化丙烷的活性对比图。
[0045]
图8为实施例4、6获得的催化剂材料催化氧化丙烷的活性对比图。
[0046]
图9为实施例7、8、9获得的催化剂材料催化氧化丙烷的活性对比图。
具体实施方式
[0047]
下文将结合具体实施例对本发明的通式化合物及其制备方法和应用做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
[0048]
除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。
[0049]
实施例1
[0050]
合成负载型单金属ru催化剂：取24ml浓度为1.25mg(ru)/ml的rucl3水溶液于50ml的烧杯中，加入3g的tio2(p25)粉体，快速搅拌1h，使溶液和载体充分接触。将溶液转移至加热板上，控制加热温度为80℃，搅拌蒸干，放入100℃烘箱中进一步干燥。将所得到的深绿粉末填入石英管中，以50sccm的气体流速通入h2气进行还原，温度设定为450℃，时间设定为2h，即可得到单金属ru催化剂，其金属负载量为1％，记作ru1/p25。
[0051]
rucl3前驱溶液经uv-vis分析，其分析结果如图1所示。
[0052]
取66mg的ru1/p25置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的催化剂在丙烷中的催化氧化活性结果如图3所示。
[0053]
实施例2
[0054]
合成负载型单金属ag催化剂：取24ml浓度为1.33mg(ag)/ml的agno3水溶液于50ml的烧杯中，加入3g的tio2(p25)粉体，快速搅拌1h，使溶液和载体充分接触。将溶液转移至加热板上，控制加热温度为80℃，搅拌蒸干，放入100℃烘箱中进一步干燥。将所得到的深绿粉末转移至石英管中，以50sccm的气体流速通入h2进行还原，温度设定为450℃，时间设定为2h，即可得到单金属ru催化剂，其金属负载量为1％，记作ag1/p25。
[0055]
agno3前驱溶液经uv-vis分析，其分析结果如图1所示。
[0056]
取66mg的ag1/p25置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的催化剂在丙烷中的催化氧化活性结果如图3所示。
[0057]
实施例3
[0058]
合成负载型ru-ag双金属催化剂：将rucl3和agno3溶液按照一定的体积进行混合，分别按照21.6 2.4ml、16.8 7.2ml、12 12ml的比例将浓度为1.25mg(ru)/ml的rucl3水溶液和1.33mg(ag)/ml的agno3水溶液混合搅拌于50ml的烧杯中，加入3g的tio2(p25)粉体，快速搅拌1h，使溶液和载体充分接触。将溶液转移至加热板上，控制加热温度为80℃，搅拌蒸干，放入100℃烘箱中进一步干燥。将所得到的深绿粉末转移至石英管中，以50sccm的气体流速通入h2进行还原，温度设定为450℃，时间设定为2h，即可得到ru-ag双金属催化剂，其金属总负载量为1％，根据ru和ag比例的不同分别记作ru
0.9
ag
0.1
/p25、ru
0.7
ag
0.3
/p25和ru
0.5
ag
0.5
/p25。
[0059]
将本实施例配制的上述三组双贵金属前驱体溶液经uv-vis分析，其分析结果如图1中所示。通过与单一贵金属前驱体溶液对比，可以看出在入射波长250nm的区域双贵金属前驱体溶液具有明显的吸收峰，由此说明两种贵金属离子可以通过氯的配位效应实现强的相互作用。
[0060]
将本实施例制得的双金属催化剂ru
0.9
ag
0.1
/p25进行xrd结构分析，结果如图2所示。从图2中结果可以看出，本发明通过氯配位合成法所制得的双金属催化剂中ru和ag均处于高分散状态。
[0061]
分别取66mg的ru
0.9
ag
0.1
/p25、ru
0.7
ag
0.3
/p25和ru
0.5
ag
0.5
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的双金属催化剂在丙烷中的催化氧化活性结果如图3所示。通过与单金属催化剂在丙烷中的的催化氧化活性进行对比，可以看出ru-ag双金属催化剂材料表现出更高的丙烷催化氧化活性，且ru
0.9
ag
0.1
/p25催化氧化丙烷的能力最强。
[0062]
取66mg的ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷和5％水的反应空气，反应空速控制在120000ml/(g h)，对催化剂的稳定性进行考察。稳定性测试过程中，反应温度控制在260-300℃之间，用气相色谱分析反应后气体中剩余丙烷和co2的浓度，根据浓度变化计算丙烷的转化率和矿化率。本实施例制备的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化稳定性测试结果如图4所示。
[0063]
取66mg的ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷和含有多种硫化物(26.2ppb cs2、9.53ppb ch3sh、11.92ppb ch3ch2sh、14.72ppb ch3sch3、17.74ppbch3ssch3和19.63ppb(ch3ch2)2s)的反应空气，反应空速控制在120000ml/(g h)，对催化剂的稳定性进行考察。稳定性测试过程中，反应温度控制在260-300℃之间，用气相色谱分析反应后气体中剩余丙烷和co2的浓度，根据浓度变化计算丙烷的转化率和矿化率。本实施例制备的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂在含硫丙烷废气中的催化氧化稳定性测试结果如图5所示。
[0064]
取66mg的ru
0.9
ag
0.1
/p25置于石英反应管中，通入含有1000ppm氯苯的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，用气相色谱分析反应后气体中的丙烷氯苯和co2浓度，根据浓度变化计算氯苯的转化率和矿化率。本实施例制备的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂在氯苯中的催化氧化活性结果如图6所示。
[0065]
实施例4
[0066]
高温热处理ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂：将2g实施例3制得的ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂粉末置于瓷舟中，送入内径10cm的管式炉，空气以50sccm的流速吹过水汽发生瓶，在25～30℃的温度下，气体中的水含量约5％。将管式炉以10℃/min的升温速率由室温升至500℃，再以10℃/min的速率升至800℃，并在800℃的高温下保持4h，最后自然将至室温。所得材料命名为800-ru
0.9
ag
0.1
/p25。
[0067]
对本实施例高温热处理后的样品进行xrd表征分析，其测试结果如图2所示。
[0068]
取66mg的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，依据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例高温热处理后获得的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图7所示。
[0069]
实施例5
[0070]
使用hcl h2o2再生法对高温失活的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料进行处理：取2g的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25粉末于烧杯中，加入2ml的hcl h2o2(v/v＝1:1)混合溶液，即1ml 6.1mol/l hcl和1ml 4.9mol h2o2的混合溶液，并于室温下搅拌30min，然后置于烘箱中100℃烘干，最后经过30sccm流速的h2、并在450℃下还原处理2h完成催化剂的整个再生过程。处理后的样品命名为t1-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25。
[0071]
对本实施例再生后的t1-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料进行xrd结构表征分析，测试结果如图2所示。
[0072]
取66mg的t1-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例获得的t1-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图7所示。通过活性对比，可以看出经过再生处理后催化剂的催化氧化活性得到了较大的恢复。
[0073]
实施例6
[0074]
使用氯苯氧化再生法对高温失活的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料进行处理：取66mg的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化材料置于于石英反应管中，以60sccm的气体流速通入含有1000ppm氯苯的反应空气，炉温以5℃/min的速度逐渐升至400℃。催化材料在400℃下连续反应12h，最后自然降至室温。处理后的样品命名为t2-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25。
[0075]
取66mg的t2-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的t2-800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图8所示。通过与高温失活的800-ru
0.9
ag
0.1
/p25催化剂材料的催化氧化活性进行对比，可以看出经过氯苯氧化再生处理后的样品，其活性得到了较为明显的恢复。
[0076]
实施例7
[0077]
取5g的p25于瓷舟中，送入内径10cm的管式炉，空气以50sccm的流速进入水汽发生瓶，在25～30℃的温度下，气体中的水含量约5％。管式炉以10℃/min的升温速率由室温升至500℃，再以10℃/min的速率升至800℃，并在800℃的高温下保持4h，最后自然降至室温。所得样品命名为800-p25。
[0078]
对本实施例热处理后的样品800-p25进行xrd结构分析，其表征结果如图2所示。
[0079]
合成负载型ru-ag双金属催化剂：将rucl3和agno3溶液按照21.6ml 2.4ml的比例将浓度1.25mg(ru)/ml的rucl3水溶液和1.33mg(ag)/ml的agno3水溶液加入50ml烧杯中，搅拌使其混合均匀，再加入3g的800-p25粉体，快速搅拌1h，使溶液和载体充分接触。将溶液转移至加热板上，控制加热温度为80℃，搅拌蒸干，再放入100℃烘箱中进一步干燥。将所得到的粉末转移至石英管中，以50sccm的气体流速通入h2进行还原，温度设定为450℃，时间设定为2h，即可得到ru-ag双金属催化剂，其贵金属总负载量为1％。根据ru和ag比例的将其命名为ru
0.9
ag
0.1
/800-p25。
[0080]
取66mg的ru
0.9
ag
0.1
/800-p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的ru
0.9
ag
0.1
/800-p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图9所示。
[0081]
实施例8
[0082]
二次高温热处理ru
0.9
ag
0.1
/800-p25双金属催化剂：将2g实施例7制得的ru
0.9
ag
0.1
/800-p25双金属催化剂粉末置于瓷舟中，送入内径10cm的管式炉，空气以50sccm的流速进入水汽发生瓶，在25～30℃的温度下，气体中的水含量约5％。管式炉以10℃/min的升温速率由室温升至500℃，再以10℃/min的速率升至800℃，并在800℃的高温下保持4h，最后自然将至室温。所得材料命名为800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25。
[0083]
取66mg的800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图9所示。
[0084]
实施例9
[0085]
取0.5g的实施例8制得的800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25粉末，直接置于石英反应管中，h2以50sccm的流速进入管式炉中，并在450℃的温度下进行还原2h，即可得到再生处理后的样品，记为t3-800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25。
[0086]
取66mg的t3-800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25双金属催化剂置于石英反应管中，通入含有1％丙烷的反应空气，反应空速控制在60000ml/(g h)，反应管温度由40℃逐步升高，用气相色谱分析反应后气体中的co2浓度，根据co2的浓度计算丙烷的矿化率。本实施例制备的t3-800-ru
0.9
ag
0.1
/800-p25催化剂材料在丙烷中的催化氧化活性结果如图9所示。通过活性对比，可以看出对p25进行800℃高温热处理后所形成的催化剂载体负载的双金属催化剂，经过二次高温热处理后催化剂的活性显著降低，但可以通过直接h2还原的方式使其催化活性部分恢复。与实施例5、6再生后制得的催化剂材料对丙烷的催化氧化性能结果对比可以看出，氯的再生促进效应主要体现在使载体热重构包埋的金属活性组分重新暴露。
[0087]
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。