一种直线式随动瓶口裂纹检测系统的制作方法

1.本发明涉及工业自动化检测技术领域，具体为一种直线式随动瓶口裂纹检测系统。


背景技术：

2.玻璃瓶由于具有外形美观、化学稳定性高、气密性好、可回收利用等特点，因此已被广泛应用于药品、饮料、食品等产品的包装中。在玻璃瓶的生产过程中，流水线上的玻璃瓶经常会出现裂纹、缺口等缺陷，带有这些缺陷的玻璃瓶，严重影响产品的输送和保存，因此，对于玻璃瓶进行裂纹检测具有重要的现实意义。
3.目前，检验方法大多采用人工目测验瓶来检测玻璃瓶是否存在裂纹，人工成本高、效率低、稳定性差；接触式验瓶法利用机械夹持检验，但是在玻璃瓶产业中，产品的瓶身外形各异，造成了依靠夹持瓶体的口部裂纹检测结构通用性比较差，而且设备成本高、检测模型固定；非接触式检测方法，相比较于接触式检测，其检测兼容性更强，检测范围更广，例如中国专利cn201720680207.7公开了一种非接触式瓶口质量旋转模块，待检玻璃瓶位于轮盘上，且玻璃瓶随轮盘转动，轮盘上方设有固定的信息采集装置，通过采集路径上的瓶口图样图片来分析瓶口状态，但是该装置由于是对运动中的瓶体进行图样采集，所以采集到的图像误差较大，且由于该装置只采用一个吊装于瓶口路径上方的采样设备，所以只能采集瓶口正上方的图样信息，瓶口周围的裂痕无法检测，导致实用性较差，而且该装置因为是轮盘检测，占地面积更大。所以亟需一种对圆形瓶口检测兼容性、通用性强的全自动瓶口裂纹检测系统。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本发明提供一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，兼容性更强，检测的精度更高，能够在线完成玻璃瓶缺陷的检测工作和带裂纹玻璃瓶的剔除工作。
5.本发明技术方案如下：
6.现在的瓶口检验方法大多为人工目检和接触式检验，导致人工成本较高、效率低、稳定性差、设备成本高和检测模型固定，另外，传统的非接触式检测为轮盘式检测，布置起来需占用较大空间，且采样图形误差较大，严重影响检测效果。
7.上述传统的视觉检测设备，受限于其检测原理及检测模型固定，导致兼容性差，所以无论运行速度还是检测准确率均与目前使用者的需求相差甚远，但由于尚缺少替代品，仍在大量使用。但是随着玻璃瓶裂纹检测的需求越来越高，瓶身造型各异原有的检测瓶子裂纹及破损的方式不再适用。因此，本发明旨在寻求一种新型检测方式，来替代传统的检测设备，不拘泥于瓶子的形状材质，兼容性更广泛。
8.具体的，一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，用于生产线上玻璃瓶口的质量检测，包括控制模块、固定模块、往复随动模块和旋转模块，所述固定模块固定安装于生产线上方，其下方滑动连接有往复随动模块，所述往复随动模块能够沿生产线运行方向周期性的
水平往复运动，其下方转动连接有旋转模块，所述旋转模块包括周向设置的一个或多个信息采集装置，所述旋转模块能够沿竖直的转动轴线转动，并带动信息采集装置转动，完成瓶口信息采集工作，所述控制模块包括传感器元器件，通过检测生产线上玻璃瓶信息来控制往复随动模块和旋转模块动作，相比较于传统的人工目检，机械化的检验一方面大大降低了检验误差，同时大大节约了人工成本。
9.如上所述的一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，所述往复随动模块包括导轨、滑块、移动板和第一驱动装置，所述导轨位于固定模块下方水平布置，所述移动板通过滑块与导轨滑动连接，所述移动板还连接有第一驱动装置，且所述移动板能够在第一驱动装置带动下水平往复移动。
10.作为优选的，所述往复随动模块与生产线上玻璃瓶移动方向相反时的速度，大于与玻璃瓶移动方向相同时的速度，使该装置完成一玻璃瓶瓶口质量检测工作后，能迅速复位至下一玻璃瓶瓶口上方，继续进行检测工作，有效提高了工作效率，所述往复随动模块与生产线上玻璃瓶移动方向相同时，与玻璃瓶移动速度也相同，根据实时瓶体位置、输送速度保证往复随动模块与瓶体在水平运动过程中相对一致，大大提高了装置信息采集的准确性，提高了检验精度。
11.进一步的，所述生产线上的前后两玻璃瓶之间存在间距，且间距不小于旋转模块的回转半径及往复随动模块往复运动起点和终点的距离，当前方瓶体检测完成时，往复随动模块迅速复位进行下一个瓶体的采集检测，保证不会发生遗漏现象。
12.如上所述的一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，所述旋转模块包括第二驱动装置和旋转支架，所述旋转支架竖直布置且与往复随动模块转动连接，其上端设有第二驱动装置，所述旋转支架能够在第二驱动装置带动下转动。
13.进一步的，所述第二驱动装置包括伺服电机和减速机，所述伺服电机传动轴部分通过减速机与旋转支架连接，使结构更加紧凑，大大节省了布置空间。
14.进一步的，所述旋转支架包括转接盘、吊接盘和连接板，所述转接盘位于旋转支架上端且与往复随动模块转动连接，其下方设有吊接盘，所述转接盘与吊接盘之间通过连接板连接。
15.进一步的，所述转接盘及吊接盘之间的连接板上设有信息采集装置，所述信息采集装置包括相机组件，其随旋转模块转动，用于采集玻璃瓶瓶口图样信息，大大提高了瓶口质量检验的准确性，对应的，所述旋转模块还包括光源组件，使在环境较暗时可以对瓶口进行补光，保证瓶口信息采集的准确性。
16.作为优选的，所述光源组件带有颜色，所述相机组件前配有相应颜色的滤光片，消除外界自然光或者其他光源的干扰，作为进一步优选的，在检测工位还安装有遮光罩，用于遮挡外界杂光。
17.进一步的，所述旋转模块上还设有反射镜组件，所述反射镜组件用于将瓶口图像反射至相机组件，反射镜组件的设置减小了光源组件距离旋转轴心的距离，减小了整个系统的惯量，提升了检测速度，提高了控制精度，延长了旋转部件的使用寿命。
18.作为优选的，所述相机组件与连接板转动连接，使人们能够根据需要调整相机组件角度，提高了装置适用性，作为优选的，所述相机组件头部与水平方向夹角为30
°‑
60
°
，当夹角过大时，采样相机可采集的范围减小，容易导致检测出现偏差，当夹角过小时，所需玻
璃瓶位置更高，信息采集不易进行。作为优选的，所述旋转模块转动轴线移动时所在平面与玻璃瓶口轴线移动时所在平面重合，有效提高了质量检测结果的准确性。
19.进一步的，所述相机组件至少设有一对，每对相机组件均配有一个光源组件，作为优选的，从玻璃瓶口和光源组件的竖直投影看，瓶口中心与光源组件所在平面的垂线垂足，位于光源组件外侧，或者与光源组件靠近玻璃瓶口一侧的外边缘重合，以消除瓶口和缝线的干扰；当相机组件为多对时，多个光源组件相对于瓶口中心交错布置，例如当光源组件为两个时，两个光源组件相对于瓶口中心轴对称布置。成对的相机组件中的其中一个与光源组件垂直，形成前置光成像，前置光成像关注瓶口口平面的细微裂纹，裂纹横向分布在瓶口表面，在此光路下，正常区域不反光呈现黑色，裂纹区域反光从而形成横向的亮斑，另一个相机组件与光源组件平行，形成侧面光成像，侧面光成像关注瓶口口沿处的细微裂纹，裂纹纵向分布在瓶口内测口沿，在此光路下，正常区域不反光呈现黑色，裂纹区域反光从而形成纵向的亮斑。
20.如上所述的一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，该检测系统还设有报警模块和/或剔除模块，用于发现带裂纹瓶口时的报警动作，且能够将不合格品剔除生产线，有效提高了检测效率。
21.本发明的有益效果在于：本发明为一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，相比较于传统的人工目检，机械自动化的检测更加节省劳动力和劳动成本，而且本装置无需夹持瓶体，全程对瓶体无接触式检测，因此检测方位广，兼容异形瓶，几乎满足所有玻璃瓶口裂纹检测需求；随动式的设计，在不干扰生产线运转的情况下进行检测，大大提高了检测效率；而且本装置为360
°
无死角检测，大大提高了测量结果的准确性，利用工业相机对生产线上的每一个瓶子进行实时的在线数据采集，配合专业算法设计，能够对玻璃瓶本身的口裂纹做到精准检测和识别，并准确将不合格瓶子进行精准的剔除，该检测系统的投入使用会使瓶子厂的工业智能化提升带一个新的高度，适应了生产现场的速度，极大的减少了破损瓶的输出率，优化产品整体品质。
附图说明
22.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，本技术的方案和优点对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。
23.在附图中：
24.图1为实施例中检测系统工作状态图；
25.图2为实施例中固定模块、往复随动模块、旋转模块的连接示意图；
26.图3为实施例中固定模块的结构示意图；
27.图4为图3的爆炸视图；
28.图5为实施例中相机组件的结构示意图；
29.图6为实施例中反射镜组件的结构示意图；
30.图7为实施例中光源组件的结构示意图；
31.图8为实施例中成像光路的组成示意图；
32.图9为实施例中前置光成像图；
33.图10为实施例中侧面光成像图；
34.图11为实施例中图像处理流程图；
35.图12为实施例中检测系统的工作流程图；
36.图中各附图标记所代表的组件为：
37.1、固定模块，11、固定板，12、导槽，2、往复随动模块，21、导轨，22、滑块，23、移动板，3、旋转模块，31、伺服电机，32、减速机，33、旋转支架，34、相机组件，341、采样相机，3411、第一采样相机，3412、第二采样相机，3413、第三采样相机，3414、第四采样相机，342、第一安装板，3421、第一安装孔，3422、第一滑槽，35、反射镜组件，351、第二安装板，3511、第二安装孔，3512、第二滑槽，352、反射镜，3521、第一反射镜，3522、第二反射镜，3523、第三反射镜，3524、第四反射镜，36、光源组件，361、第三安装板，3611、第三滑槽，3612、第四滑槽，362、光源，3621、红光光源，3622、绿光光源
具体实施方式
38.下面将结合附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。需要说明，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员，可以以各种形式实现本公开，而不应被这里阐述的实施方式所限制。
39.实施例
40.本实施例提供了一种直线式随动瓶口裂纹检测系统，用于生产线上玻璃瓶口的质量检测，参见图1、图2，包括控制模块、固定模块1、往复随动模块2和旋转模块3，所述控制模块包括光电传感器、plc控制单元和控制面板(图未示)，所述光电传感器安装于玻璃瓶生产线上，通过检测生产线上玻璃瓶信息来控制该检测系统的运行，所述固定模块1固定安装于生产线上方，所述生产线上方设有随生产线移动的玻璃瓶，玻璃瓶自身不转动。所述固定模块1位于玻璃瓶移动轨迹上方，其下方滑动连接有往复随动模块2，所述往复随动模块2能够沿生产线运行方向周期性的水平往复运动，其下方转动连接有旋转模块3，所述旋转模块3包括周向设置的信息采集装置，所述旋转模块3能够沿竖直的转动轴线转动，并带动信息采集装置转动，完成瓶口信息采集工作，所述往复随动模块2和旋转模块3均与控制面板电连接，相比较于传统的人工目检，机械化的检验一方面大大降低了检验误差，同时大大节约了人工成本。
41.作为优选的，本实施例中，该检测系统还设有报警模块和剔除模块(图未示)，所述报警模块和剔除模块均与控制面板电连接，用于发现带裂纹瓶口时的报警动作，且能够将不合格品剔除生产线，有效提高了检测效率。
42.本实施例中，参见图3，所述固定模块1包括固定板11，所述固定板11为方形板，其四周设有连接孔并通过连接件吊装于生产线上方，且所述固定板11水平布置，用于承载整套旋转模块。
43.本实施例中，结合图4，所述往复随动模块2包括导轨21、滑块22和移动板23，所述导轨21长度与固定板11边长相同，其设有两根且分别位于固定板11下方两侧平行布置，且导轨21布置方向与玻璃瓶移动轨迹平行，每根导轨21上设有两个滑块22，所述滑块22能够沿导轨21滑动，所述移动板23为长方形结构，其两端分别与两侧导轨21上的滑块22固定连接，且移动板23每端的滑块22均位于移动板23两侧，使移动板23的吊装更加牢固，所述移动
板23水平布置，且能够随滑块22沿导轨21滑动。
44.作为优选的，所述移动板23中部一侧设有第一驱动装置，所述第一驱动装置为直线电机，直线电机定子部分安装在固定板11上，动子安装在移动板23上，在直线电机的驱动下实现直线运动，易于实现高速高响应的要求，当然了，移动板23的驱动方式也可以通过齿轮齿条、滚珠螺杆、同步带等结构实现，本实施例不做任何限制，作为优选的，所述移动板23能够在直线电机带动下沿导轨21往复运动，且与玻璃瓶移动方向相同时，与玻璃瓶的移动速度也相同，根据实时瓶体位置、输送速度保证移动板23与瓶体在水平运动过程中相对一致，大大提高了装置信息采集的准确性，提高了检验精度。
45.作为优选的，所述移动板23与生产线上玻璃瓶移动方向相反时的速度，大于与玻璃瓶移动方向相同时的速度，使该装置完成前一个玻璃瓶瓶口质量检测工作后，能迅速复位至下一玻璃瓶瓶口上方，继续进行检测工作，有效提高了工作效率，同时，所述生产线上的前后两玻璃瓶之间存在间距，且间距不小于移动板23往复运动起点和终点的距离，保证不会发生遗漏现象。
46.本实施例中，结合图4，所述旋转模块3包括伺服电机31、减速机32和旋转支架33，所述固定板11中部沿导轨21方向设有导槽12，所述移动板23中部设有圆形通孔，所述伺服电机31自上而下穿过导槽12布置，其下端连接有减速机32，所述减速机32位于移动板23与固定板11之间，其高度小于移动板23与固定板11之间的间距，所述减速机32的输出轴穿过移动板23中部的通孔与旋转支架33连接，所述移动板23做往复移动时，所述伺服电机31随之在导槽12内移动，所述旋转支架33能够在伺服电机31带动下转动，作为优选的，所述旋转支架33竖直布置，其旋转轴线与瓶口的轴线共线，便于瓶口图样信息采集，伺服电机31与减速机32直连的结构，使结构更加紧凑，大大节省了布置空间，而且上述直线电机和伺服电机31的使用，实现了位置、速度和力矩的闭环控制，高速性能好，抗过载能力强，电机加减速的动态响应时间短，契合本系统往复运动和正反旋转的过程中瞬间负载波动和快速起动停止的场景。
47.进一步的，所述旋转支架33包括转接盘、吊接盘和连接板，所述转接盘及吊接盘均为
“╋”
字形结构，所述转接盘上端中部与减速机32输出轴连接，所述吊接盘位于转接盘下方，其中部设有方形开口，所述转接盘与吊接盘均水平且呈上下的镜像布置，所述转接盘与吊接盘的四个延伸部位之间竖直设有连接板，所述连接板为长方形板，其共有八个且分别位于转接盘、吊接盘四个延伸部位的两侧，作为优选的，所述连接板为铝制材质，实现整个旋转模块的轻量化、惯性最小化。
48.作为优选的，所述旋转支架33下端与玻璃瓶瓶口的距离大于零，使旋转模块3随移动板23退回初始位置时，旋转支架33不会影响玻璃瓶的移动，导致瓶身或瓶口破损。
49.进一步的，所述旋转支架33上还设有信息采集装置，所述信息采集装置为相机组件34，所述相机组件34头部朝向旋转支架33转动轴线方向，其转动连接于转接盘、吊接盘延伸部位两侧的连接板之间，且能够跟随旋转模块3转动，用以采集信息，大大提高了瓶口质量检验的准确性。
50.进一步的，参见图5，所述相机组件34包括采样相机341，所述采样相机341设有四个，其沿旋转支架33周向均布，分别为第一采样相机3411、第二采样相机3412、第三采样相机3413和第四采样相机3414，所述采样相机341随旋转支架33转动，保证了瓶口采样信息为
360
°
无死角采样，大大提高了采样精度，作为优选的，所述采样相机341机头部分与水平方向布置夹角为50
°
，当夹角过大时，采样相机341可采集的范围减小，容易导致检测出现偏差，当夹角过小时，所需玻璃瓶位置更高，信息采集不易进行。
51.作为优选的，所述相机组件34还包括第一安装板342，所述相机组件34通过第一安装板342与旋转支架33连接，所述第一安装板342为“u”形结构且开口向下，两块侧板一端设有第一安装孔3421，所述采样相机341通过第一安装孔3421与第一安装板342固定连接，作为优选的，两块侧板另一端设有第一滑槽3422，所述第一滑槽3422为弧形结构，弧形圆心与第一安装孔3421轴线重合，其内部通过连接件与旋转支架33活动连接，使人们能够根据需要进行角度调节。
52.本实施例中，所述旋转模块3还包括光源组件36，所述光源组件36位于旋转支架33下方，参见图6，其包括光源362和第三安装板361，用以增加采样亮度，所述第三安装板361为“7”形架构，其上方横板两端设有两个第三滑槽3611，所述第三滑槽3611内设有连接件并通过连接件将第三安装板361与旋转支架33滑动连接，使所述光源组件36朝向旋转支架33转动轴线方向设置，并能通过第三滑槽3611调节光源组件36与旋转支架33转动轴线的距离，所述第三安装板361竖板四角设有四个第四滑槽3612，所述第四滑槽3612竖直设置，通过连接件将光源362与第四滑槽3612滑动连接，并能够通过第四滑槽3612来调节光源362高度。
53.进一步的，本实施例中所述光源组件36包括两个光源362，两个光源362相对布置，检测部分共设有两组成像光路，每组包括两个采样相机341和一个光源362。其中，相邻的第一采样相机3411、第二采样相机3412，以及位于第二采样相机3412相对侧的光源组成一组，相邻的第三采样相机3413、第四采样相机3414，以为位于第四采样相机3414相对侧的光源组成一组。两组成像光路可以减少旋转模块3的旋转角度，本实施例采用的双光路要覆盖360
°
只需整体旋转180
°
即可，不同颜色光源362搭配采样相机341的滤光片可以实现工位之间互不干扰，两个光源组件36相对于瓶口中心呈轴对称布置，以消除瓶口和缝线的干扰，同时在旋转模块3旋转过程中，采样相机341按照设定帧率采集一定数量的图像，当然了，所述成像光路也可以设置一组或多组，本实施例不做任何限制。
54.作为优选的，两个光源362采用红光光源3621和绿光光源3622，不同颜色光源362搭配采样相机341的滤光片可以实现工位之间互不干扰，当设置一组成像光路时，对光源362颜色不作要求，从玻璃瓶口和光源组件36的竖直投影看，瓶口中心与光源组件36所在平面的垂线垂足，也可以位于光源组件36外侧，作为进一步优选的，检测工位处还安装有遮光罩(图未示)，用于遮挡外界杂光。
55.进一步的，参见图8，从玻璃瓶口和光源组件36的竖直投影看，瓶口中心与红光光源3621和绿光光源3622所在平面的垂线垂足，与光源组件36靠近玻璃瓶口一侧的外边缘重合，防止光源362打亮玻璃瓶上的合缝线，形成干扰造成误检，同时，瓶口中心与光源组件36所在平面的垂线垂足位于光源组件36的越外侧，光源打亮的瓶口区域越小，即采样相机341在单帧下的采集到的可检区域越小，需要在旋转的过程当中采集更多的次数才能实现360
°
的无盲区检测，因此，最优的实施例是瓶口中心与红光光源3621和绿光光源3622所在平面的垂线垂足，与光源组件36靠近玻璃瓶口一侧的外边缘重合。
56.进一步的，成像光路还包括反射镜组件35，作为优选的，所述反射镜组件35位于相
机组件34下方，所述光源组件36位于反射镜组件35下方，使图样采样更加准确，当然了，所述相机组件34与反射镜组件35位置可以根据使用要求修改，保证反射镜组件35能够将瓶口信息反射至相机组件34，本实施例对相机组件34位置和反射镜组件35不作任何限制。
57.进一步的，参见图6，所述反射镜组件35设有四个且位于旋转支架33四周同高度设置，用于将瓶口图像反射至相机组件34，其包括反射镜352和第二安装板351，所述第二安装板351两侧向后延伸设有连接板，所述连接板上端设有第二安装孔3511，所述第二安装孔3511下方设有第二滑槽3512，所述第二滑槽3512为弧形结构，弧形圆心与第二安装孔3511轴线重合，所述反射镜352与第二安装板351固定连接，所述第二安装板351通过第二安装孔3511与旋转支架33转动连接，穿过所述第二滑槽3512设有连接件，使所述反射镜组件35能够根据需要进行角度调节，大大增加了装置的实用性，反射镜组件35的设置减小了光源组件36距离旋转轴心的距离，减小了整个系统的惯量，提升了检测速度，当然了，所述反射镜组件可以根据实际需要进行数量选择，本实施例不做任何限制。
58.进一步的，所述反射镜组件35包括第一反射镜3521、第二反射镜3522、第三反射镜3523和第四反射镜3524，所述第一反射镜3521、第二反射镜3522、第三反射镜3523和第四反射镜3524分别位于第一采样相机3411、第二采样相机3412、第三采样相机3413和第四采样相机3414下方，所述红光光源3621位于第二反射镜3522下方，所述绿光光源3622位于第四反射镜3524下方。
59.本实施例中的第一采样相机3411、第二采样相机3412、第三反射镜3523、第四反射镜3524和绿光光源3622为一组光路，所述第三反射镜3523、第四反射镜3524分别用于向第一采样相机3411、第二采样相机3412反射瓶口图像信息，所述第三采样相机3413、第四采样相机3414、第一反射镜3521、第二反射镜3522和红光光源3621为另一组光路，所述第一反射镜3521、第二反射镜3522分别用于向第三采样相机3413、第四采样相机3414反射瓶口图像信息，所述第二采样相机3412、第四采样相机3414与两个光源362垂直，形成前置光亮场成像，所述第一采样相机3411、第三采样相机3413与光源362平行，形成侧面光暗场成像。
60.下面结合图9和图10两组光路成像图来介绍检测光路的检测原理，图9为第二采样相机3412或第四采样相机3414的成像图，这种成像方式关注瓶口平面的细微裂纹，裂纹横向分布在瓶口表面，在此光路下，正常区域不反光呈现黑色，裂纹区域反光从而形成横向的亮斑，图10为第一采样相机3411或第三采样相机3413的成像图，这种成像方式关注瓶口沿处的细微裂纹，裂纹纵向分布在瓶口内测口沿，在此光路下，正常区域不反光呈现黑色，裂纹区域反光从而形成纵向的亮斑。
61.本实施例中，所述旋转支架33与第一安装板342、第二安装板351连接处均为滑动槽结构，所述第一安装板342、第二安装板351同旋转支架33滑动连接，使人们能够根据使用需求调节相机组件34、反射镜组件35与旋转支架33转动轴线之间的间距，大大提高了装置实用性和适用性。
62.本实施例中，参见图12，该检测系统工作流程为：生产线上的瓶子按照固定间距输送，本检测系统在光电传感器检测到有玻璃瓶进入监测范围时，向plc控制单元发出信息，plc控制单元控制随动旋转系统和图像采集系统开始运行，所述随动旋转系统包括往复随动模块2和旋转模块3，所述图像采集系统为旋转模块3上的相机组件34，相机组件34将采集到的图形信息传递给图像处理系统，所述图像处理系统通过图像处理算法将图形信号转化
成电信号并传递给控制系统，使用者也可以根据人机交互系统查看检测信息，所述控制系统根据图像处理系统传递的瓶口质量信息，来控制剔除系统动作，完成残次品的剔除工作。
63.本实施例中，参见图11，所述旋转模块3的图像处理流程为：光电传感器检测到生产线上玻璃瓶信号，并将信号传递给相机组件34，所述相机组件34控制光源组件36闪烁并进行拍照，拍照完成后将采集到的照片传递给图像处理机，图像处理机将图像信息传递至plc控制单元，在编码器作用下，生成瓶口质量信息，该信息反馈至界面处理机，工作人员可通过触摸屏了解相关信息。另外，plc控制单元还可根据接收到的瓶口质量信息来控制报警模块和剔除模块的动作，具体的，当发现瓶口存在缺陷时，启动报警灯，并控制剔除器工作将有缺陷的玻璃瓶剔除。
64.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或增减替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。