一种滴料装置的制作方法

1.本发明涉及喷涂设备技术领域，特别涉及一种滴料装置。


背景技术：

2.目前已进入到视频时代，薄膜晶体管液晶显示器具有体积小、功耗低、无辐射等优点，可以更好满足人们对显示器的要求，为了更好地视觉体验。在制作液晶显示器时，通过液晶滴下装置在显示基板上形成液晶层。液晶滴下装置包括支架、设置于支架上的液晶瓶、输送管路、喷头01，喷头通过输送管路与液晶瓶连通，喷头01汲取液晶瓶内盛放的液晶，并通过往返运动负责显示基板上一定区域的液晶滴下，如图1所示。
3.当生产不同液晶种类产品时，需进行输送管路的清洗后，更换新的液晶瓶。液晶瓶在装配前也会进行一定的脱泡处理，当前瓶内液晶消耗完后，补换同种类新瓶液晶时则只需换新的脱过泡的液晶瓶，输送管路则不需更换。整个操作流程中，随着产品种类多样化，液晶种类也随之增多，比如正性、负性、混合型、染料型等，厂家别也较多，液晶瓶和输送管路都需详细管控。液晶瓶除确认相关信息外，之前剩余再利用的情况也有发生，这样使用批次不同时就会有含有水分、离子的差异；再就是输送管路的清洗容易在管路中有部分残留，特别是输送管路数量较固定，需循环使用，管理难度较大，较难确认问题，且管路等处的残留较少，随着生产的进行，后面生产的产品可能就恢复正常，对问题的分析反查带来很大麻烦，且问题产品生产量较大，无法维修，造成损失较大，前期有问题的产品，在一个单独显示屏内不同液晶喷头对应区域的差异，易发生显示区块的亮度差异，如图1所示，显示面板02具有亮度不同的显示区块021和显示区块022，造成产品良品率的降低。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种滴料装置，上述滴料装置能够及时发现液晶品质问题，暂停液晶喷涂工艺，使得技术人员及时对问题进行排查，防止大量问题显示面板的生产，避免生产的损失，提高产能和产品良率。
5.为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
6.一种滴料装置，包括：支架、盛料容器、输送管路、喷头、第一检测单元以及控制单元；所述盛料容器、输送管路、喷头以及第一检测单元安装于所述支架上；其中，
7.所述盛料容器用于盛放待滴下的物料；
8.所述喷头通过所述输送管路与所述盛料容器相连通，用于从所述盛料容器中汲取物料并将所述物料滴到目标器件上；
9.所述第一检测单元临近所述喷头设置，用于检测滴到目标器件上的物料的光谱；
10.所述控制单元与所述第一检测单元信号连接，用于根据目标器件上的物料的光谱以及所述物料的标准光谱，判断目标器件上的物料的品质。
11.本发明提供的滴料装置中，包括支架、盛料容器、输送管路、喷头、第一检测单元以及控制单元；其中，盛料容器、输送管路、喷头以及第一检测单元安装于支架上，盛料容器、
输送管路、喷头以及第一检测单元安装于支架上。利用上述滴料装置能进行液晶喷涂工艺，盛料容器可以为液晶瓶，液晶瓶内盛放有液晶，目标器件可以为制作液晶显示面板的一个显示基板，喷头通过输送管路汲取液晶瓶内的液晶并将液晶滴到显示基板上，由于在喷头附近设置有第一检测单元，在每次新的液晶瓶装填到支架上后，利用新的液晶瓶制作首片显示基板时，可以通过第一检测单元对滴到显示基板上液晶的光谱进行检测，控制单元通过将第一检测单元检测到的显示基板上的液晶的光谱与液晶的标准光谱进行对比，能够判断显示基板上液晶的品质是否合格，其中，若显示基板上液晶的光谱与液晶的标准光谱一致，则确定显示基板上液晶的品质合格，可以继续进行使用该液晶瓶内的液晶进行液晶喷涂工艺，而若显示基板上液晶的光谱与液晶的标准光谱不一致，则确定显示基板上液晶的品质不合格，能够及时发现液晶品质问题，暂停液晶喷涂工艺，技术人员能够及时对问题进行排查，防止大量问题显示面板的生产，避免生产的损失，提高产能和产品良率。
12.可选地，还包括安装于所述支架上的第二检测单元，所述第二检测单元临近所述盛料容器设置，用于检测所述盛料容器内的物料的光谱；
13.所述控制单元与所述第二检测单元信号连接，所述控制单元用于根据盛料容器内的物料的光谱以及所述物料的标准光谱，判断所述盛料容器内的物料的品质。
14.可选地，还包括安装于所述支架上的第三检测单元，所述第三检测单元临近所述输送管路设置，用于检测所述输送管路内的物料的光谱；
15.所述控制单元与所述第三检测单元信号连接，所述控制单元用于根据输送管路内的物料的光谱以及所述物料的标准光谱，判断所述输送管路内的物料的品质。
16.可选地，所述第一检测单元、第二检测单元和第三检测单元为紫外线传感器、红外线传感器、可见光传感器、拉曼传感器中的任意一种。
17.可选地，包括报警机构，所述控制单元与所述报警机构信号连接，所述控制单元用于当目标器件上的物料的品质不合格时控制所述报警机构报警。
18.可选地，还包括均压机构，所述均压机构一端位于所述盛料容器内，且另一端位于所述盛料容器外，所述均压机构用于平衡所述盛料容器内外的气压。
19.可选地，所述喷头上还设置有吸料机构，所述吸料机构包括吸料管、活塞机构以及开关机构，所述吸料管的第一端与所述输送管路以及所述喷头均连通，所述活塞机构位于所述吸料管内且可沿所述吸料管的侧壁配合互动，所述开关机构设置于所述吸料管的第一端。
20.本发明还提供一种滴料品质检测方法，包括：
21.获取由临近喷头的第一检测单元检测到的目标器件上的物料的光谱；
22.根据目标器件上的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断目标器件上的物料的品质；
23.若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定目标器件上的物料的品质合格；
24.若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定目标器件上的物料的品质不合格。
25.可选地，所述确定目标器件上的物料的品质不合格之后，包括：
26.获取由临近盛料容器的第二检测单元检测到的盛料容器内的物料的光谱；
27.根据盛料容器内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断所述盛料容器内的物料的品质；
28.若盛料容器内的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定盛料容器内的物料的品质合格；
29.若盛料容器内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定盛料容器内的物料的品质不合格。
30.可选地，所述确定盛料容器内的物料的品质合格之后，包括：
31.获取由临近输送管路的第三检测单元检测到的输送管路内的物料的光谱；
32.根据输送管路内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断所述输送管路内的物料的品质；
33.若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定输送管路内的物料的品质合格；
34.若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定输送管路内的物料的品质不合格。
附图说明
35.图1为现有技术中液晶喷涂的示意图；
36.图2为液晶显示面板生产流程示意图；
37.图3为本发明实施例提供的一种滴料装置的结构示意图；
38.图4为本发明实施例提供的一种滴料装置滴料过程的示意图；
39.图5为本发明实施例提供的一种滴料品质检测方法的流程示意图。
40.图标：
41.1-盛料容器；2-输送管路；3-喷头；41-第一检测单元；42-第二检测单元；43-第三检测单元；5-控制单元；6-报警机构；7-均压机构；8-吸料机构；81-吸料管；82-活塞机构；83-开关机构。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.图2为液晶显示面板生产的流程图。如图2所示，在液晶显示面板的成盒车间内，首先，对显示基板进行清洗；然后，在显示基板上通过滴料装置滴下液晶；液晶喷涂完成后，对显示基板进行对盒处理，形成液晶显示面板母板；然后进行固化；最后，进行目视检测。目视检测完成后，对液晶显示面板的母板进行切割，形成完整的液晶显示面板，之后对形成的液晶显示面板进行加电检测。
44.上述液晶显示面板的生产工艺中，第一片显示基板在液晶滴下后经过成盒固化，到目视检查时已经经过约两小时，在此期间液晶不停地在进行其他基板的喷涂，在目视检查时，除非是液晶种类差异较大的错误，才可能观察到异常，一般很难观察到异常，该处一
般是用来检测液晶屏成盒密封性的，所以相同类型液晶不同型号的差异难被观察到，需要进行加电检测才能发现，但加电检测需将基板进行切割后，单独的显示面板加电检测，一般的到该工序时，已经过了十几小时以上，已有大量产品完成的成盒，若此时发现问题，已有大量不良品完成了成盒生产，难以维修，造成产品良品率的降低。
45.为了解决上述问题，如图3和图4所示，本发明提供一种滴料装置，包括：支架(图3和图4中未画出)、盛料容器1、输送管路2、喷头3、第一检测单元41以及控制单元5；盛料容器1、输送管路2、喷头3以及第一检测单元41安装于支架上；其中，
46.盛料容器1用于盛放待滴下的物料；
47.喷头3通过输送管路2与盛料容器1相连通，用于从盛料容器1中汲取物料并将物料滴到目标器件9上；
48.第一检测单元41临近喷头3设置，用于检测滴到目标器件9上的物料的光谱；
49.控制单元5与第一检测单元41信号连接，用于根据目标器件9上的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断目标器件9上的物料的品质。
50.本发明实施例提供的滴料装置中，包括支架、盛料容器1、输送管路2、喷头3、第一检测单元41以及控制单元5；其中，盛料容器1、输送管路2、喷头3以及第一检测单元41安装于支架上，盛料容器1、输送管路2、喷头3以及第一检测单元41安装于支架上。利用上述滴料装置能进行液晶喷涂工艺，盛料容器1可以为液晶瓶，液晶瓶内盛放有液晶，目标器件9可以为制作液晶显示面板的一个显示基板，喷头3通过输送管路2汲取液晶瓶内的液晶并将液晶滴到显示基板上，由于在喷头3附近设置有第一检测单元41，在每次新的液晶瓶装填到支架上后，利用新的液晶瓶制作首片显示基板时，可以通过第一检测单元41对滴到显示基板上液晶的光谱进行检测，控制单元5通过将第一检测单元41检测到的显示基板上的液晶的光谱与液晶的标准光谱进行对比，能够判断显示基板上液晶的品质是否合格，其中，若显示基板上液晶的光谱与液晶的标准光谱一致，则确定显示基板上液晶的品质合格，可以继续进行使用该液晶瓶内的液晶进行液晶喷涂工艺，而若显示基板上液晶的光谱与液晶的标准光谱不一致，则确定显示基板上液晶的品质不合格，如图4所示，显示基板上具有问题液晶区域a，能够及时发现液晶品质问题，暂停液晶喷涂工艺，技术人员能够及时对问题进行排查，防止大量问题显示面板的生产，避免生产的损失，提高产能和产品良率。
51.其中，上述液晶的标准光谱可以为提前检测到的与显示面板上需要的液晶同类型且无污染的液晶的光谱。
52.在一种可能的实施方式中，滴料装置还可以包括安装于支架上的第二检测单元42，第二检测单元42临近盛料容器1设置，用于检测盛料容器1内的物料的光谱；
53.控制单元5与第二检测单元42信号连接，控制单元5用于根据盛料容器1内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断盛料容器1内的物料的品质。
54.在利用上述滴料装置进行液晶喷涂工艺时，如果通过第一检测单元41已经检测出滴到显示基板上液晶不合格，需要对问题液晶存在的位置进行排查，可以通过第二检测单元42对液晶瓶的问题进行排查。第二检测单元42检测液晶瓶内的液晶的光谱，控制单元5可以通过将第二检测单元42检测到的液晶瓶内的液晶的光谱与液晶的标准光谱进行对比，能够判断液晶瓶内的液晶的品质是否合格。其中，若液晶瓶内液晶的光谱与液晶的标准光谱一致，则确定液晶瓶内的液晶品质合格，排出液晶瓶内液晶的品质问题，需要继续排查滴料
装置的其它部分的问题；若液晶瓶内液晶的光谱与液晶的标准光谱不一致，则确定液晶瓶内的物料存在问题，操作人员可以对液晶瓶以及使用的输送管路2和喷头3进行更换，更换后进行液晶滴下的操作时可以再次启用第一检测单元41，若确定滴到显示基板上的液晶品质合格，则可以继续生产。
55.在一种可能的实施方式中，滴料装置还可以包括安装于支架上的第三检测单元43，第三检测单元43临近输送管路2设置，用于检测输送管路2内的物料的光谱；
56.控制单元5与第三检测单元43信号连接，控制单元5用于根据输送管路2内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断输送管路2内的物料的品质。
57.在利用上述滴料装置进行液晶喷涂工艺时，如果通过第二检测单元42检测出液晶瓶内液晶的品质合格，则确定液晶瓶没有问题，则可以通过第三检测单元43对输送管路2进行排查。第三检测单元43检测输送管路2内液晶的光谱，控制器通过将输送管路2内液晶的光谱与液晶的标准光谱进行对比，能够判断输送管路2内的液晶品质是否合格。若输送管路2内的液晶的光谱与液晶的标准光谱一致，则确定输送管路2内液晶的品质合格，则可以确定喷头3存在污染，操作人员更换新喷头3，更换后进行液晶滴下的操作时可以再次启用第一检测单元41，若确定滴到显示基板上的液晶品质合格，则可以继续生产，更换下的问题喷头3则进行维修；而若输送管路2内液晶的光谱与液晶的标准光谱不一致，则确定输送管路2内的液晶品质不合格，输送管路2存在问题，需要对使用的输送管路2和喷头3进行更换，更换后进行液晶滴下的操作时可以再次启用第一检测单元41，若确定滴到显示基板上的液晶品质合格，则可以继续生产，更换下的有问题的输送管路2和喷头3则单独进行清洗，不影响生产进行。
58.在一种具体地实施方式中，第一检测单元41、第二检测单元42和第三检测单元43可以为紫外线传感器、红外线传感器、可见光传感器、拉曼传感器中的任意一种。其中，第一检测单元41、第二检测单元42和第三检测单元43只需为同种类型的检测单元，具体地类型在这里不做限制，可以根据实际情况而定。
59.上述滴料装置中，通过第一检测单元41、第二检测单元42和第三检测单元43能够及时监控量产产品的品质，避免因物料混料、污染、管路内残留等问题造成的不可逆、大量的不良品的产生，提高产品良率，并且可快速分析出装置问题的类型，能够使得操作人员快速处理、恢复正常生产，节约问题解决时间，提高产品生产产能。
60.在一种具体地实施方式中，如图3所示，上述滴料装置还可以包括报警机构6，控制单元5与报警机构6信号连接，控制单元5用于当目标器件9上的物料的品质不合格时控制报警机构6报警。例如，当第一检测单元41检测到滴到显示基板上的液晶的品质不合格时，控制单元5可以控制报警机构6报警，操作人员通过报警机构6的提醒，能够操作生产暂停。具体的，报警机构6可以为扬声器、或者指示灯等。
61.在一种具体地实施方式中，上述滴料装置还包括均压机构7，均压机构7一端位于盛料容器1内，且另一端位于盛料容器1外，均压机构7用于平衡盛料容器1内外的气压。在利用上述滴料装置进行液晶喷涂时，均压机构7可以设置在液晶瓶上，能够平衡液晶瓶内、外的气压，保证液晶瓶内的液晶能输送到喷头3处。
62.在一种具体地实施方式中，喷头3上还设置有吸料机构8，吸料机构8包括吸料管81、活塞机构82以及开关机构83，吸料管81的第一端与输送管路2以及喷头3均连通，活塞机
构82位于吸料管81内且可沿吸料管81的侧壁配合互动，开关机构83设置于吸料管81的第一端。在利用上述滴料装置进行液晶喷涂时，更换新的液晶瓶、输送管路2或者喷头3后，首次进行喷涂时，需要先将液晶瓶内的液晶吸到喷头3处之后才能对液晶进行喷涂，吸料机构8能够在喷涂液晶之前将液晶瓶内的液晶吸到喷头3处，保证生产。吸料管81与输送管路2和喷头3连通，在喷涂液晶之前，操作人员打开吸料管81上的开关机构83，通过操作吸料管81内的活塞机构82在吸料管81内移动，能够将液晶瓶内的液晶吸到喷头3处，之后关闭开关机构83，能够使得滴料装置进行正常滴料工艺。
63.需要说明的是，利用上述滴料装置进行生产时，控制器可以设置在监控办公室内，方便操作人员观察检测结构，而其它设备则位于产线洁净间内进行物料喷涂以及进行物料品质检测。
64.基于同一发明构思，本发明还提供一种滴料品质检测方法，如图5所示，包括：
65.s501：获取由临近喷头的第一检测单元检测到的目标器件上的物料的光谱；
66.s502：根据目标器件上的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断目标器件上的物料的品质；
67.s503：若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定目标器件上的物料的品质合格；
68.s504：若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定目标器件上的物料的品质不合格。
69.上述发明实施例提供的滴料品质检测方法中，首先获取由临近喷头的第一检测单元检测到的目标器件上的物料的光谱，然后根据目标器件上的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断目标器件上的物料的品质，若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定目标器件上的物料的品质合格，可以继续生产，若目标器件上的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定目标器件上的物料的品质不合格，能够及时发现物料的品质问题，暂停生产，技术人员能够及时对滴料装置中存在问题的部分进行排查，防止大量问题产品的生产，避免生产的损失，提高产品良率。该滴料品质检测方法可以应用在液晶喷涂的过程中，对进行液晶喷涂的滴料装置中的液晶是否存在品质问题进行检测。
70.在一种具体地实施方式中，所述确定目标器件上的物料的品质不合格之后，具体还包括如下步骤：
71.获取由临近盛料容器的第二检测单元检测到的盛料容器内的物料的光谱；
72.根据盛料容器内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断所述盛料容器内的物料的品质；
73.若盛料容器内的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定盛料容器内的物料的品质合格；
74.若盛料容器内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定盛料容器内的物料的品质不合格。
75.上述发明实施例提供的滴料品质检测方法中，在确定目标器件上的物料的品质不合格后，需要对滴料装置上问题物料存在的部位进行排查，可以接着获取由临近盛料容器的第二检测单元检测到的盛料容器内的物料的光谱，然后根据盛料容器内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断盛料容器内的物料的品质，若盛料容器内的物料的光谱与物料的
标准光谱一致，则确定盛料容器内的物料品质合格，能够排除盛料容器内的物料的存在品质问题的可能性，需要继续排查滴料装置的其他设备；而若盛料容器内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定盛料容器内的物料的品质不合格，盛料容器内的物料存在问题，需要操作更换使用的盛料容器、输送管路和喷头，然后再重新进行检测，合格后重新进行生产。也就是说，在利用上述滴料品质检测方法进行滴下液晶品质检测时，检测到滴下的液晶存在品质问题之后，可以继续检测液晶瓶内的液晶的品质，若液晶瓶内液晶的品质合格，则继续对其它设备进行检测，若液晶品内液晶的品质不合格，则确定液晶瓶存在问题，对液晶瓶、输送管路和喷头进行更换后，再重新进行检测，合格后重新进行生产。
76.在一种具体地实施方式中，所述确定盛料容器内的物料的品质合格之后，具体还包括如下步骤：
77.获取由临近输送管路的第三检测单元检测到的输送管路内的物料的光谱；
78.根据输送管路内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断所述输送管路内的物料的品质；
79.若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定输送管路内的物料的品质合格；
80.若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定输送管路内的物料的品质不合格。
81.上述发明实施例提供的滴料品质检测方法中，在确定盛料容器内的物料的品质合格后，可以接着获取由临近输送管路的第三检测单元检测到的输送管路内的物料的光谱，然后根据输送管路内的物料的光谱以及物料的标准光谱，判断输送管路内的物料的品质，若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱一致，则确定输送管路内的物料品质合格，能够排除输送管路内的物料的存在品质问题的可能性，则可以确定滴料装置的喷头存在污染问题，操作人员可以对喷头进行更换；而若输送管路内的物料的光谱与物料的标准光谱不一致，则确定输送管路内的物料的品质不合格，输送管路内的物料存在问题，需要操作更换使用的输送管路和喷头。也就是说，在利用上述滴料品质检测方法进行滴下液晶品质检测时，检测到液晶瓶内的液晶品质合格之后，可以继续检测输送管路内的液晶的品质，若输送管路内液晶的品质合格，则能确定是喷头受到污染，需要对喷头进行更换，若输送管路内液晶的品质不合格，则确定输送管路存在问题，对输送管路和喷头进行更换，再重新进行检测，合格后再重新进行生产。
82.显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。