减振结构及具有其的叉车的制作方法

1.本实用新型涉及转运设备技术领域，具体涉及一种减振结构及具有其的叉车。


背景技术：

2.近年来，随着国家大力推进新能源、电动化、智能化与自动化的发展，电动叉车以运行平稳、无噪音、节能环保、维修方便，运营成本较低、操纵便捷等优势被广泛应用，在物料搬运行业占据了重要地位，并具有很好的未来发展前景。
3.油泵电机是整个电动叉车的液压动力源泉，油泵电机的功能和作用决定了它既是一个激振源又是一个需要隔离振动的受振对象。现有技术中的电叉车未对油泵电机处进行合理化隔振设计，仍是采用传统的刚性连接结构将油泵电机与车架或车身进行连接。因此当电叉车行驶时，产生的振动会直接传递至油泵电机上，并导致油泵电机内的零部件以及外部紧固件加速度损耗和失效，同时也影响电叉车的nvh指标。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的电叉车的油泵电机未合理设置隔振结构，导致油泵电机的零部件损耗和失效加快，以及电叉车的使用体验差的缺陷，从而提供一种减振结构及具有其的叉车。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种减振结构，包括安装板、连接柱、第一减振件、第二减振件以及限位件，安装板上设置有连接孔；连接柱穿设在连接孔内，连接柱的第一端适于连接在待安装位上；第一减振件设置在连接柱上并位于安装板的一侧；第二减振件设置在连接柱上并位于安装板的另一侧；限位件设置在连接柱的第二端并与第二减振件配合。
6.可选地，减振结构还包括连接套，连接套套设在连接柱外并穿过连接孔，连接套的下端与待安装位的表面配合，限位件的下表面与连接套的上端配合，第一减振件和第二减振件均套设在连接套外。
7.可选地，减振结构还包括第三减振件(80)，第三减振件连接在第一减振件的上方，并且第三减振件位于连接孔的内壁和连接套的外壁之间。
8.可选地，第一减振件和连接套固定连接在一起。
9.可选地，第一减振件和连接套通过硫化工艺连接在一起。
10.可选地，连接柱的上端设置有定位头，限位件被夹设在定位头的下表面和连接套的上端之间。
11.可选地，限位件为限位板，限位板上设置有安装孔，限位板通过安装孔套设在连接柱外。
12.可选地，连接柱为连接螺栓，连接螺栓的下端设置有紧固件。
13.可选地，紧固件包括垫片和紧固螺母。
14.本实用新型还提供了一种叉车，包括车体以及设置在车体上的油泵电机，车体和
油泵电机之间设置有上述的减振结构，油泵电机设置在安装板上，连接柱的下端与车体连接。
15.本实用新型具有以下优点：
16.利用本实用新型的技术方案，将油泵电机安装在安装板上，并使连接柱的下端与电叉车的车身或者车架连接。当电叉车运行时，产生的振动会使得安装板沿着连接柱的延伸方向振动，由于安装板的下方和上方分别设置有第一减振件和第二减振件，因此安装板的振动会被第一减振件和第二减振件吸收，从而大大减轻油泵电机的振动。因此本实用新型的技术方案解决了现有技术中的电叉车的油泵电机未合理设置隔振结构，导致油泵电机的零部件损耗和失效加快，以及电叉车的使用体验差的缺陷。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1示出了本实用新型的减振结构的结构示意图。
19.附图标记说明：
20.10、安装板；11、连接孔；20、连接柱；21、定位头；30、第一减振件；31、大径段；32、小径段；40、第二减振件；50、限位件；51、安装孔；60、连接套；70、紧固件；71、垫片；72、紧固螺母；80、第三减振件；100、车体。
具体实施方式
21.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
25.如图1所示，本实施例的减振结构包括安装板10、连接柱20、第一减振件30、第二减
振件40以及限位件50。其中，安装板10上设置有连接孔11。连接柱20穿设在连接孔11内，连接柱20的第一端适于连接在待安装位上。第一减振件30设置在连接柱20上并位于安装板10的一侧。第二减振件40设置在连接柱20上并位于安装板10的另一侧。限位件50设置在连接柱20的第二端并与第二减振件40配合。
26.利用本实施例的技术方案，将油泵电机安装在安装板10上，并使连接柱20的下端与电叉车的车身或者车架连接。当电叉车运行时，产生的振动会使得安装板10沿着连接柱20的延伸方向振动，由于安装板10的下方和上方分别设置有第一减振件30和第二减振件40，因此安装板10的振动会被第一减振件30和第二减振件40吸收，从而大大减轻油泵电机的振动。因此本实施例的技术方案解决了现有技术中的电叉车的油泵电机未合理设置隔振结构，导致油泵电机的零部件损耗和失效加快，以及电叉车的使用体验差的缺陷。
27.当然，上述的减振结构也可以应用在其他的机械减振场景中，例如，减振结构还可以对机械的发动机、液体箱等结构进行减振。
28.需要说明的是，本实施例中的减振结构主要用于对上下方的振动进行减振。因此上述的连接柱20的第一端为下端，连接柱20的第二端为上端。第一减振件30设置在安装板10的下方，第二减振件40设置在安装板10的上方。本领域技术人员可以理解，当减振结构用于对左右方向的振动进行减振时，也可以将图1中的减振结构水平放置，此时，上述的方向(端部)相应的为左右方向(左右端)。
29.需要说明的是，本实施例中的第一减振件30和第二减振件40分别设置在安装板10的下侧和上侧。由于连接柱20的下端与待安装位连接，因此实际上第一减振件30被夹设在安装板10的下表面和待安装位的表面之间。限位件50用于对第二减振件40的上方进行限位。因此当安装板10向上振动时，振动会被第二减振件40吸收，当安装板10向下振动时，振动会被第一减振件30吸收。
30.如图1所示，在本实施例的技术方案中，减振结构还包括连接套60。连接套60套设在连接柱20外并穿过连接孔11，连接套60的下端与待安装位的表面配合，限位件50的下表面与连接套60的上端配合，第一减振件30和第二减振件40均套设在连接套60外。具体而言，本实施例中连接套60由金属制成，并且优选为钢套。第一减振件30和第二减振件40均为环形结构，并且优选地，二者均由橡胶制成。连接套60的上端能够对限位件50的向下移动进行限制，第二减振件40被夹设在限位件50的下表面和安装板10的上表面之间。
31.如图1所示，在本实施例的技术方案中，减振结构还包括第三减振件80，第三减振件80连接在第一减振件30的上方，并且第三减振件80位于连接孔11的内壁和连接套60的外壁之间。具体而言，第三减振件80的内径大于连接套60的外径，第三减振件80的外径小于连接孔的直径，因此第三减振件80被夹设在连接套60和连接孔11的内壁之间。当安装板10产生横向的位移时，第三减振件80能够吸收安装板10的振动，防止安装板10直接与连接柱20发生碰撞，从而对油泵电机的横向移动起到减振效果。
32.进一步地，在本实施例中，第三减振件80和第一减振件30为一体结构，因此第一减振件30也可以视为一个阶梯套筒结构。从图1可以看到，第一减振件30包括大径段31和小径段32，其中，大径段31位于安装板10的下方，小径段32位于连接孔11的内壁和连接套60的外壁之间，小径段32形成了上述的第三减振件80。
33.进一步地，上述的大径段31和小径段32之间形成阶梯面，阶梯面与安装板10的下
表面抵接。当安装板10向下移动时，大径段31沿竖向被压缩，进而对油泵电机的向下振动起到减振效果。
34.如图1所示，在本实施例的技术方案中，第一减振件30和第三减振件80与连接套60固定连接在一起。并且优选地，第一减振件30和第三减振件80与连接套60通过硫化工艺连接在一起。上述设置方式便于第一减振件30和第三减振件80与连接套60的安装。在一些其他未示出的实施方式中，第一减振件30和第三减振件80与连接套60之间也可以通过其他方式连接在一起，例如通过粘接、紧固件连接等等。
35.如图1所述，在本实施例的技术方案中，连接柱20的上端设置有定位头21，限位件50被夹设在定位头21的下表面和连接套60的上端之间。具体而言，定位头21能够限制限位件50沿向上方向的移动，进而使得限位件50的位置被定位头21和连接套60固定。因此当安装板10朝向上方振动时，第二减振件40被压缩，从而吸收油泵电机向上产生的振动。
36.如图1所示，在本实施例的技术方案中，限位件50为限位板，限位板上设置有安装孔51，限位板通过安装孔51套设在连接柱20外。具体而言，限位板的上表面与定位头21的下表面抵接，限位板的下表面与连接套60的上端抵接，因此限位板被夹设在定位头21和连接套60之间。
37.如图1所示，在本实施例的技术方案中，连接柱20为连接螺栓，连接螺栓的下端设置有紧固件70。具体而言，定位头21为连接螺栓的螺栓头，连接螺栓的下端设置有螺纹段，紧固件70设置在螺纹段上。
38.优选地，紧固件70包括垫片71和紧固螺母72。具体而言，待安装位上设置有通孔，连接螺栓的下部穿设在待安装位的通孔内，垫片71套设在连接螺栓外，紧固螺母72紧固连接在连接螺栓的螺纹段上。
39.本实施例还提供了一种叉车，包括车体100以及设置在车体100上的油泵电机，车体100和油泵电机之间设置有如上述所述的减振结构，油泵电机设置在安装板10上，连接柱20的下端与车体100连接。
40.根据上述描述，本实施例中的减振结构的安装过程如下：
41.1、油泵电机装车前先把过安装板10和油泵电机连接好；
42.2、将第一减振件30和连接套60置于车体100的安装孔上，并穿过安装板10的连接孔；
43.3、将第二减振件40置于安装板10上，使其套在连接套60上；
44.4、将限位件50放置在上第二减振件40上；
45.5、将垫片71放置在车体100安装孔下；
46.6、将各结构中的孔结构对齐，穿上连接螺栓，按规定拧紧力矩将紧固螺母72。
47.根据上述描述，本专利申请的减振结构具有以下优点：
48.1、减振结构所占空间较小，有利于布置；
49.2、减振结构通过第一减振件和第二减振件的弹性变形，有效缓冲了：
50.(1)、油泵电机内部旋转产生的惯性力和惯性力矩；
51.(2)、不平路面和车轮所受的路面垂向冲击力；
52.(3)、车辆加速，制动、转弯产生的纵向、侧向动态力和综合工况力矩；
53.3、减振结构有效解决了底盘激励引起的车架或车身共振或高频噪声，改善了整车
nvh，提高了客户感受；
54.4、减振结构有效衰减了油泵电机处的振动，改善了油泵电机及其周围环境的应用环境，减轻了油泵电机及其内部关键零部件的耗损，增加了车架的耐久，直接延长了油泵电机的使用寿命，间接增加了整车的生命周期，降低了整车综合使用成本；
55.5、减振结构安装方便，几乎不影响装配工时；长期使用后维修保养，只需要更换第一减振件和第二减振件即可；
56.6、本减振结构可以具体根据油泵电机的重量和动力参数，使用环境的路普，应用后的nvh结果，来设计和调试第一减振件和第二减振件的橡胶的刚度和硬度等技术指标，以达到减振性能最优。
57.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。