一种剖分式电机外壳及电机的制作方法

1.本实用新型属于电机设备技术领域，具体地说，是涉及一种剖分式电机外壳及电机。


背景技术：

2.电机作为提供动力的基础产品，在工厂自动化、家庭生活自动化、办公自动化等多个领域得到了广泛应用。
3.目前电机采用的机壳，均为一体式机壳，在进行电机装配过程中，需采用热套配合，而热套配合是利用热胀冷缩的原理，达到过盈配合的目的的一种方法，热套配合过程中，电机壳体加热膨胀后冷却，当电机壳体冷却收缩后可形成过盈配合。然后热套工艺期间，由于加热壳体，易产生一定的误差，并且壳体热套后较难进行拆装与维修，增加了后期维护与维修的难度。同时，针对电机外壳与转子装配的限定方式也进行优化，解决电机制造成本及装配要求的问题。
4.因此，设计一款剖分式电机外壳，装配过程中可以省去热套这一工艺步骤，便于使用过程中的维护，降低加工制造成本，降低装配要求是亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.针对背景技术中指出的问题，本实用新型提供了一种剖分式电机外壳，无需采用热套工艺步骤，便于后续使用过程中的维护，并且可以降低加工制造成本和装配要求。
6.为实现上述实用新型目的，本实用新型采用下述技术方案予以实现：
7.一种剖分式电机外壳，包括：上壳体和下壳体，所述上壳体，其内侧壁上设置有间隔布设的多个止挡，多个所述止挡抵靠在转子的两端；其中，所述上壳体的长度方向两侧边缘与所述下壳体的长度方向两侧边缘连接，所述下壳体与所述上壳体围成一个腔体。
8.在本技术的一些实施例中，所述上壳体与所述下壳体均为半圆柱形空腔。半圆柱形空腔用于容纳转子。
9.在本技术的一些实施例中，所述止挡为互相平行设置的凸台。凸台的两内侧面抵靠在转子的两端面上，对转子进行轴向定位。
10.在本技术的一些实施例中，所述凸台为半圆弧形凸台。半圆弧形凸台与半圆柱型空腔匹配，半圆弧形凸台的内侧壁与转子的两端紧密贴合，由于转子高速转动，可以对半圆弧形凸台的轴向位置进行稳定的限位。
11.在本技术的一些实施例中，所述上壳体内开设有凹槽，所述凹槽两侧面为所述止挡。以凹槽形式形成的两侧止挡，也可以对转子起到轴向定位的作用。
12.在本技术的一些实施例中，所述凹槽为半圆柱形凹槽。半圆柱型凹槽的两侧面为半圆形面，半圆形面对转子的两端面可以起到更加稳定的定位作用，同样是由于转子高速旋转，所以设置更加稳定的轴向限位很有必要。
13.在本技术的一些实施例中，还包括多个螺栓和多个螺母；所述上壳体长度方向的
两侧边缘设置有第一折边，所述第一折边上均匀开设有多个第一通孔，所述下壳体长度方向的两侧边缘设置有第二折边，所述第二这边上均匀开设有多个第二通孔，多个所述第一通孔与多个所述第二通孔位置相对布设；所述螺栓穿过所述第一通孔与所述第二通孔后与所述螺母螺纹连接。
14.在本技术的一些实施例中，还包括支座，所述支座设置在所述下壳体的下方。
15.在本技术的一些实施例中，所述支座包括第一子支座和第二子支座，所述第一子支座设置在所述下壳体长度方向的一侧，所述第二子支座设置在所述下壳体长度方向的另一侧。
16.一种电机，设置上述的剖分式电机外壳。
17.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：
18.通过将机壳设计为剖分式的，包括上机壳与下机壳，将机壳设计为剖分式结构，便于电机使用过程中的维护与维修，同时可以省去机壳装配过程中的热套工艺，避免由于热套工艺步骤产生的机壳的变形，这样可以节省装配时间，提高部件精度；将止挡设置在上壳体内壁上，相对于在上壳体、下壳体内壁上均设置有止挡而言，加工成本低，装配难度低，从而可以节省加工成本和装配人力成本。所以，剖分式机壳相对比整体式机壳，具有易加工、易装配，省时省力的优点。
19.结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型的一种实施例的整体结构示意图；
22.图2为本实用新型的一种实施例的上壳体的结构示意图；
23.图3为本实用新型的一种实施例的上壳体的仰视图；
24.图4为本实用新型的一种实施例的上壳体的侧视图；
25.图5为本实用新型的一种实施例的下壳体的结构示意图；
26.图6为本实用新型的一种实施例的下壳体的仰视图；
27.图7为本实用新型的一种实施例的下壳体的侧视图；
28.图8 为本实用新型的一种实施例的下壳体装配示意图；
29.图9 为本实用新型的一种实施例的下壳体装配主视图；
30.图10为本实用新型的一种实施例的下壳体装配俯视图；
31.附图标记：
32.100，上壳体；110，第一边缘；111，第一通孔；120，凸台；
33.200，下壳体；210，第二边缘；211，第二通孔；
34.300，转子；
35.400，支座；410，第一子支座；420，第二子支座。
具体实施方式
36.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
38.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
39.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
40.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
42.在本实施例中，如图1所述，为了实现电机快速装卸，便于后续电机的维护，同时省去热套工艺步骤，防止由于热套工艺而产生的误差，同时降低电机的加工制造成本及装配成本，将电机壳体设计为剖分式结构，包括上壳体100和下壳体200。
43.在本实施例中，如图2、图5所示，电机壳体由上壳体100和下壳体200装配得到，上壳体100沿长度方向的两侧边缘，定义为第一边缘110，下壳体200沿长度方向的两侧边缘，定义为第二边缘210，两个第一边缘110与两个第二边缘210分别连接，围绕形成一个腔体，此腔体用于容纳转子300。
44.在本实施例中，第一边缘110与第二边缘210之间可以采用多种连接方式，例如，两侧第一边缘110分别与两侧第二边缘210卡接，或两侧第一边缘110与两侧第二边缘210分别
螺栓连接。
45.具体的，考虑到电机壳体内连接有高速转动的转子300，需保证第一边缘110与第二边缘210连接的稳定性，优选螺栓连接的连接方式。
46.在本事实例中，如图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，在两侧的第一边缘110上，均匀开设有第一通孔111，在两侧的第二边缘210上，均匀开设有第二通孔211，第一通孔111与第二通孔211位置相对应，第一通孔111在第一边缘110上相对位置的分布，与第二通孔211在第二边缘210上相对位置的分布完全相同。也就是在上壳体100放置在下壳体200上后，第一边缘110与其下方的第二边缘210贴合后，每个第一通孔111与其位置相对应的第二通孔211同轴，螺栓分别穿过第一通孔111和与其相对应的第二通孔211后，通过拧紧螺母将上壳体100与下壳体200之间的相对位置进行锁定。从而保证上壳体100与下壳体200连接的稳定性以及上壳体100与下壳体200的安装同轴度的稳定性。
47.在本实施例中，为了保证上壳体100与下壳体200的同轴度等加工精度，上机壳100与下机壳200采用铸造的加工方式，加工时合并加工保证二者的同轴度。
48.在本实施例中，如图8、图9、图10所示，转子300安装在上壳体100与下壳体200围绕形成的空腔内，转子300与上壳体100、下壳体200同轴，对于转子300相对于上壳体100、下壳体200的轴向位置的限定，通过在上壳体100内设置有止挡来实现。
49.具体的，如图2、图3所示，在上壳体100内设置有两个相对平行设置的凸台120，转子300的两端分别抵靠在两个凸台120的内侧。
50.具体的，如图1、图2、图5所示，上壳体100与下壳体200多采用半圆柱形空腔。与其对应的，凸台120也采用半圆弧形凸台。
51.具体的，可以在上壳体100内开设有半圆柱形凹槽，半圆柱形凹槽
52.的两端起到止挡的作用，对转子300进行定位限制。
53.在本实施例中，之所以将止挡设置在上壳体100内侧壁上，而非在上壳体100、下壳体200上均设置有止挡，是为了降低装配难度以及加工成本。
54.在本实施例中，如图1、图5、图7所示，在下壳体200的底部设置有支座400，支座400沿下壳体200的长度方向设置。支座400对下壳体200、上壳体100起到支撑的作用。
55.具体的，如图1、图5、图7所示，支座400包括第一子支座410和第二子支座420，第一子支座410沿长度方向设置在下壳体200的一侧，第二子支座420沿长度方向设置在下壳体200的另一侧。
56.在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
57.以上仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。