一种小型铁壳铆合机的制作方法

1.本发明涉及自动化加工设备领域，尤其涉及一种小型铁壳铆合机。


背景技术：

2.在连接端子的生产中，小型铁壳是连接端子外部的主要部件，既起到保护连接端子内部组件作用的同时，还起到与其他零件连接的作用，由于小型铁壳上有多种槽以及通孔结构，采用一体成型的方式进行生产难度较大；所以，人们采用多个板块铆合的方式进行小型铁壳的生产，简化了小型铁壳的生产操作；但在实际生产小型铁壳的过程中，工人们仍然要手动地拿取小型铁壳在铆合机上对小型铁壳进行铆合，在小型铁壳的多个位置需要铆合的情况下，人工对小型铁壳进行铆合加工效率是比较低的，而且具备一定的危险性；在铆合模具的某个位置出现损坏时，不能单独对铆合模具上的某个位置进行修复，需要整个铆合模具进行更换，而且更换操作较为复杂；因此，有必要地设计一种小型铁壳铆合机。


技术实现要素：

3.本发明针对上述技术不足，提供一种能全自动地实现小型铁盒的铆合加工，不需要人工进行铆合，提高生产效率的铆合机。
4.为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种小型铁壳铆合机，包括机柜，所述机柜的顶面中部设置有底板，所述底板前后两端的表面上设置有两个第一气缸固定座，所述第一气缸固定座的顶面上设置有第一气缸，所述第一气缸的驱动端上通过第一连接座设置有第一铆合模具，两个所述第一气缸固定座之间的底板上设置有第二气缸固定座，所述第二气缸固定座的顶面上设置有第二气缸，所述第二气缸的驱动端上设置有第二连接座，所述第二连接座的一侧上设置有第三气缸，所述第三气缸的驱动端上设置有第二铆合模具，所述底板一侧外的机柜顶面上设置有第四气缸固定座，所述第四气缸固定座上设置有第四气缸，所述第四气缸的驱动端上设置有工件移动机构，所述第一铆合模具正下方的底板底面上设置有第五气缸固定座，所述第五气缸固定座的底面上设置有第五气缸，所述第五气缸的驱动端上设置有第三铆合模具，所述机柜的一侧壁面上设置有气压泵，所述底板表面的两侧设有第一导轨，所述底板的两侧设有设有第六气缸固定座，所述第六气缸固定座上设有第六气缸，所述第六气缸的驱动端上设有第四铆合模具，所述第四铆合模具外侧的第一导轨上设有第一凸模固定板。
5.进一步，所述底板一侧外的底板表面上设置有支撑柱，所述支撑柱的顶端上设置有控制箱，所述控制箱的一侧上通过连接架设置有指示灯，位于所述第四气缸相对侧处的机柜表面上设置有托板，所述托板位于底板的一侧外，位于所述机柜表面上的托板两端通过螺丝固定在机柜表面上，所述托板固定端外的部分延伸至机柜外。
6.进一步，所述第一铆合模具包括第一凸模、底模和第二凸模固定板，所述第二凸模固定板的四个边角通过螺丝固定在第一连接座上，所述第一凸模底端的一侧为斜角，所述第二凸模固定板的两侧至少设有两个销孔，所述销孔内装插有定位销，所述底模通过定位
销设置在第二凸模固定板的下方，所述第二凸模固定板的顶部设有若干条第一凹槽，所述第二凸模固定板和底模上均设有若干个第一配合孔，所述第一凸模呈倒立l型状，所述第一凸模配合在第一配合孔内，所述定位销的底端上通过螺丝设有限位环。
7.进一步，所述第一凸模的顶端部分为第一限位块，所述第一限位块位于第一凹槽内，所述第一限位块截面的面积大小大于第一配合孔截面的面积大小，位于所述配合孔与第一凹槽相交处的第一凸模上设有第二凹槽。
8.进一步，所述第二铆合模具包括第二凸模、第三凸模固定板、第二限位块、第三限位块、第三凸模、第四凸模固定板、第四凸模和第四限位块，所述第三气缸的驱动端卡接在第三凸模固定板一端上的卡槽内，所述第三凸模固定板的两侧设有第二配合孔，所述第二凸模配合在第二配合孔内并延伸至第二配合孔外，所述第三凸模固定板的前后两端内分别设有第一架空层和第二架空层，所述第一架空层与第二架空层之间的第三凸模固定板上设有第一通槽，所述第二限位块配合在第一通槽内，所述第二限位块呈l型状，所述第三限位块通过螺丝固定在第三凸模固定板的底端上，所述第四凸模固定板的凸出部延伸至第一架空层外，所述凸出部的外侧壁面上设置有若干个第三凸模，所述第一架空层上方的第三凸模固定板上设有若干个第三配合孔，所述第四凸模配合在第三配合孔内，所述第四凸模的一端延伸至第三配合孔外，所述第四限位块通过螺丝固定在第三凸模固定板顶端的一侧上，位于所述第二配合孔外的第二凸模末端设有圆角，所述圆角一侧外的第二凸模末端上设有第二凸块。
9.进一步，所述第二配合孔和第三配合孔均贯穿第三凸模固定板，所述第二限位块的水平部分位于第一通槽外，所述第二限位块的水平部分通过螺丝固定在第三凸模固定板上，所述第二限位块的竖直部分位于第二配合孔和第三配合孔外侧的第一通槽内，所述第三限位块的顶端部分位于第一架空层的外侧，所述凸出部位于第三限位块的上方，所述第四限位块的底端位于第三配合孔外侧，位于所述第三配合孔外的第四凸模部分位于第四限位块的下方。
10.进一步，所述工件移动机构包括工件定位插座、第一滑座和连接头，所述第一滑座的两侧配合在第一导轨的内侧处，靠近所述第四气缸侧的第一滑座上设有第一配合槽，所述连接头的一端配合在第一配合槽内，所述连接头的另一端与第四气缸的驱动端连接，所述工件定位插座配合在第一滑座的顶端上，所述连接头和第一配合槽呈t字型，所述第一滑座的顶面上设有第二配合槽，所述工件定位插座的底端配合在第二配合槽内，位于所述第二配合槽上方的工件定位插座通过螺丝固定在第一滑座上，位于所述第一滑座外的工件定位插座上设有若干条缝隙，所述缝隙两侧的工件定位插座表面上设有第三凹槽，所述第四气缸固定座一侧外的底板表面上至少设置有两个缓冲块固定座，所述缓冲块固定座的一侧上设置有第一缓冲块，所述第一缓冲块的一端与第一滑座的一端相抵，所述第一缓冲块一侧外的缓冲块固定座配合有套筒，所述套筒内配合有缓冲杆，所述缓冲杆的一端上设有第二缓冲块，所述第二缓冲块与第一滑座的一端相抵。
11.进一步，所述第三铆合模具包括第二滑座、第二导轨、第五凸模固定板、第五凸模、第六凸模和第七凸模，所述第五气缸固定座竖直部分的内侧壁面上设有第三配合槽，所述第三配合槽内配合有横截面呈工字型的第二导轨，所述第三配合槽顶端处的第五气缸固定座壁面上设置有第五限位块，所述第二导轨的顶端上设有第四配合孔，所述第五限位块贯
穿第四配合孔，所述第二滑座的两侧设有第四配合槽，所述第二滑座通过第四配合槽配合在第二导轨上，所述第五凸模固定板的两侧通过螺丝固定在第二滑座的顶部，所述第五凸模固定板的上设有若干第五配合槽，所述第五凸模配合在第五配合槽内，所述第五凸模固定板的上设有若干第六配合槽，所述第六配合槽位于两个相邻的第五配合槽之间，所述第六凸模配合在第六配合槽内，所述第六配合槽一侧外的第五凸模固定板上设有第二通槽，所述第七凸模配合在第二通槽内。
12.进一步，所述第五凸模固定板的两侧内设有第五配合孔，所述第五配合孔位于第五配合槽的外侧并与第五配合槽相通，所述第五配合孔位于第二通槽的外侧并与第二通槽相通，所述第五配合孔内装插有限位柱，靠近所述第二通槽侧的第五凸模侧壁上设有第一限位槽，靠近所述第五凸模的限位柱边沿部分凸出到第五配合槽内，位于所述第五配合槽内的限位柱与第一限位槽底端处的第五凸模相抵，远离所述第五凸模侧的第七凸模侧壁上设有第二限位槽，靠近所述第七凸模的限位柱边沿部分凸出到第二通槽内，位于所述第二通槽内的限位柱与第二限位槽底端处的第七凸模相抵，所述第五凸模顶端的两侧上设有第三通槽，所述第六凸模的顶端延伸至第三通槽内，所述第六凸模顶端的一侧为斜角，所述第六配合槽内至少设置有两个第六凸模，位于同一个所述第六配合槽内的两个第六凸模设置方向相反。
13.进一步，所述第四铆合模具为第八凸模，所述第八凸模连接在第六气缸的驱动端上，所述第八凸模从外向内贯穿第一凸模固定板，远离所述第四气缸侧的第八凸模上设有斜角，所述斜角一侧外的第八凸模上设有第三凸块。
14.本发明的有益效果为：通过工件移动机构能带动小型铁盒移动至不同位置的铆合模具上进行辗压铆合加工，不需要人工地对小型铁盒拿取进行铆合，安全便捷；通过第一铆合模具能对小型铁盒的顶面进行辗压铆合，在第一铆合模具进行辗压铆合的同时，第三铆合模具对小型铁盒的底面进行辗压铆合，小型铁盒分别经过两次顶面辗压铆合和底面辗压铆合，能提升顶面以及底面的铆合效果；通过第四铆合模具从纵向方向对小型铁盒一侧端面进行辗压，使小型铁盒上的爪扣折弯铆合到小型铁盒的一侧端面上，再通过第二铆合模具从横向方向对小型铁盒的一侧端面进行辗压铆合，而且能对小型铁盒边角处进行铆合，使小型铁盒的铆合效果进一步提升；铆合模具内的凸模可以从凸模固定板上拆出，在凸模出现损坏或需要更换凸模尺寸时，方便对凸模进行更换；利用机器取代人工操作的方式对小型铁盒进行铆合加工，有利于提高生产效率。
附图说明
15.图1为该铆合机一侧的外部结构示意图。
16.图2为该铆合机另一侧的外部结构示意图。
17.图3为机柜的内部结构示意图。
18.图4为第一铆合模具的外部结构示意图。
19.图5为第一铆合模具的内部结构示意图。
20.图6为第二铆合模具的外部结构示意图。
21.图7为第二铆合模具的内部结构示意图。
22.图8为工件移动机构的外部结构示意图。
23.图9为工件移动机构的内部结构示意图。
24.图10为第三铆合模具的外部结构示意图。
25.图11为第三铆合模具的内部结构示意图。
26.图12为第三铆合模具的外部结构俯视图。
27.图13为第四铆合模具的结构示意图。
28.图中，机柜1、底板2、第一气缸固定座3、第一气缸4、第一连接座5、第二气缸固定座6、第二气缸7、第二连接座8、第三气缸9、第四气缸固定座10、第四气缸11、第五气缸固定座12、第五气缸13、第一导轨14、第六气缸固定座15、第六气缸16、第一凸模固定板17、支撑柱18、指示灯19、托板20、第一凸模21、底模22、第二凸模固定板23、销孔24、定位销25、第一凹槽26、第一配合孔27、限位环28、第一限位块29、第二凹槽30、凸出部31、第二凸模32、第三凸模固定板33、第二限位块34、第三限位块35、第三凸模36、第四凸模固定板37、第四凸模38、第四限位块39、第二配合孔40、第一架空层41、第二架空层42、第一通槽43、控制箱44、第三配合孔45、圆角46、第二凸块47、工件定位插座48、第一滑座49、连接头50、第一配合槽51、第二配合槽52、缝隙53、第三凹槽54、缓冲块固定座55、第一缓冲块56、套筒57、缓冲杆58、第二缓冲块59、第二滑座60、第二导轨61、第五凸模固定板62、第五凸模63、第六凸模64、第七凸模65、第三配合槽66、气压泵67、第五限位块68、第四配合孔69、第四配合槽70、第五配合槽71、第六配合槽72、第二通槽73、第五配合孔74、限位柱75、第一限位槽76、第二限位槽77、第三通槽78、第八凸模80、第三凸块81。
具体实施方式
29.如图1~13结合所示，一种小型铁壳铆合机，包括机柜1，所述机柜1的顶面中部设置有底板2，所述底板2前后两端的表面上设置有两个第一气缸固定座3，所述第一气缸固定座3的顶面上设置有第一气缸4，所述第一气缸4的驱动端上通过第一连接座5设置有第一铆合模具，两个所述第一气缸固定座3之间的底板2上设置有第二气缸固定座6，所述第二气缸固定座6的顶面上设置有第二气缸7，所述第二气缸7的驱动端上设置有第二连接座8，所述第二连接座8的一侧上设置有第三气缸9，所述第三气缸9的驱动端上设置有第二铆合模具，所述底板2一侧外的机柜1顶面上设置有第四气缸固定座10，所述第四气缸固定座10上设置有第四气缸11，所述第四气缸11的驱动端上设置有工件移动机构，所述第一铆合模具正下方的底板2底面上设置有第五气缸固定座12，所述第五气缸固定座12的底面上设置有第五气缸13，所述第五气缸13的驱动端上设置有第三铆合模具，所述机柜1的一侧壁面上设置有气压泵67，所述底板2表面的两侧设有第一导轨14，所述底板2的两侧设有设有第六气缸固定座15，所述第六气缸固定座15上设有第六气缸16，所述第六气缸16的驱动端上设有第四铆合模具，所述第四铆合模具外侧的第一导轨14上设有第一凸模固定板17。
30.所述底板2一侧外的底板2表面上设置有支撑柱18，所述支撑柱18的顶端上设置有控制箱44，所述控制箱44的一侧上通过连接架设置有指示灯19，位于所述第四气缸11相对侧处的机柜1表面上设置有托板20，所述托板20位于底板2的一侧外，位于所述机柜1表面上的托板20两端通过螺丝固定在机柜1表面上，所述托板20固定端外的部分延伸至机柜1外。
31.所述第一铆合模具包括第一凸模21、底模22和第二凸模固定板23，所述第二凸模
固定板23的四个边角通过螺丝固定在第一连接座5上，所述第一凸模21底端的一侧为斜角，所述第二凸模固定板23的两侧至少设有两个销孔24，所述销孔24内装插有定位销25，所述底模22通过定位销25设置在第二凸模固定板23的下方，所述第二凸模固定板23的顶部设有若干条第一凹槽26，所述第二凸模固定板23和底模22上均设有若干个第一配合孔27，所述第一凸模21呈倒立l型状，所述第一凸模21配合在第一配合孔27内，所述定位销25的底端上通过螺丝设有限位环28。
32.所述第一凸模21的顶端部分为第一限位块29，所述第一限位块29位于第一凹槽26内，所述第一限位块29截面的面积大小大于第一配合孔27截面的面积大小，位于所述配合孔与第一凹槽26相交处的第一凸模21上设有第二凹槽30。
33.所述第二铆合模具包括第二凸模32、第三凸模固定板33、第二限位块34、第三限位块35、第三凸模36、第四凸模固定板37、第四凸模38和第四限位块39，所述第三气缸9的驱动端卡接在第三凸模固定板33一端上的卡槽内，所述第三凸模固定板33的两侧设有第二配合孔40，所述第二凸模32配合在第二配合孔40内并延伸至第二配合孔40外，所述第三凸模固定板33的前后两端内分别设有第一架空层41和第二架空层42，所述第一架空层41与第二架空层42之间的第三凸模固定板33上设有第一通槽43，所述第二限位块34配合在第一通槽43内，所述第二限位块34呈l型状，所述第三限位块35通过螺丝固定在第三凸模固定板33的底端上，所述第四凸模固定板37的凸出部31延伸至第一架空层41外，所述凸出部31的外侧壁面上设置有若干个第三凸模36，所述第一架空层41上方的第三凸模固定板33上设有若干个第三配合孔45，所述第四凸模38配合在第三配合孔45内，所述第四凸模38的一端延伸至第三配合孔45外，所述第四限位块39通过螺丝固定在第三凸模固定板33顶端的一侧上，位于所述第二配合孔40外的第二凸模32末端设有圆角46，所述圆角46一侧外的第二凸模32末端上设有第二凸块47。
34.所述第二配合孔40和第三配合孔45均贯穿第三凸模固定板33，所述第二限位块34的水平部分位于第一通槽43外，所述第二限位块34的水平部分通过螺丝固定在第三凸模固定板33上，所述第二限位块34的竖直部分位于第二配合孔40和第三配合孔45外侧的第一通槽43内，所述第三限位块35的顶端部分位于第一架空层41的外侧，所述凸出部31位于第三限位块35的上方，所述第四限位块39的底端位于第三配合孔45外侧，位于所述第三配合孔45外的第四凸模38部分位于第四限位块39的下方。
35.所述工件移动机构包括工件定位插座48、第一滑座49和连接头50，所述第一滑座49的两侧配合在第一导轨14的内侧处，靠近所述第四气缸11侧的第一滑座49上设有第一配合槽51，所述连接头50的一端配合在第一配合槽51内，所述连接头50的另一端与第四气缸11的驱动端连接，所述工件定位插座48配合在第一滑座49的顶端上，所述连接头50和第一配合槽51呈t字型，所述第一滑座49的顶面上设有第二配合槽52，所述工件定位插座48的底端配合在第二配合槽52内，位于所述第二配合槽52上方的工件定位插座48通过螺丝固定在第一滑座49上，位于所述第一滑座49外的工件定位插座48上设有若干条缝隙53，所述缝隙53两侧的工件定位插座48表面上设有第三凹槽54，所述第四气缸固定座10一侧外的底板2表面上至少设置有两个缓冲块固定座55，所述缓冲块固定座55的一侧上设置有第一缓冲块56，所述第一缓冲块56的一端与第一滑座49的一端相抵，所述第一缓冲块56一侧外的缓冲块固定座55配合有套筒57，所述套筒57内配合有缓冲杆58，所述缓冲杆58的一端上设有第
二缓冲块59，所述第二缓冲块59与第一滑座49的一端相抵。
36.所述第三铆合模具包括第二滑座60、第二导轨61、第五凸模固定板62、第五凸模63、第六凸模64和第七凸模65，所述第五气缸固定座12竖直部分的内侧壁面上设有第三配合槽66，所述第三配合槽66内配合有横截面呈工字型的第二导轨61，所述第三配合槽66顶端处的第五气缸固定座12壁面上设置有第五限位块68，所述第二导轨61的顶端上设有第四配合孔69，所述第五限位块68贯穿第四配合孔69，所述第二滑座60的两侧设有第四配合槽70，所述第二滑座60通过第四配合槽70配合在第二导轨61上，所述第五凸模固定板62的两侧通过螺丝固定在第二滑座60的顶部，所述第五凸模固定板62的上设有若干第五配合槽71，所述第五凸模63配合在第五配合槽71内，所述第五凸模固定板62的上设有若干第六配合槽72，所述第六配合槽72位于两个相邻的第五配合槽71之间，所述第六凸模64配合在第六配合槽72内，所述第六配合槽72一侧外的第五凸模固定板62上设有第二通槽73，所述第七凸模65配合在第二通槽73内。
37.所述第五凸模固定板62的两侧内设有第五配合孔74，所述第五配合孔74位于第五配合槽71的外侧并与第五配合槽71相通，所述第五配合孔74位于第二通槽73的外侧并与第二通槽73相通，所述第五配合孔74内装插有限位柱75，靠近所述第二通槽73侧的第五凸模63侧壁上设有第一限位槽76，靠近所述第五凸模63的限位柱75边沿部分凸出到第五配合槽71内，位于所述第五配合槽71内的限位柱75与第一限位槽76底端处的第五凸模63相抵，远离所述第五凸模63侧的第七凸模65侧壁上设有第二限位槽77，靠近所述第七凸模65的限位柱75边沿部分凸出到第二通槽73内，位于所述第二通槽73内的限位柱75与第二限位槽77底端处的第七凸模65相抵，所述第五凸模63顶端的两侧上设有第三通槽78，所述第六凸模64的顶端延伸至第三通槽78内，所述第六凸模64顶端的一侧为斜角，所述第六配合槽72内至少设置有两个第六凸模64，位于同一个所述第六配合槽72内的两个第六凸模64设置方向相反。
38.所述第四铆合模具为第八凸模80，所述第八凸模80连接在第六气缸16的驱动端上，所述第八凸模80从外向内贯穿第一凸模固定板17，远离所述第四气缸11侧的第八凸模80上设有斜角，所述斜角一侧外的第八凸模80上设有第三凸块81。
39.通过控制箱44用于控制指令的传输，气压泵67通过气压管道与设备上的各个气缸连接实现气缸的工作，托板20可为加工前后的小型铁盒以及操作人员的手臂提供一个放置的空间；将未进行铆合加工的小型铁盒沿开口方向装插至工件定位插座48上，然后通过第一气缸4带动第一铆合模具向下移动，第一铆合模具上的底模22先压在小型铁盒的顶面上，使小型铁盒顶面上竖直的上爪扣向下折弯，在第一气缸4继续带动第二凸模固定板23向下移动，当第二凸模固定板23的底端移动至与底模22的顶面相抵时，通过不断向下移动的第一凸模21对爪扣进行进一步的辗压，使爪扣进一步折弯铆合在小型铁盒的顶面内，小型铁盒的顶面得到固定；在定位销25的底端移动至与第一导轨14的表面相抵时，限位环28会与底模22相抵，限制底模22继续在定位销25上向下移动；在第一铆合模具对小型铁盒进行的顶面铆合加工时，第五气缸13带动第三铆合模具工作，通过第五气缸13带动第二滑座60向上移动，第五凸模固定板62向上移动从而使第五凸模63和第七凸模65向上移动对小型铁盒的底面进行辗压铆合，使小型铁盒底面上的爪
扣向上折弯，在爪扣折弯后进入到第三通槽78内，第六凸模64向上移动对第三通槽78内折弯的爪扣进行辗压，使爪扣进一步向上折弯到小型铁盒的底面内，小型铁盒的底面得到固定；通过第四气缸11带动滑座移动，滑座带动小型铁盒向设备另一侧上的第一铆合模具和第三铆合模具移动，设备另一侧上的第一铆合模具和第三铆合模具对小型铁盒的顶面和底面进行进一步的辗压铆合；然后通过第六气缸16带动第八凸模80在纵向方向上移动，通过第八凸模80上的第三凸块81对小型铁盒一侧端面上向外伸出的爪扣进行辗压，使爪扣向内折弯铆合到小型铁盒的一侧端面上；再通过第二气缸7带动第三气缸9向下移动，从而带动第二铆合模具向下移动直至与小型铁盒的一侧端面相平；通过第三气缸9带动第二铆合模具向小型铁盒的一侧端面移动，通过第二铆合模具上的第三凸模36和第四凸模38对小型铁盒的一侧端面进行辗压，使小型铁盒一侧端面上的爪扣进一步折弯铆合到小型铁盒内；在第三凸模36和第四凸模38对小型铁盒的一侧端面进行辗压时，第二凸模32对小型铁盒一侧端面的两个边角进行辗压，通过第二凸块47以及圆角46对小型铁盒的边角位置挤压，提高小型铁盒的边角处的铆合紧固度；通过第四气缸11带动工件移动机构移动，加工完成后的小型铁盒移动至初始位置上由操作人员从工件定位插座48上取出即可。
40.第一限位块29能起到一个限位的作用，而且有利于第一凸模21在装入到第一配合孔27内时的定位操作，第二凹槽30方便第一凸模21放置到第一配合孔27内；第二限位块34能对第四凸模38和第四凸模固定板37起到一个限位的作用，在将第二限位块34拆出后，第四凸模38和第四凸模固定板37可从第三凸模固定板33内取出；第三限位块35能对第四凸模固定板37起到一个限位的作用，在将第三限位块35拆出后，第四凸模固定板37可从第三凸模固定板33内取出；第四限位块39能对第四凸模38起到一个限位的作用，在将第四限位块39拆出后，第四凸模38可从第三凸模固定板33内取出；第一缓冲块56以及第二缓冲块59能对第一滑座49进行缓冲；通过限位柱75能对第五凸模63和第七凸模65起到一个限位的作用，在将限位柱75从第五配合孔74内取出后，第五凸模63和第七凸模65能从第五凸模固定板62取出。
41.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。